瓦楞纸箱生产常见问题全攻略.doc

裱胶、贴面工序问题 1：领错面纸原因分析：未依据《制令通知单》和《产品图纸》的要求进行领取和发放改进方法：各环节严格依据《制令通知单》和《产品图纸》进行面纸的发放和领取问题 2：开胶、起泡原因分析：(1)面纸薄厚不均；(2)涂胶量调整不当；(3)箱板翘曲不平或高低楞；(4)面纸含潮不均；(5)胶的质量问题；(6)面纸与箱板接触后错位；(7)施胶不均匀；(8)压力过小或不均；(9)压合的时间过短改进方法：(1)严格控制面纸进厂时的定量；(2)正确调整涂胶量；(3)禁用翘曲或高低楞的箱板；(4)检查面纸的含潮情况，注意面纸的储存保管；(5)使用合格的玉米粘合剂，粘度在 25 秒至35 秒；(6)掌握齐口位置，确保一次复合；(7)视箱板层数和楞型，正确调整上下胶辊间隙；(8)严格按规定执行；(9)压合时间不低于 10 分钟问题 3：假粘合原因分析：(1)胶的质量问题；(2)涂胶量过小；(3)压力过小或时间过短改进方法：(1)使用合格的玉米粘合剂，粘度在 25 秒至 35 秒；(2)严格按规定执行；(3)人工裱胶压合时间不低于 10 分钟问题 4：涂胶量过大，造成箱板软，并且透胶严重原因分析：(1)刮胶辊与胶辊间隙过大；(2)涂胶辊间隙小，造成涂胶量大；(3)压合压力大；(4)面纸薄。

改进方法：(1)合理调整刮胶辊与胶辊间隙；(2)依据不同厚度的箱板调整涂胶辊间隙；(3)视楞型和箱板厚度调整上下传送带间隙(半自动贴面机)；(4)适当减小涂胶量及涂胶辊间隙问题 5：箱面或里有余胶原因分析：(1)机手操作不当粘上余胶；(2)箱板漏楞或亏材粘上余胶；(3)机器运转速度过快；(4)胶的粘度过大或过小；(5)涂胶辊的间隙过小(五层裱六层或三层裱四层)；(6)里纸粘胶(水辊亏水或间隙调整不当)改进方法：(1)提高工人的操作技能；(2)单面机跑板时注意里纸与楞纸的尺寸统一，并将箱板齐口对齐；(3)控制机器运转速度；(4)制剂工严格按照标准勾兑粘合剂；(5)正确调整涂胶辊与上压力辊间隙；(6)检查水槽的水位及调整水辊间隙问题 6：齐口裱错或没有齐口原因分析：(1)没有认真对照《产品图纸，》进行排版；(2)面纸、箱板规格错误；(3)面纸叼口不一致或叼口错误；(4)操作工人未按正确操作要领进行操作改进方法：(1)严格按照《产品图纸》和《生产制令通知单》进行操作；(2)严格执行《产品图纸》和裁切图的规格进行生产；(3)印刷时同一产品叼口统一并确保尺寸一致；(4)对操作工人进行严格管理，绝对按《作业指导书》操作施工。

问题 7：齐口不规矩原因分析：(1)面纸进厂检查不仔细；(2)面纸裁切时不方正或规格不统一；(3)面纸与箱板的配比规格不统一；(4)操作工人操作不当改进方法：(1)加强面纸的人厂检查力度；(2)面纸裁切时严格按裁切图尺寸进行生产，并确保裁切方正度；(3)严格按照铲晶图纸》和裁切图进行生产操作；(4)提高工人操作技能，并严格要求工人按照《作业指导书》进行生产问题 8：压力过大造成箱板薄原因分析：(1)涂胶量过大造成箱板平面承受力降低；(2)压力机压力过大；(3)瓦楞纸的级别太低(C级以下)改进方法：(1)严格控制箱板涂胶量；(2)适当控制压力机的压力；(3)提高瓦楞纸的级别或与客户进行协商，①降低指标；②增加瓦楞纸级别问题 9：箱板弯曲不平原因分析：(1)面纸丝流错误；(2)箱板涂胶量过大；(3)环境的相对湿度哼(4)箱板堆码方式不对；(5)面纸与里纸的含潮不一致改进方法：(1)严格人厂检验，按裁切图检查丝流方向是否正确；(2)正确调整涂胶量的大小，确保涂胶宽度控制在楞顶宽度的 1／3；(3)环境的相对湿度尽量控制在 65RH％以下；(4)箱板堆码以张为单位，一组正、一组反进行堆码(正五片压反五片或正十片压反十片等等)；(5)对裱合后的箱板存放一段时间进行自然干燥(尽量不超过 3 小时)。

问题 10：成型亏楞原因分析：箱板下料小改进方法：严格依据《产品图纸》进行下料。