大型公路桥梁钢箱梁制造和验收规范.doc

大型公路桥梁钢箱梁制造和验收规范4 材料及材料管理4.2 材料管理钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规范附录A的规定高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物5 下料与加工 5.1 作样、号料5.1.1 作样和号料应根据施工图和工艺文件进行, 作样的允许偏差应符合表5.1.1的规定表5.1.1 作样允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差两相邻孔中心线距离±0.5对角线、两极边孔中心距离±1.0孔中心与孔群中心线的横向距离0.5宽度、长度+0.5-1.05.1.2 钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差为±1.0mm 。

5.2 切割5.2.1所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，精密切割尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量应符合表5.2.1的规定表5.2.1 精密切割边缘表面质量要求等 级项 目1用于主要零件2用于次要零件附 注表面粗糙度2550GB/T1031-1995用样板检查崩 坑不允许1m长度内允许有一处1mm超限修补处，须按本规范附录A的规定处理塌 角允许有半径不大于0.5mm的塌角切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度5.2.2 采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响下料时除考虑焊接收缩量外，同时还应考虑桥梁竖曲线的影响5.2.3手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件手工气割的切割面质量应符合表5.2.3的规定表5.2.3手工气割切割面质量要求项目允许偏差（ｍｍ）自由边缘主要构件0.20次要构件0.6焊接边缘主要构件0.20次要构件1.005.2.4采用普通切割机下料的零件，应先作样制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。

5.2.5切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV3505.2.6剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:板件长度、宽度: ±2.0mm　；板边缘缺棱: <1.0mm　；板边直线度：<1/1000　；型钢长度: ±1.0mm；型钢端面垂直度: ≤2.0mm5.2.7顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致5.2.8焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺5.3 零件矫正5.3.1 零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－12℃矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤5.3.2 采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材5.3.3 零件矫正允许偏差应符合表5.3.3的规定表5.3.3 零件矫正允许偏差（mm）零件检查项目简 图说 明允许偏差板材平面度每米范围f≤1直线度全长范围L≤8000f≤3L＞8000f≤4型钢直线度每米范围f≤0.5角钢肢垂直度联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0角肢平面度联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0工字钢、槽钢腹板平面度联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0工字钢、槽钢翼缘垂直度 联结部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.05.4 零件边缘、端头的加工 零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。

零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定 焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定5.5 U形肋制作及弯曲加工5.5.1 U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表5.5.1的规定表5.5.1 U形肋尺寸允许偏差（mm）零件检查项目简 图说 明允许偏差U形肋开口宽B＋3，－1顶宽b±1.5肢高h1、h2±2两肢差│h1－h2│≤2旁弯、竖弯全长范围(L为肋长)＜L/1000或10,取较小值5.5.2主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于－5℃，其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃5.5.3弯曲后的零件边缘不得产生裂纹5.6 制孔5.6.1 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑5.6.2 高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表5.6.2的规定表5.6.2高强度螺栓栓孔的加工允许偏差项 目直 径 及 允 许 偏 差（mm）螺栓公称尺寸M22M24螺栓孔直径2426螺栓孔允许偏差＋0.7０0圆度（最大值和最小值之差）1.5垂直度不大于板厚t的3％，且不得大于2mm5.6.3 螺栓孔距允许偏差应符合表5.6.3的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。

表5.6.3 螺栓孔距允许偏差（mm）项 目板 单 元 允 许 偏 差　相　邻　孔　距±0.5两端孔群中心距L≤11m±1.5 L＞11m±2.0 6 组装 6.1 组装准备6.1.1采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽清除范围应符合图6.1.1的规定6.1.2 采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同6.1.3 需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mm和150mm　6.2 板单元组装6.2.1 组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装6.2.2所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装6.2.3 对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位6.2.4 组装定位焊应符合本规范第7.2条的规定6.2.5 板单元组装尺寸允许偏差应符合表6.2.5的规定。

板单元组装尺寸允许偏差序号图 例项 目允 许 偏 差（mm）1对接板高低差δ≤1.0 (t＞25)≤0.5 (t≤25)对接板间隙按工艺要求顶板、底板、斜底板对接错边量 Δ≤0.52 U形肋与顶板、底板组装间隙α ≤0.5局部允许1.0端部及横隔板处U形肋中心距 B±1.0其它部位U形肋中心距 B±2.03横隔板间距L ±2纵隔板间距L ±2横隔板直线度f＜H/250；±5取小者4纵向平面度＜3/4.0m范围承压板组装位置L1、L2＜1纵锚板组装角度β±0.15°承压板组装角度(90°-β)±0.15°承压板与纵锚板组装间隙＜0.26.3梁段组装6.3.1梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、6.3.2整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成重点控制梁段直线度和桥梁线形6.3.3梁段组装允许偏差应符合表6.3.3的规定表6.3.3梁段组装允许偏差项 目允许偏差(mm)条 件检测工具和方法梁段高度（H）±2工地接头处钢盘尺水平尺±3其余部分±2梁段两吊点中心距腹板中心距±3钢盘尺梁段顶板宽±3横断面对角线差≤4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯≤5左右支点高度差（吊点）≤5左右高低差平台、水准仪、钢板尺顶板、腹板平面度H/250，且≤8H－加劲肋间距或顶板与加劲肋间距平尺、钢板尺7焊接7.1一般要求7.1.1各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。

焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核7.1.2 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定7.1.3 露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行室内外的焊接环境湿度均应小于80％；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃当环境温度低于5℃或湿度大于80%时，应在采取必要的工艺措施后进行焊接7.1.4 焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅7.1.5 焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%7.1.6焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100m以上，距焊缝30～50mm范围内测温7.2 定位焊7.2.1定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm；定位焊缝间距应为400～600mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2；7.2.2定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。

7.3埋弧自动焊7.3.1埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧7.3.2 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺7.3.3单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫，要求贴严贴牢7.4 剪力钉的焊接 剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验剪力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头硬度试验上述试验通过后，再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验，全部合格后才能据此编制焊接工艺 剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。