新进员工培训之统计过程控制.ppt

SPC(Statistical Process Control) 统计过程控制,新进员工培训之,clownyhe,xxxxxxxxxxxx有限公司品保部,要求,课堂纪律 ：关机或打震动 讨论：人多，不便进行 发言：允许，但请不要起哄 睡觉：请自便，但是要考试 总原则：请不要影响他人,课程要求 关于SPC的基本概念：过程、变差、SPC、过度调整 X-R图的绘制与使用 一些常见的统计工具,,过程,一组将输入转化为输出的相互关联或相互关系的活动，就过程 一个过程的输入通常是其他过程的输出 组织为了增值通常对过程进行策划并时期在受控条件下进行,活动,,,输入,输出,,支持活动，如：培训、设备维护等,,管理活动或资源提供,过程单元,流程,活動,,谁主导？、 谁配合？,输出 产品、服务 …等,效率绩效测量 时间 成本 …等指标,硬件 软件 环境…等,输入 材料、需求、 顾客及法规要求 …等,过程名称,怎么做 方法、程序,,,,,,,,过程分析-龟形图分析法,WHO,OUTPUT,MEASUREMENT,WHAT,INPUT,HOW,使用什么？（材料/设备）1、检测设备、量具、标准块； 2、车间隔离区； 3、控制点。

谁进行？（能力/技能/培训）1、有资格检验员、操作员； 2、质量负责人（领班）； 3、培训授权输 入1、不合格品/可疑产品； 2、顾客投诉； 3、过程异常、SPC图纸； 4、设备发生异常过 程生产中不合格品控制,输 出1、识别产品； 2、隔离/通过； 3、分类/返工通知； 4、停产通知如何做？（方法/程序/技术）1、按程序（不合格品控制）； 2、不合格品评审； 3、返工/返修指导书； 4、SPC图； 5、分隔/追溯性； 6、标准样品使用的关键准则是什么？（测量/评估）1、反应速度、时间； 2、内外顾客反馈； 3、PPm下降程度； 4、质量成本； 5、退货分析产品生产过程分析“乌龟图”,,过程控制系统 有反馈的过程控制系统模型,过程的呼声人设备材料方法 产品或环境 服务输入 过程/系统 输出顾客的呼声,我们工作的方式/资源的融合,统计方法,顾客,,,,,,,,,,,,识别不断变化的需求量和期望,,,,,,,,,,变差/波动,过程的单个输出之间不可避免的差别,变差的两个原因： 普通原因 特殊原因,变差的两个趋势 集中趋势 离散趋势,过程控制的需要,检测-容忍浪费：抽样或100%检验的不足预防-避免浪费： 质量是生产出来的，不是检验出来的,,为什么要应用SPC,,,SPC技术原理,SPC的概念,使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适当的措施来达到并保持统计控制状态从而提高过程能力。

一组重要的统计概念,平均值、中位数 极差、标准差 计量型数值与计数型数值,计数型数值和计量型数值,平均值（Xbar或X）,,,河水平均深度 1.4M, 士兵平均身高 1.7M,,平均温度20度,平均主义害死人 !,中位数（ ）,=,,X(n+1)/2 [n为奇数] Xn/2 + Xn/2 +1 [n为偶数],,,2,极差（R)，组距,作用: 表明数据之间的离散程度,标准差σ （Sigma),标准差总体标准差 =样本标准差 =通常用样本标准差近似的估计为总体标准差标准差的意义：一组数中各单个值与总体平均数之间的平均离差，说明改组数的离散程度,,标准偏差与极差的关系（对于给定的样本容量,平均极差---R越大,标准偏差---- σˆ 越大）,,,,,X,,,σˆ,,,,范围,,,,,,,范围,,,,,,X,σˆ,σˆ,X,,,,,,,,,,,范围,R,R,R,,,,特殊原因 一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差来源有时被称为可查明原因，存在它的信号是：存在超过控制线的点或存在在控制线之内的链或其他非随机性的情形普通原因 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。

变差（波动）的普通原因与特殊原因的区别,每件产品的尺寸与别的都不同范围 范围 范围 范围 但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布范围 范围 范围 分布可以通过以下因素来加以区分位置 分布宽度 形状或这些因素的组合,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,如果仅存在变差的普通原因， 目标值线 随着时间的推移，过程的输 出形成一个稳定的分布并可 预测 预测时间范围 目标值线 如果存在变差的特殊 原因，随着时间的推 预测 移，过程的输出不 稳定。

时间范围,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,局部措施和对系统采取措施,局部措施通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题对系统采取措施通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题,过度调整,过度调整是把每一个偏离目标的值当作过程中特殊原因处理的作法如果根据每一次所做的测量结果来调整一个稳定的过程，则调整本身就成了一个变差源过程控制,目标：对影响过程的措施做出合理经济的决定 过程在统计控制下运行（过程受控）：仅存在造成变差的特殊原因 过程控制的作用：当出现变差的特殊原因时报警；反之，不报警,过程控制受控（消除了特殊原因）时间范围不受控（存在特殊原因）,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,过程能力,过程能力是指过程处于受控状态下（不存在变差的特殊原因）的实际加工能力 一个稳定过程的固有变差的总范围 过程能力是由造成变差的普通原因造成 工序能力高时：产品品质出现异常的几率越小 工序能力低时：产品品质出现异常的几率越大,过程能力受控且有能力符合规范（普通原因造成的变差已减少）规范下限规范上限时间 范围 受控但没有能力符合规范（普通原因造成的变差太大）,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,过程改进循环 1、分析过程 2、维护过程本过程应做什么？ 监控过程性能会出现什么错误？ 查找变差的特殊原因并本过程正在做什么？ 采取措施。

达到统计控制状态？确定能力计划 实施 计划 实施措施 研究 措施 研究计划 实施3、改进过程措施 研究 改进过程从而更好地理解普通原因变差减少普通原因变差,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,带有不同水平的变差的能够符合规范的过程（所有的输出都在规范之内）,,,,,,规范下限LSL,规范上限USL,范围,,,,,,LSL,USL,范围,,,不能符合规范的过程（有超过一侧或两側规范的输出）,,,,,,,,,LSL,LSL,USL,USL,范围,范围,,,,,过程能力指数（Cp),过程能力用过程能力指数来加以量化,Cpk=(T-2ε)/6 σ 其中，ε=|Xbar-(T/2)|,Cp=T/6σ T=（USL-LSL) USL:公差上限 LSL:公差下限,无偏情况下：,存在偏移时：,Cpk值的判定原则,过程控制的工具-控制图,上控制限中心限下控制限,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,控制图是1924年休哈特博士在贝尔实验室发明的。

基于可控制和不可控制的变差的区分 二战后的日本工业企业将控制图应用到极致，为战后日本的经济复苏做出了很大的贡献,控制图原理--3Sigma原则,当质量特性的随机变量x服从正态分布时，则x落在μ±3 σ的概率是99.73% 根据小概率事件可以“忽略”的原则：如果出现超出μ±3 σ范围的x值，则认为过程存在异常所以，在过程正常情况下约有99.73%的点落在在此控制线内 观察控制图的数据位置，可以了解过程情况有无改变控制图的控制线,中心线（CL): X 上控制线/限（UCL): X+ 3 σ 下控制线/限（LCL): X- 3 σ 右转90度,,,,,,,,,,,,,,,3 σ,3 σ,,,,,,,x+ 3 σ,,x- 3 σ,,x,,x,,99.73%,公差界限与控制界限的区别,公差界限：区分合格品与不合格品 控制界限：区分正常波动与异常波动,β,UCL,LCL,第Ⅰ类错误（α）：虚发警报 第Ⅱ类错误（β）：漏发警报,两类错误,两类错误都会造成损失 上下控制限间距变大： α减小， β增大 上下控制限间距变小： α增大， β减小 间距的设定寻求二者的均衡点（ 3 σ）,两类错误,控制图设计思想,●先确定 α ，再看β----按照3σ方式确定UCL、CL、LCL， α0 =0.27%----通常采用α =1%，5%，10%三级，为了增加使用者的信心，取α =0.27%。

Α越大， β越小,,,,,,,,,,,,,,,,1%,5%,10%,,,,,合理使用控制图的益处,供正在进行过程控制的操作者使用 有助于过程在质量上和成本上能持续的、可预测的保持下去 使过程达到： 更高的质量 更低的单件成本 更高的有效能力 为讨论过程的性能提供共同的语言 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南,。