- 挤橡不合格品的判别与排除.doc

挤橡工序质量缺陷与排除在挤橡硫化过程中，由于设备，工艺，材料和操作等方面的原因，可能产生一些不合格品，我们应当掌握识别不合格品，分析其产生的原因并加以排除的知识技能，以减少不合格品的产生一、 外观缺陷1. 表面不光滑A、 产生的原因a. 模套模口不光滑、孔径太大、承线太短；b. 橡料塑性小；c. 机身、机头、模口处温度低B、 排除方法a. 调换合适的模套；b. 提高混合胶料的塑性如橡料本身塑性小，可适当增加软化剂用量c. 适当提高机身、机头、模口的温度2、表面有杂质或熟胶粒子（早期硫化橡料粒子）A、产生的原因a.供给的橡料不干净，含有杂质或有早期硫化橡料存在；b.橡料焦烧时间短；c.机身、机头、模口温度太高，造成橡料早期硫化；d.在机头内的橡料流道不畅，有橡料滞留死角；e.螺杆端部不光滑，粘胶，螺杆与机筒的间隙太大，螺杆的螺纹有死角造成藏胶；f.模套与模芯圆锥角选择不合理，模套内锥角选择得过小，而模芯外圆锥角又选的过大B、排除方法a.更换清洁的橡料；b.改进橡皮配方，适当延长焦烧时间；c.适当减低机身、机头、模口的温度；d.改进机头结构，消除流道上的死角和停滞区，使流道呈流线型；e.抛光螺杆端部，修理螺杆或机筒衬套，使间隙符合设计要求；f.重新选配模芯模套，使模芯的外圆锥角小于模套的内圆锥角 5°以上。

3、电线电缆表面划伤、擦伤A、产生的原因a.模套不光滑；b.有杂质或熟胶粒子堵住模套口；c.在硫化管内擦伤；d.硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小B、排除的方法a.更换模套；b.拆下模套清除杂质和熟胶粒子；c.调整线芯（缆芯）张力，防止拖管；d.更换合适的橡皮垫圈；4、表面有塌坑A、产生的原因a.模套孔径太大；b.导电线芯外层单线（股线）间，缆芯外层绝缘线芯间隙偏大，缆芯外径不均匀；c.胶料塑性小，粘性差；d.橡料中有杂质；e.对模距离小B、排除的方法a.重新选择孔径小些的模套，但不能太小，否则会使表面出现麻花纹；b.在导电线芯外包纸或其他材料作隔离层，缆芯可填充或包带使之圆整c.可先把机身、机头及模口温度适当提高，若塌坑现象还未消失，则再提高温橡塑性，或在调换塑性大的胶料；d.更换干净的胶料；e.适当调整对模距离，增加挤包压力；5、表面麻花纹A、产生的原因a.模套孔径小；b.橡料挤包不足，线芯缝隙填不满；c.导电线芯或成缆线芯跳线；d.模芯和模套装配距离太短B、排除的方法a.调换孔径稍大的模套；b.橡料挤出应充足；c.调换线芯或缆芯，绞线或成缆时单线的张力要调整均匀；d.适当调整模套模芯间的距离，增大挤包压力。

二、橡皮起泡或炸口A、产生的原因a.线芯潮湿，橡料含有水份；b.橡料硫化不足或进气太快；c.绞线或缆芯头子未封好，或橡料中杂质扎破挤包层，使蒸汽进入线芯内部；d.冷却水压太低；e.橡料硫化速度慢；f.橡料塑性太大g. 绞线有线头未处理好扎破挤绝缘层，使蒸汽进入线芯内部B、排除方法a.烘干或擦干线芯，调换橡料；b.保证橡料硫化充分，开机时进汽适当放慢些；c.开车换线时，绞线或缆芯头子要封好，调换干净橡料，以免蒸汽进入线芯内部；d.适当提高冷却水压力，加强电缆冷却（一般可采用 0.3-0.6mpa 压力）；e.改进橡皮配方，缩短正硫化时间，提高硫化速度；f.适当降低机头温度，控制温橡时间及温度g. 绞线时要处理好毛刺、断头等损伤绝缘的缺陷，在重叠绕包一层包带三、脱节、压扁A、产生的原因a.喂料不均匀或有断续；b.牵引速度与螺杆转速配合不协调，牵引速度太快或螺杆转速太慢；c.橡料塑性太低，机头温度太低，造成脱节；d.硫化不足造成压扁；e.收线过紧或交叉B、排除的方法a.均匀地喂料，尤其要防止喂料时断时续；b.协调牵引速度与螺杆转速；c.提高温橡塑性或调换塑性大的料，适当提高机头温度；d.减缓挤出速度或提高蒸汽压力，调整橡料硫化体系，防止硫化不足；e.适当减小收线张力，排线要平整不得交叉。

四、橡皮断面有微孔A、产生的原因a.蒸汽压力低；b.橡料致密性不够；c.停机硫化时，管内气压放得太快B、排除的方法a.适当提高蒸汽压力，在保证硫化程度的前提下，可适当加快速度；b.提高挤出压力，可选择承线长的模套，选择压缩比大的螺杆，选择圆锥角差大些的模套模芯，以增加挤出压力；c.停机时硫化时间要足够，放汽时要缓慢五、偏芯A、产生的原因a.模芯模套相对位置没有调正中心；b.模芯孔径大或承线短或没有固定好；c.模具破损；d.模套与模芯间有杂质，模套端部有熟胶；e.放线张力不稳定；f.导体或缆芯不圆整或蛇形B、排除的方法a.重新调整偏心；b.调换模芯或把模套模芯旋紧；c.更换损坏的模具；d.把模套拆下清除杂质或熟胶；e.把放线张力调大些，稳定些；f.更换导体和缆芯，消除蛇形和保证圆整六、外径不均匀竹节形A、产生的原因a.牵引速度不稳定，忽快忽慢；b.喂料不均匀；c.模套孔径或承线区太短，模芯孔径偏小；d.放线张力不均；e.橡料塑性不均匀B、排除的方法a.检修设备，以保证牵引速度稳定；b.喂料应保证均匀；c.调换合适的模芯和模套；d.调整张力轮，使放线张力均匀；e.调换橡料七、绝缘火花击穿点过多及绝缘不合格A、产生的原因a.绝缘橡皮硫化不足造成绝缘压扁；b.绝缘橡皮有杂质、脱胶、漏眼、气泡或炸口；c.绝缘橡皮被划破伤或刮破；d.绝缘偏心或太薄；e.试验电压太高。

B、排除的方法加强滤橡并在运输、喂橡过程中保持橡料的清洁，防止杂质混入，绝缘线芯张力应适当控制，排线要整齐不得交叉，保证橡皮不压扁其余各项参照前面的排除方法处理八、机械物理性能不合格A、产生的原因a.橡皮物理机械性能不合格主要是橡皮欠硫或过硫；b.橡皮老化性能不合格主要是过硫；c.橡皮配方有问题B、排除的方法a.橡皮欠硫时应提高蒸汽压力或降低牵引速度，橡皮过硫是应采取与欠硫时相反的措施；b.调整橡皮配方的硫化体系，增加正硫化时间，使硫化曲线平坦；c.复检一下橡皮配方，看是否混炼出了问题（如防老剂、硫化剂促进剂是否错加或漏加）或原材料出了问题。