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制程检验管理办法 ZC-BF-141 目的 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定2 适用范围适用于本公司制程品质控制3 职责3.1生产部负责产品自检、互检，外观检验组负责产品外观全检3.2品管部负责首件确认、巡回检查、末件确认和像质检验4 定义4.1首件检查：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一件产品进行的检验，合格后方可继续加工后续产品4.2巡回检查：按规定的时间间隔，用抽查的形式依次对各工序刚加工出来的产品检验是否符合图纸、工艺或《检查基准书》中所规定的要求4.3末件检查：依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工时，批量加工完成后，对加工的最后一件产品进行检验验证的活动4.4自检：作业员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业/装配指导书》或图纸的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者返工4.5互检：作业员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业/装配指导书》或图纸的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。

4.6专检：是指为了控制产品品质的需要，专门设置的全检人员如外观检验、像质检验等岗位5 工作内容5.1首件检查5.1.1首件检查的时机a) 每日开始生产后之首件b) 换件后生产之首件c) 设备故障维修后生产之首件d) 设备工装修护或调整后生产之首件e) 作业人员更换后生产之首件f) 作业环境变化后生产之首件g) 停电及恢复供电后生产之首件h) 品质问题处理后生产之首件i) 中途休息后生产之首件5.1.2作业员应依《作业/装配指导书》、图纸或样品实施首件自检，检查合格后通知品管进行确认 5.1.3品管进行首件确认时应依相关资料（如物料清单、生产任务单、图纸、样品、检具等）进行核对，并根据相关《检查基准书》进行外观与性能等检验并形成[首末件检查记录表]5.1.4针对每一批产品开始生产之首件应送5PCS进行像质检测，形成[产品像质检验报告]5.1.5判定合格的首件应由品管员签认并封样放置于工作台“首件放置处”作为后续制程检查比较5.1.6首件确认合格后正式投入批量生产；首件若判定不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理5.2 巡回检查5.2.1 生产线正常生产时，品管对作业过程中各工序作业员操作的规范性、生产工艺的符合性进行巡检并形成[成型作业条件巡检表]。

5.2.2品管按《检查基准书》规定检验频率（5件/2H）随机抽取产品进行检验测试, 同时将测试结果记录于[制程巡检记录表]5.2.3巡检过程发现异常按《不合格品控制程序》进行处理5.3末件检查5.3.1末件检查的时机为：换件前之末件和下班前之末件5.3.2由作业员将末件与首件进行对比后交由品管确认，验证模具或工装完好如发现不合格，按《不合格品控制程序》处理5.4自检、互检、专检5.4.1生产部做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查5.4.2生产部在生产过程中，应依据相关《作业/装配指导书》或《检查基准书》逐一进行自主检查，并于重要工位留下记录备查（如机加工工序）5.4.3 在自主检查或全检工序中若发现不合格品时，依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理5.4.4 为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还应对上工序流下之产品进行“互检”动作，做到不制造不良品、不接收不良品、不流出不良品5.4.5外观检验组对产品外观实施全检，形成[外观检验报告单]5.5出货检验及定期的可靠性试验5.5.1考量其产品的特殊性，产品在由外观终检组进行全检并包装完好后不进行拆箱检验，当客户有特殊要求提供[出货检验报告]时，由品管于外观终检时进行抽检（依客户要求检验项），并形成[出货检验报告]，于出货时随物品交由客户或以邮件形式发送。

5.5.2客户有要求进行定期的可靠性试验（如抗冲击试验等）时，依客户要求执行6 参考文件6.1《检查基准书》6.2《作业/装配指导书》6.3《不合格品控制程序》7 相关附件7.1[首末件检查记录表]（BD-031）7.2[产品像质检验报告]（BD-070）7.3[成型作业条件巡检表]（BD-027）7.4[制程巡检记录表]（BD-046）7.5[外观检验报告单]（BD-071）7.6[出货检验报告]（BD-100）第3页 共3页。