防止汽轮机超速和轴系断裂事故参考.doc

防止汽轮机超速和轴系断裂事故制定部门编号YT-9T0U页数文件等级机密 R普通 版次A1制定日期2021/12/10为了防止汽轮机超速和轴系断裂事故的发生，应认真贯彻原水利电力部《防止20万千瓦机组严重超速事故的技术措施》和《防止国产200MW机组轴系断裂事故暂行措施》，并提出以下重点要求： 11.1 防止超速 1 在额定蒸汽参数下，调节系统应能维持汽轮机在额定转速下稳定运行，甩负荷后能将机组转速控制在危急保安器动作转速以下 调节系统速度变动率应小于5%，迟缓率应小于0.2% 2 各种超速保护均应正常投入运行，超速保护不能可靠动作时，禁止机组起动和运行 2.1 调节保安系统的定期试验装置应完好可靠 2.2 自动主汽门、再热主汽门及调节汽门应能迅速关闭严密，无卡涩阀门关闭时间，对电调系统应小于0.15s,对液调系统应小于0.5s 2.3 汽门严密性试验，危急保安器动作及超速试验要按规定定期试验200MW及以上机组危急保安器动作转速调整整定至108%～110%额定转速 3 机组重要运行监视表计，尤其是转速表，显示不正确或失效，严禁机组起动运行中的机组，在无任何有效监视转速手段的情况下，必须停止运行。

4 透平油和抗燃油的油质应合格在油质及清洁度不合格的情况下，严禁机组起动 4.1 透平油颗粒度按SAE A-6D标准≤6级，水份≤0.2%，酸值0.3mgKOH/g；电调机组抗燃油颗粒度按SAE A-6D标准≤3级，水份≤0.1%，酸值≤0.2 mgKOH/g；液调机组抗燃油颗粒度按SAE A-6D标准≤5级，水份≤0.1%，酸值≤0.25mgKOH/g 4.2 机组大、小修后，油循环要有技术措施，油质经（监督机构）油化验人员检验合格后方可起动 4.3 加强对油质的监督，定期进行油质的分析化验，防止油中进水或杂物造成调节部套卡涩或腐蚀定期进行主油箱放水工作，油净化装置应正常投入运行 4.4 应加强汽封压力的监视和调整，防止压力过高引起油中进水；前箱、轴承箱负压以12～20mmH2O为宜，以防止灰尘及水（汽）进入油系统 5 机组大修后必须按规程要求进行汽轮机调节系统的静止试验或仿真试验，确认调节系统工作正常在调节部套存在有卡涩、调节系统工作不正常的情况下，严禁起动 6 正常停机时，在打闸后，应先检查有功功率是否到零，千瓦时表停转或逆转以后，再将发电机与系统解列，或采用逆功率保护动作解列。

严禁带负荷解列 7 在机组正常起动或停机的过程中，应严格按运行规程要求投入汽轮机旁路系统，尤其是低压旁路；在机组甩负荷或事故状态下，旁路系统必须开启机组再次起动时，再热蒸汽压力不得大于制造厂规定的压力值 8 在任何情况下绝不可强行挂闸 9 机械液压型调节系统的汽轮机应有两套就地转速表，有各自独立的变送器（传感器），并分别装设在沿转子轴向不同的位置上 10 抽汽机组的可调整抽汽逆止门应严密、联锁动作可靠，并必须设置有能快速关闭的抽汽截止门，以防止抽汽倒流引起超速 10.1 汽轮机的各抽汽逆止门、排汽逆止门及供热抽汽的快速关闭逆止门应严密，联锁动作可靠，并必须设置有快速关闭的抽汽截止门，以防止抽汽倒流引起超速 10.2 每月应进行一次抽汽逆止门关闭试验，当某一抽汽逆止门存在缺陷时，应立即消除，若无法消除时禁止使用该段抽汽运行 11 对新投产的机组或汽轮机调节系统经重大改造后的机组必须进行甩负荷试验对已投产尚未进行甩负荷试验的机组，应积极创造条件进行甩负荷试验 12 坚持按规程要求进行危急保安器试验、汽门严密性试验、门杆活动试验、汽门关闭时间测试、抽汽逆止门关闭时间测试 12.1 新投产的机组大修后第一次起动、危急保安器检修或调整后、停机一个月以后再次起动及机组进行甩负荷试验前都应提升转速进行危急保安器动作试验。

12.2 机组每运行2000h后应进行提升转速试验，无条件的应进行危急保安器充油试验试验时注意危急保安器动作指示正确和机组对胀差的要求 12.3 电调机组运行中每月定期做AST电磁阀试验，确保保护装置正常可靠 12.4 各种汽门应进行定期试验 12.5 机组大修前后应进行汽门严密性试验试验时，应尽可能维持凝汽器真空正常，试验时应注意轴向推力变化和推力瓦温度，还应注意避免在临界转速附近长时间停留 12.6 机组大修后应进行汽门关闭时间测试，一般要求自动主汽门的关闭时间≤0.5s，电调机组≤0.15s 12.7 运行中汽门严密性试验应每年进行一次 12.8 当汽水品质较差时，应适当增加主汽门、调汽门的活动次数和活动行程范围运行中发生主汽门、调速汽门卡涩时，要及时消除卡涩主汽门卡涩不能立即消除时，要停机处理 12.9 汽轮机运行中，注意检查调节汽门开度和负荷的对应关系以及调节汽门后的压力变化情况，若有异常，应及时查找、分析原因 12.10 加强对蒸汽品质的监督，防止蒸汽带盐使门杆结垢造成卡涩 12.11 采用滑压运行的机组以及在机组滑参数起动过程中，调节汽门要留有裕度，不应开到最大限度，以防止同步器超过正常调节范围，发生甩负荷超速。

12.12 机组长期停运时，应注意做好停机保护工作，防止汽水或其他腐蚀性物质进入汽机及调节供油系统，引起汽门或调节部套锈蚀 13 危急保安器动作转速一般为额定转速的110％1%危急保安器试验应进行两次 13.1 提升转速试验时，机组不宜在高转速下停留时间过长，并注意升速平稳，防止转速突然升高 13.2 提升转速时应监视附加保安油压，防止误将附加保护动作当作危急保安器动作 13.3 机组运行中的甩负荷不能代替危急保安器的试验 14 进行危急保安器试验时，在满足试验条件下，主蒸汽和再热蒸汽压力尽量取低值 15 数字式电液控制系统（DEH）应设有完善的机组起动逻辑和严格的限制起动条件；对机械液压调节系统的机组，也应有明确的限制条件 16 汽机专业人员，必须熟知DEH的控制逻辑、功能及运行操作，参与DEH系统改造方案的确定及功能设计，以确保系统实用、安全、可靠 17 电液伺服阀（包括各类型电液转换器）的性能必须符合要求，否则不得投入运行运行中要严密监视其运行状态，不卡涩、不泄漏和系统稳定大修中要进行清洗、检测等维护工作发现问题及时处理或更换备用伺服阀应按制造厂的要求条件妥善保管。

17.1 高、中压自动主汽门错油门下部节流旋塞应拧紧冲捻固定，防止旋塞自行退出，影响自动主汽门正常关闭 17.2 调节汽门凸轮间隙及调节汽门框架与球型垫之间间隙应调整适当，以保证在热态时调节汽门能关闭严密 17.3 大修中应检查门杆弯曲和测量门杆与套筒的间隙，阀体与导向套筒的间隙，不符合标准的要进行更换处理 17.4 检修中应检查门杆与阀杆套是否存在氧化皮，氧化皮应清除 17.5 检修中应测量各主汽门，调节汽门预启阀行程，并检查是否卡涩如有卡涩必须解体检查处理，除去氧化皮阀碟与阀座接触部分的氧化皮也应清理，并用红丹油作接触检查 18 主油泵轴与汽轮机主轴间具有齿型联轴器或类似联轴器的机组，定期检查联轴器的润滑和磨损情况，其两轴中心标高、左右偏差应严格按制造厂规定的要求安装 19 要慎重对待调节系统的重大改造，应在确保系统安全、可靠的前提下，进行全面的、充分的论证 20 严格执行运行、检修操作规程，严防电液伺服阀（包括各类型电液转换器）等部套卡涩、汽门漏汽和保护拒动 11.2 防止轴系断裂 11.2.1 机组主、辅设备的保护装置必须正常投入，已有振动监测保护装置的机组，振动超限跳机保护应投入运行；机组正常运行瓦振、轴振应达到有关标准的优良范围，并注意监视变化趋势。

11.2.2 运行100kh以上的机组，每隔3～5年应对转子进行一次检查运行时间超过15年、寿命超过设计使用寿命的转子、低压焊接转子、承担调峰起停频繁的转子，应适当缩短检查周期 11.2.3 新机组投产前、已投产机组每次大修中，必须进行转子表面和中心孔探伤检查对高温段应力集中部位可进行金相和探伤检查，选取不影响转子安全的部位进行硬度试验 11.2.3.1 每次大修对汽轮机转子叶片根部的销钉进行金相探伤检查,并建立好档案 11.2.4 不合格的转子禁止使用，已经过主管部门批准并投入运行的有缺陷的转子应进行技术评定，根据机组的具体情况、缺陷性质制定运行安全措施，并报主管部门审批后执行 11.2.5 严格按超速试验规程的要求，机组冷态起动带25％额定负荷（或按制造要求），运行3～4h后进行超速试验 11.2.6 新机组投产前和机组大修中，必须检查平衡块固定螺丝、风扇叶片固定螺丝、定子铁芯支架螺丝、各轴承和轴承座螺丝的紧固情况，保证各联轴器螺丝的紧固和配合间隙完好，并有完善的防松动措施 11.2.6.1大修中，应对各联轴器销子、螺栓进行探伤检查，对有缺陷的螺栓应及时更换 11.2.7 新机组投产前应对焊接隔板的主焊缝进行认真检查。

大修中应检查隔板变形情况，最大变形量不得超过轴向间隙的1／3 11.2.8 防止发电机非同期并网 11.2.8.1 定期对发电机同期装置进行检查、试验，确保其完好 11.3 建立和完善技术档案 11.3.1 建立机组试验档案，包括投产前的安装调试试验、大小修后的调整试验、常规试验和定期试验 11.3.2 建立机组事故档案无论大小事故均应建立档案，包括事故名称、性质、原因和防范措施 11.3.3 建立转子技术档案 11.3.3.1 转子原始资料，包括制造厂提供的转子原始缺陷和材料特性 11.3.3.2 历次转子检修检查资料 11.3.3.3 机组主要运行数据、运行累计时间、主要运行方式、冷热态起停次数、起停过程中的汽温汽压负荷变化率、超温超压运行累计时间、主要事故情况的原因和处理 第 9 页 共 9 页文件分发部门序号部门份数序号部门份数序号部门份数1HR中心8体系文控部15公共关系部2财务中心9物控部16OEM商务部3研发中心10生产部17ODM商务部4项目中心11SMT部18采购部5ＱＡ部12组装工程部19审计部6ＳＱＭ部。