电泳缺陷分析及对策.doc

电泳缺陷分析及对策虽然电泳涂装是人帛操作变帛:的动态平衡，操作人员不时地対电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调格，就可以获 得良好的外观、膜厚和物理特性因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行i系列准确、可靠的分析，然后及时提出 解决办法电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂 膜过薄等，造成这些缺陷的原因不是单一的因素，下而简单介绍一下漆膜缺陷的原因及防止办法漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒）1. 产生原因① 槽液颜基比过高② 进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净③ 电泳梢由于过滤不良，使梢液杂质离子过多，电导率偏商④ 槽液中助溶剂禽量偏低2. 防治方法① 与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液② 加强前处理液的过滤，降低磷化液的残浹含疑，严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表而上的磷化残渣： 定时淸洗挂具疏松污垢等③ 加强电泳横液的过滤定期清洗、更换过滤装置，严格控制横液的PH值和緘性物质的带入，防止树脂析出④ 定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶剂以确保槽液的稳定二）缩孔、陷穴1. 产生原因① 榊液颜基比欠调，颜料含量低② 被涂工件前处理不良或淸洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。

③ 桝液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中④ 电泳后冲洗液混入油污⑤ 外*油污污染电冰涂膜⑥ 烘干室内不干净、循环风内含油2. 防止方法① 调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料伤量② 加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染③ 在椚液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染來源，以便彻底清除油法④ 加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量⑤ 保持涂装环境洁净，清除对涂装冇害的物质，尤其是含冇机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、 密封胶等），涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含冇酯酣⑥ 按工艺规定，定期清扫烘干羞，保持烘干室和循环热风的清洁三） 针孔1. 产生的原因① 槽液中杂质离子含量过髙，施工电压偏窩，电解反应加剧,被涂工件表而产生气体等② 槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低③ 电泳涂装后被涂工件出槽淸洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象④ 工件帯电入槽、槽液液而流速低、有气泡堆枳，泡沫随着被涂工件表面上形成针扎2. 防止方法① 加强控制槽液中的杂质离予的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，若超过工艺规定值，应排放UF液、补加纯水, 降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。

② 控制槽液温度在工艺规定范围，加強槽液搅拌③ 被涂工件离开槽液应立即用LT液或纯水进行冲洗时间最好不超过Imino④ 为消除带电入槽易产生针孔，一定耍控制好槽液表而流速介于0.2、0.25m/s,以防止泡沐堆积.控制好运输链速 度不应低于工艺要求四） 花斑1. 产生原因① 工件表面处理不好，磷化膜不均匀② 磷化后的水质不好，水洗不充分③ 询处理后彼涂工件二次污染02. 防治方法① 查找原因，捉高表廁预处理质疑② 加强磷化后冲洗设备的检査，开线前检查喷嘴是否堵塞，以确保喷嘴压力在工艺规定范围内③ 保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染五） 涂膜过薄1. 产生原因① 槽液固体分偏低② 權液助溶剂律斎偏低③ 權液温度低于工艺规宅的范困④ 椚液的P【l值太低⑤ 椚液更新时间过长，槽液电导率偏低⑥ 泳涂电压偏低，泳涂时间不足2. 防治方法① 按照工艺要求，保证固体分在工艺规定范围内，补加原漆捉寓固体分② 定期检测艳液溶剂含彊,尤其是在夏季，适当补加剂,使溶剂律杲在工艺规定范圉内③ 定期检修热交换装置，温控系统，以确保槽液温度控制在工艺范围内④ 补加低中和度涂料或利用极液的排放，调胳PH值，使槽液的PH值在工艺规定值范围内。

⑤ 加速槽液更新，减少UF液的损失⑥ 适当捉高泳涂电压，延长泳涂时间六） 涂膜过厚1. 产生原因① 槽液固体分偏高② 槽液助溶剂含呈偏岛③ 槽液的温度偏高④ 槽液的电导率高⑤ 工件泳涂时间过长由于停电造成等）⑥ 泳涂电压偏高2. 防治方法① 为了提高涂摸质量，降低成木，严格控制周体分在工艺规定范围内② 定期检测溶剂含殳，用添加纯水，排放UF液的方法控制槽液的溶剂含呈③ 严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保梢液温度在工艺规定值内④ 补加纯水、排放UF液⑤ 严格按丁•艺要求控制链速，尽可能避免停线⑥ 控制电压在工艺要求范围内七）水痕1•产生原因① 湿电泳涂膜农而强力过人，电渗性差② 电泳后冲洗后，被涂工件有积液存在③ 最终乎.T.去离子水冲洗不彻底④ 烘F前，被涂工件冇水洗液枳存⑤ 预烘干时间较短2.防治方法① 改善电泳漆涂膜表面张力，來提高湿膜的抗水滴性② 为解决工件后冲洗积水，采用开工艺孔和吹枳水方法较好③ 采用足够量的去离子水冲洗，尤其对复杂工件缝隙手工冲洗耍彻底，以避免烘干后流痕严重④ 烘干前采用压缩空气吹掉水滴⑤ 在工艺设让时，耍充分考虑到预烘时间、温度，以确保工件进烘F室冇充分预烘过程。

2被涂物的底材及前处理对电泳涂膜冇极人影响铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱淸除工件表而的浮尘， 用80-120#砂纸清除表而残留的钢丸等杂物钢铁农曲采川除油和除锈处理，对农面要求过爲时，进行磷化和钝化表而 处理黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差磷化处理时，-•般选用锌盐磷化膜, 厚度约1〜2口叫 要求磷化膜结晶细而均匀3在过滤系统中,-•般采用-•级过滤，过滤器为网袋式结构•孔径为25-75 u mo电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑， 孔径50um的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜 的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题4电泳涂装的循坏系统循坏量的大小，直接彫响着槽液的稳立性和漆膜的质虽:加大循坏量，槽液的沉淀和气泡减少;但槽液老化加快，能源消耗増加，槽液的稳肚性变差将槽液的循环次数控制6〜8次/h较为理想，不但保证漆膜质戢, 而II•确保槽液的稳定运行5随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降I人 1此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调爲电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降6超滤系统控制丁件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质吊。

在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行, 严禁间断运行，以防超滤膜干枯干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底淸洗，将严巫影响超滤膜的透水率和 便用寿命超滤膜的岀水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30〜40天应清洗-次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的 超滤水7电泳涂装法适用于大虽流水线的生产工艺电泳槽液的更新周期应在3个月以内以一个年产30万份钢圈的电泳生 产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结杲对楷液。