气体辅助注塑.docx

气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位，在注塑件内部产生中空截面，完全充填过程、实现气体保压、消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空，成功地生产出厚壁、偏壁制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低轻质高强现已开发成功气辅产品结构和模具设计包括浇注系统、进气方式和气道分布设计技术，气辅注塑工艺设计技术，气辅注塑工艺设计技术，气辅注塑过程计算机仿真技术，气辅注塑产品缺陷诊断与排除技术，气辅工艺专用料技术电视机、家电、汽车、家具、日常用品、办公用品、玩具等为塑料成型开辟了全新的应用领域，气辅注塑技术特别适用于管道状制品、厚壁、偏壁（不同厚度截面组成的制件）和大型扁平结构零件气体辅助装置：包括氮气发生和增压系统，压力控制单元和进气元件投资约40--200万元（视规模和对设备要求的档次不同而不同）气辅工艺能完全与传统注塑工艺（注塑成型机）衔接减轻制品重量（省料）可高40%，缩短成型周期（省时达30%，消除缩痕，提高成品率；降低注塑压力达60%，可用小吨位注塑机生产大制件，降低操作成本；模具寿命延长、制造成本降低，还可采用如粗根、厚筋、连接板等更稳固的结构，增加了模具设计自由度。

通常6-18个月可收回增加的设备成本（具体经济效益随制件而议）2气体辅助注塑系统，这个先进的系统和技术，是把氮气经由分段压力控制系统直接注射入模腔内的塑化塑料裹，使塑件内部膨胀而造成中空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺应用气体辅助注塑技术，有以下优点：1）节省塑胶原料，节省率可高达50%2）缩短产品生产周期时间3）降低注塑机的锁模压力，可高达60%4）提高注塑机的工作寿命5）降低模腔内的压力，使模具的损耗减少和提高模具的工作寿命6）对某些塑胶产品，模具可采用铝质金属材料7）降低产品的内应力8 ）解决和消除产品表面缩痕问题9 ）简化产品繁琐的设计10 ）降低注塑机的耗电量11 ）降低注塑机和开发模具的投资成本12 ）降低生产成本气体辅助注塑技术，可应用于各种塑胶产品上，如电视机或音响外壳、汽车塑料产品、家私、浴室、橱具、家庭电器和日常用品、各类型塑胶盒和玩具等等气体辅助注塑技术在注塑行业中必定被受广泛应用材料选择pps，pai，pes）皆适用于气基本上所有用于注塑的热塑性塑料（加强或不加强），及一般工程塑料（如体辅助注塑电脑辅助模拟分析1）防止困气和保证气体充填平均2）防止气体破成品表面。

3）困气体是有挤压特性，并在保压阶段时起了一定重要作用，因此，借助电脑辅助模拟分析，能保证塑料分布和模具充填作更准确的预测注塑机系统设备要求基本上，气体辅助注塑系统可配合全球不同牌子的注塑机，只要是这些注塑机是配备有：1）弹弓射咀，以防止高压气体跑进到注塑机的螺杆里2）注塑机的螺杆行程配备电子尺行程开关，以触发讯号给气辅主系统，从而把高压氮气注射进模腔内3塑胶制品在人们生产生活中已密不可分,这种供需关系也推动注塑业的迅猛发展.着眼未来石油的稀有性,控制成本是商家必争课题.由于注塑制品被各个行业广泛采用,对塑件精密度的要求也成了业内的难题氮气辅助射出作为高新技术,在业界还没得到广泛认知.下面着重介绍一下氮气辅助射出的优越性.传统射出是将溶融塑料通过机械能高压注射到模腔内成型.但在注射,保压,冷却,收缩过程中产生的应力,和塑件壁厚收缩不一,使塑件变形曲翘,因此影响塑件精度.氮气辅助射出也叫氮气保压,它是将氮气高压缩（高最可达350bar）引入模腔（塑件）内部,来接替传统的射出保压.明确点说就是注塑机只需要完成注射模腔所需75%-95%的计量,余下的保压由氮气来完成.由于氮气在塑件内部形成一个中空的氮气高压气泡并通过气体的特性均匀将压力向外扩张,所以它的应力是不变的.记住气泡永远都只会在中部,同时根据塑件的形状自动充满壁厚较厚的位置.经过冷却后在开模前排气释放压力,这样所得的结果,保压力平均（没有了注射应力）,收缩应力平均.由此得到塑件的稳定的高精度尺寸.上述的动作同时能得到更多的帮助:1. 在大幅度降低应力下,塑件尺寸得到精确保障;2. 由于只需要注射75-95%的计量,因此,塑件本身的重量减轻,根据塑件外形而定,可以得到节省35%或以上的原料;3. 我们说过,在塑件的内部形成中空,通过圆的作用,塑件结构得到加强;4. 由于它是经过高压成形,外观上的缩水痕迹也明显不见了;6, 肉厚中空了,冷却时间减少了约35%,成形周期也随之改变因为气体形状的随意性,产品设计限制减少,不再期望抽芯或二次成型加工;7氮气是在塑件内部形成的压力.因此锁模压力降低.要模具尺寸允许,您可以在较小的机台上生产,由此降低设备损耗.以上技术被广泛应用于汽车,音响,电视,电脑,打印机,家具,餐具,保健器材,箱包等行业,国际国内企业都已采用并获认可,知名的如SONY,台湾奇美,光电,京瓷,三星;海尔,奂鑫,华博,荣成等.有的为了精度,有的为了省料,都有绝对优势!一、前言气辅注塑工艺是国外八十年代研究成功，九十年代才得到实际应用的一项实用型注塑新工艺，其原理是利用高压隋性气体注射到熔融的塑料中形成真空截面并推动熔料前进，实现注射、保压、冷却等过程。

由于气体具有高效的压力传递性，可使气道内部各处的压力保持一致，因而可消除内部应力，防止制品变形，同时可大幅度降低模腔内的压力，因此在成型过程中不需要很高的锁模力，除此之外，气辅注塑还具有减轻制品重量、消除缩痕、提高生产效率、提高制品设计自由度等优点近年来，在家电、汽车、家具等行业，气辅注塑得到越来越广泛的应用，前景看好科龙集团于98年引进一套气辅设备用于生产电冰箱、空调器的注塑件二、气辅设备气辅设备包括气辅控制单元和氮气发生装置它是独立于注塑机外的另一套系统，其与注塑机的唯一接口是注射信号连接线注塑机将一个注射信号注射开始或螺杆位置传递给气辅控制单元之后，便开始一个注气过程，等下一个注射过程开始时给出另一个注射信号，开始另一个循环，如此反复进行气辅注塑所使用的气体必须是隋性气体（通常为氮气），气体最高压力为35MPa，特殊者可达70MPa，氮气纯度＞98%气辅控制单元是控制注气时间和注气压力的装置，它具有多组气路设计，可同时控制多台注塑机的气辅生产，气辅控制单元设有气体回收功能，尽可能降低气体耗用量今后气辅设备的发展趋势是将气辅控制单元内置于注塑机内，作为注塑机的一项新功能三、气辅工艺控制1．注气参数气辅控制单元是控制各阶段气体压力大小的装置，气辅参数只有两个值：注气时间（秒）和注气压力（MPa）。

2．气辅注塑过程是在模具内注入塑胶熔体的同时注入高压气体，熔体与气体之间存在着复杂的两相作用，因此工艺参数控制显得相当重要，下面就讨论一下各参数的控制方法：a.注射量气辅注塑是采用所谓的“短射”方法（shortsize），即先在模腔内注入一定量的料（通常为满射时的70－95%），然后再注入气体，实现全充满过程熔胶注射量与模具气道大小及模腔结构关系最大气道截面越大，气体越易穿透，掏空率越高，适宜于采用较大的“短射率”这时如果使用过多料量，则很容易发生熔料堆积，料多的地方会出现缩痕如果料太少，则会导致吹穿如果气道与流料方向完全一致，那么最有利于气体的穿透，气道的掏空率最大因此在模具设计时尽可能将气道与流料方向保持一致b•注射速度及保压在保证制品表现不出现缺陷的情况下，尽可能使用较高的注射速度，使熔料尽快充填模腔，这时熔料温度仍保持较高，有利于气体的穿透及充模气体在推动熔料充满模腔后仍保持一定的压力，相当于传统注塑中的保压阶段，因此一般讲气辅注塑工艺可省却用注塑机来保压的过程但有些制品由于结构原因仍需使用一定的注塑保压来保证产品表现的质量但不可使用高的保压，因为保压过高会使气针封死，腔内气体不能回收，开模时极易产生吹爆。

保压高亦会使气体穿透受阻，加大注塑保压有可能使制品表现出现更大缩痕C.气体压力及注气速度气体压力与材料的流动性关系最大流动性好的材料（如PP）采用较低的注气压力几种材料推荐压力如下：塑料种类熔纸（g/10min）使用气压（MPa）PP20~308~10HIPS2~1015~20ABS1~520~25气体压力大，易于穿透，但容易吹穿；气体压力小，可能出现充模不足，填不满或制品表面有缩痕；注气速度高，可在熔料温度较高的情况下充满模腔对流程长或气道小的模具，提高注气速度有利于熔胶的充模，可改善产品表面的质量，但注气速度太快则有可能出现吹穿，对气道粗大的制品则可能会产生表面流痕、气纹d.延迟时间延迟时间是注塑机射胶开始到气辅控制单元开始注气时的时间段，可以理解为反映射胶和注气“同步性”的参数延迟时间短，即在熔胶还处于较高温度的情况下开始注气，显然有利于气体穿透及充模，但延迟时间太短，气体容易发散，掏空形状不佳，掏空率亦不够四、气辅模具气辅模具与传统注塑模具无多大差别，只增加了进气元件（称为气针），并增加气道的设计所谓“气道”可简单理解为气体的通道，即气体进入后所流经的部分，气道有些是制品的一部分，有些是为引导气流而专门设计的胶位。

气针是气辅模具很关键的部件，它直接影响工艺的稳定和产品质量气针的核心部分是由众多细小缝隙组成的圆柱体，缝隙大小直接影响出气量缝隙大，则出气量也大，对注塑充模有利，但缝隙太大会被熔胶堵塞，出气量反而下降五、气辅应用实例气辅注塑最适宜于具有粗大柱孔或厚筋的制品以及胶位粗大内部有孔穴的制品（如手柄类、衣架类），国内几间大型电视机厂家都采用气辅注塑工艺生产电视机前框，可节省原材料10%〜20%并大幅度降低锁模力冰箱顶盖板是大型平板注塑件，质量要求高，其模具采用直浇口入胶，在传统注塑时极易产生变形，影响冰箱的装配采用气辅后，变形量得到有效控制，拱曲变形量由原来的1.7〜2mm减少到0.5mm以下空调器的横向风板是一长条型结构，截面形状“不规则”，由于表面不允许有熔接痕，模具采取单点水口入胶，料流程长，用传统注塑极易产生变形、缩痕，装在空调器上会影响风向电机的转动，严重者甚至会烧毁电机，因此改善变形量显得尤为重要采用气辅工艺后此问题迎刃而解，变形量由原来的3〜4mm降为1mm以内手柄则是另一类型的制品，在气辅出现前它是由两件制品装配而成，需要做两付模具而且装配后强度不够，整体也不够美观采取气辅后可“合二为一”，省略一付模具及装配工序。

六、总结气辅注塑是近年兴起的一项新工艺，在国外已得到广泛应用，在国内尚处于初始阶段，目前大型家电厂已陆续开始应用这项新工艺，相信随着各厂商对气辅工艺认识的加深，这项新工艺会应用得越来越普遍。