PFMEA的严重度SOD的评分和优先级别.docx

表P1—PFMEA严重度（S）过程一般评估标准严重度（S）根据以下标准潜在失效影响进行评级空白，由使用人员填写S影响对你的工厂的影响对发运至工厂的影响（在已知情况下）对最终用户的影响（在已知情况下）公司或产品系列示例109高失效可能会导致从事 生产或组装作业的工 人面临严重的健康和/或安全风险失效可能会导致从事生产或组装作业的工人面临严重的健康和/或安全风险影响到车辆和/其他 车辆的操作安全性， 驾驶员、乘客、道路 使用者或行人的健 康状况失效可能会导致厂内不符合法规失效可能会导致厂内不符合法规不符合法规87较咼生产运行100%受到影 响，产品可能不得不 报废失效可能会导 致厂内不符合法规， 或导致从事生产或组 装作业的工人面临慢 性健康和/或安全风 险生产线停工超过一个完整的 班次；可能停止发货；要求 现场返修或更换（装配线到 终端用户），并且不符合相关 法规失效可能会导致厂内 不符合法规，或导致从事生 产或组装作业的工人面临慢 性健康和/或安全风险在预期使用寿命内， 失去正常驾驶所必 需的车辆主要功能产品可能需要进行分 选，其中一部分（少 于100% ）会报废，主 要过程有偏差，生产 过程速度降低或增加 劳动力生产线停工从1小时到一个 完整的班次；可能停止发货； 要求现场返修或更换（装配 线到终端用户），并且不符合 法规在预期寿命内，降低 正常驾驶所必需的 车辆主要功能654较低100%的产品可能需要线下返工后才能被接受生产线停工超过一个小时失去车辆次要功能部分产品可能需要线下返工后才能被接收少于100%的受到影响； 极有可能出现额外的缺 陷产品；需要分拣；生 产线没有停工降低车辆次要功能100%的产品可能需要在 工位上返工后才能继续 加工缺陷产品会触发重大反 应计划的启动；可能不 会出现额外的瑕疵产 品；不需要分拣外观、声音、振动、粗糙度或触感令人感觉非常不舒服32低部分产品可能需要在工位上返工后才能继续加工缺陷产品不会触发反应 计划的启动；可能不会 出现额外的缺陷产品； 不需要分拣外观、声音、振动、粗 糙度或触感令人感觉中度的不舒服会导致过程、操作或操 作人员的不方便缺陷产品不会触发反应 计划的启动；可能不会 出现额外的缺陷产品； 不需要分拣；需要向供 应商提供反馈外观、声音、振动、粗糙度或触感令人略微感觉不舒服1非常低没有可觉察到的影响没有可觉察到的影响或没有影响没有可觉察到影响PFMEA 频度（0）表 P2—PFMEA 频度（0）过程的潜在频度（0）根据以下标准对潜在失效起因进行的评级。

在确定最佳预估频度时应当考虑预防控制 频度是在评估进行的预估定性评级，可能不能反映真实的频度频度评级得分是在FMEA（正在评估的过程）范围内进行的相对评级数值针对多个频度评级中的预防控制而言， 可以使用最能反映控制有效性的评级空白、由使用人员填写O对失效起 因发生的 预测控制类型预防控制公司或产品系列示例10极高无没有预防控制9非常高行为控制预防控制在防止失效起因出现的方面起到的作用很小87高行为或技术控制预防控制在防止失效起因出现的方面可以起到一定的作用65中预防控制在防止失效起因出现的方面可以起到有效的作用43低最佳实践； 行为或技 术控制预防控制在防止失效起因出现的方面可以起到高度有效的 作用2非常低1极低基础控制预防控制在预防失效起因设计（例如：零件形状）或过程 （如夹具或模具设计）而发生的失效起因方面极其有效预防控制的目的一失效模式不会因失效起因而实际发生预防控制的有效性：在确定预防控制的有效性时，应当考虑预防控制是否为技术措施（依靠机械设备、 工具寿命、（工具材料等），或应用最佳实践（夹具、工装设计、校准程序、防错验证、预防性维护、 作业指导书、统计流程控制表、过程监视、产品设计等），或行为措施（依靠持有证书或未持有证书 的操作人员、技术工人、团队领导等）。

PFMEA探测度（D）表P3—PFMEA探测度（D）用于过程设计验证的潜在探测度（D）根据检测方法成熟度和探测机会对探测控制进行评级空白、由使用人员填写D探测能力探测方法成熟度探测机会公司或产品系列示例109非常低尚未建立有已知的测试或检验方法不能或无法探测到失效模式测试或检验方法不可能探测到失 效模式通过任意或不定时的审核很难 探测到失效模式87低测试或检验方法尚未经过实践证明 为有效和可靠（例如：工厂在测试 或检验方法方面没有或很少有经 验，有关类似过程或本程序的测量 可重复性和再现性分析结果接近边 际值等）可以探测失效模式或失效起因 的人工检验（视觉、触觉、听觉） 方法，或使用手动仪器测量（计 数型或计量型）的方式基于设备的检验方式（米用光 学、蜂鸣器等装置的自动化或半 自动化方式），或使用可 探测失 效或失效起因的检验设备，例如 坐标测量机65中测试或检验方法已经经过实践证明 为有效和可靠（例如：工厂在测试 或检验方法方面具备经验，有关类 似过程或本程序的测量可重复性和 再现性结果可能接受等）可以检验失效模式或失效起因（包括产品样本检验）的人工检 验（视觉、触觉、听觉）方法， 或使用手动仪器测量（计数型或 计量型）方式基于设备的检验方式（米用光 学、蜂鸣器等装置的半自动化方 式），或使用可以探测失效模式或失效起因（包括产品样本检 验）的检验设备，例如坐标测量 机D探测能力探测方法成熟度探测机会公司或产品系列示例4已经过实践证明为有效或可靠的系 统（例如：工厂在关于相同过程或 程序的测试或探测方法方面具备经 验），测量可重复性和再现性结果可 以接受等基于设备的自动化探测方法，其 可以在下游探测到失效模式，进 而避免进步加工、或系统可以 识别差异产品，并允许其在过程 中自动前进，直至到达指定的不 合格品卸载区。

差异产品将在一 个有效的系统内受到监视，避免 这些产品从工厂内流出3高基于设备自动化探测方法，其可 以在工位上探测到失效模式进 而避免进步加工、或系统可以 识别出差异产品并允许其在过 程中自动前进，直至到达指定的 不合格品卸载区差异产品将在 一个有效的系统内受到监视，避免这些产品从工厂内流出探测方法已经经过实践证明为有效基于设备的探测方法，其可以探2或可靠（例如：工厂在探测方法、测失效起因并避免出现失效模防错确认措施方面具备经验等））式（差异零件）1非常高根据设计或加工过程而不会实际出现失效模式，或者探测方法经过实 践验证是能够探测到失效模式或失效起因DFMEA和PFMEA的措施优先级APDFMEA和PFMEA的措施优先级(AP)措施优先级是以严重度、频度以及检测评级的综合为基础的，目的是为降低风险而对 各项措施进行优先排序空白、由使用人员填写影响S对失效起因发生的预测O探测能力D措施优先级(AP)对产品 或工厂 的影响 度非常 高9—10非常高8-10低一非常低7-10H中5-6H高2-4H非常高1H高6-7低一非常低7-10H中5-6H高2-4H非常高1H中4-5低一非常低7-10H中5-6H高2-4H非常高1M低2-3低一非常低7-10H中5-6M高2-4L非常高1L非常低1非常高-非常低1-10L对产品7—8非常高8-10低一非常低7-10H或工厂 的影响 度咼中5-6H高2-4H非常高1H高6-7低一非常低7-10H中5-6H高2-4H非常高1M中4-5低一非常低7-10H中5-6M高2-4M非常高1M低2-3低一非常低7-10M中5-6M高2-4L非常高1L非常低1非常高-非常低1-10L对产品 或工厂 的影响 度中等4—6非常高8-10低一非常低7-10H中5-6H高2-4M非常高1M高6-7低一非常低7-10M中5-6M高2-4M非常高1L中4-5低一非常低7-10L中5-6L高2-4L非常高1L低2-3低一非常低7-10L中5-6L高2-4L非常高1L非常低1非常高-非常低1-10L对产品 或工厂 的影响 度低2—3非常高8-10低一非常低7-10M中5-6M高2-4L非常高1L高6-7低一非常低7-10L中5-6L高2-4L非常高1L中4-5低一非常低7-10L中5-6L高2-4L非常高1L低2-3低一非常低7-10L中5-6L高2-4L非常高1L非常低1非常高-非常低1-10L没有可觉察到的影响1非常低一非常高1-10备选PFMEA频度（0）表基于每千台车故障率频度（0）标准频度一表P2备选频度表C2.3.1对失效起因发生的预测每千件产品/车辆的故障率10极高＞千分之一百＞十分之一9非常高千分之五十二十分之一8千分之二十五十分之一7高千分之十百分之一6千分之二五百分之一5中千分之0.5二千分之一4千分之0.1万分之一3低千分之0.01十万分之一2非常低V千分之0.001百万分之一1极低通过预防控制避免失效备选PFMEA频度（0）表基于时间的失效预测值频度（0）标准频度一表P2备选频度表C2.3.2对失效起因发生的预测每千件产品/车辆的故障率1。