机场钢结构加工制作方案.doc

钢结构加工制作方案1 钢结构加工程序说明和工艺流程图1.1 钢结构加工程序说明本工程钢结构件加工主要由普通钢结构件等组成普通钢结构件为本工程主楼和指廊两部分的屋面部分，、包括有大厅的主拱、纵向中心拱、纵向联联系梁、横向屋面梁、斜腹杆、等结构件本工程钢结构工厂加工的原则是：由于结构的特殊性，主拱以及其他构件的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场.本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场主拱在工厂制作成前后都要进行预处理，第一道的防锈油漆和中间油漆的工作 工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据现场吊装的要求进行拼装在现场胎架上验收合格后吊离构件，详细内容见现场拼装工艺简述1.2 钢结构制作工艺流程图 制造合同、设计院图纸文件 生产计划 细部设计图 技术协调 质量控制 施工工艺文件 材料采购 原材料检验 图纸文件消化 放样、号料 下料、加工 工序检验 工装设备 装 配 焊 接 焊缝检测 预 组 装 矫 正 尺寸交验 冲砂除锈、涂装 编 号 终 检 检测表、评定表 发 运2. 材料采购及管理2.1 材料采购本工程材料主拱及主拱斜拉杆采用Q235C结构钢;其它材料采用Q235B碳素结构钢。

对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量2.1.1 材料入库后由总承包物资管理处组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量 按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外表面质量汇总各项检查记录，交现场监理确认2.2 材料管理选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏2.2.2 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用2.2.3 焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊工应清除铁锈、油物以及其它污物2.2.4 车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。

2.2.5 加工时的材料识别 材料排版及下料加工后的重要材料应按总承包项目部质量管理的要求作钢印移植2.2.6 原材料的对接 1)型钢的对接需焊透,有探伤要求接长段≥500mm,且错开节点板及孔群100mm焊缝视安装情况而定是否磨平2)梁原则上由整块板下料若允许拼接则梁的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开规定距离，与加劲板和孔群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型原材料拼板焊接后按要求进行探伤3)分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆的节点≥500mm腹杆原则上不对接4)所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件情况特殊之构件可报技术部门以寻求解决的方法2.2.7 原材料检验程序流程 原材料运抵工厂仓库焊接材料核对质保书核对质保书钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书钢管堆场清点数量计算重量检查外表面质 量清点张数计算重量清点根数计算重量抽查断面尺寸直线度检查外表面质 量检查外表面质 量抽查口径、壁厚及椭圆度清点根数计算重量抽查外径抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面质 量材料复验监理认可审批后，投入施工书面汇总报指挥部3 各制作工序工艺3.1 放样3.1.1 放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。

如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改、3.1.2 放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长1.3 放样应在平整的放样台上进行凡放大样的构件，应以1 ：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图3.1.4 样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正3.1.5 样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验3.1.7 样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存3.1.8 放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0～＋0.5,宽度0～－0.5孔距±0.5组孔中心线距离±0.53.2 号料3.2.1 号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。

当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材3.2.2 号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料3.2.3 凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正3.2.4 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量3.2.5 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔3.2.6 相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性3.2.7 按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号3.2.8 下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

3.2.9 号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定号料与样杆（样板）的允许偏差项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线1.0加工样板的角度±20´3.2.10 当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线3.3 矫正成型3.3.1 钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型3.3.2 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤3.3.3 碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却3.3.4 弯曲成型加工1)弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880℃～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200℃～400℃）进行弯曲2)热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。

3.3.5 加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm3.3.6 组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不得超过300～500mm3.3.7 弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹3.4 制孔采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验钻孔公差如下：项目允许偏差直径0~+1.0mm圆度1.5mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm孔位的允许偏差序号名称示意图允许偏差（mm）1孔中心偏移△L-1≤△L≤+1 L △L-1≤△P1≤+1（同组孔内）2孔间距偏移△P P1+△P1 -2≤△P2≤+2（组孔之间） P2+△P23孔的错位ee≤1 e△≥-34孔边缘距△ L+△ L应不小于1.5d L+△ d或满足设计要求3.5 工厂组装3.5.1 在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观。