某汽车配件工业园A#,B#,C#三座钢结构施工组织设计方案[精选].doc

1. 工程概括： 本次工程系安徽省芜湖汽车配件工业园建设项目的A#,B#,C#三座钢结构厂房建筑面积为：6030m2，轴线尺寸分别为30m*90m,18m*90m,18m*90m，檐口标高结构为门式钢架、轻钢檩条彩板外封闭的单层（部分为双层）厂房基础为钢筋混凝土独立基础，部分有挖孔灌注桩 此项目结构较简单，工程质量要求优良因此钢结构制作采取工厂生产现场安装，制定详细的加工工艺，严把质量监控和质量检查，以确保工程优质、安全、按合同工期要求完成 本工程制作、运输、安装及验收应遵守以下规范： 1．《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102-98 2．《钢结构焊接规程》JGJ81-91 3．《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》JGJ82-91 4．《冷弯薄壁钢结构技术规范》GBJ18-87 5．《钢结构施工及验收规范》GB50205-95 6．《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-957．《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-888．《钢筋混凝土施工及验收规范》《地基与基础施工及验收规范》2.0施工准备 技术准备: 组织专业技术人员熟悉图纸,进行图纸会审,为使施工人员更了解图纸及设计意图,必要时应对设计图进行二次设计.针对结构的工艺特点，编制加工制作工艺流程。

组织施工人员进行技术交底,明确施工技术要点,做到严格按生产工艺及安装技术措施施工 物质准备: 编制材料采购计划并提出材料采购的质量要求材料进场应首先复核质量保证书，主材及辅材质量均应达到有关的技术条件方可放行保养及检查维修机械设备，使其达到设计要求精度编制运输车辆及安装机械需用量,根据施工进度及时调往施工现场劳动组织：根据工程规模、结构特点及复杂程度，组织调度精兵强将参加施工成立以项目经理和技术负责为主的项目部特殊工种必须具备相应的资格证书，对施工人员进行进行技术、质量、安全文明教育安装工程，成立以项目经理和技术负责为主的项目部2．1钢结构制作：钢结构制作的工艺流程：制作工艺路线:样板,样杆及钻模制作→原材料的进厂→材质证明书的检查及外观检验(不合格应返回)→(对于要拼接的钢板需进行:钢板坡口的加工→拼接→焊接检验→)放样下料→边缘清理→组装(“工”字型)→焊接(四个主焊缝)→焊接检验→矫正→外形尺寸检查→铣端面→装端板→划线钻孔→产品制作部分外形最终检验→喷沙除锈(摩擦面处理)→油漆→编号包装样板.样杆及钻模制作..样板,样杆及钻模的切割边均需铣平，样板、钻模的中心线应标出.制作样板、样杆应根据工艺要求预留切割,刨边加工余量。

样板、样杆及钻模的极限偏差见表2.原材料的进厂及检验： 钢材应附有质量证明书，其质量标准应符合现行标准的各种技术条件并应符合设计图纸的要求，不得使用无质量证明的钢材钢材由于长期露天堆放,受雨淋和空气的浸蚀,致使钢材表面锈蚀.为确保质量,因此要求钢材表面锈蚀,麻点和划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半,且锈蚀、麻点的深度不得大于,划痕的深度不得大于. 钢材的表面,边缘和断面上不应有汽泡、结疤、裂纹、夹渣、压入的氧化皮分层等钢板厚度6-78-2526-3032-3436-4042-4552-60 负偏差 钢板对接坡口的加工及拼接： 由于钢板难以做到定尺供料, 短的必须进行拼接.焊接梁上下翼板接料的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板接口位置相互错开300MM以上，与加筋错开100MM以上，柱子上翼板的接料位置要避开节点100mm,拼接的接缝应避开孔群拼接变形应及时用火焰及机械进行校正,校正后的钢板应达到的要求见下表. 项 目允许偏差钢板的局部平面度t≤14≤ t>14≤1注:坡口的加工应以机械加工为主,以火焰切割为辅, 坡口加工之后,按下列要求检查合格后方可进行拼接.a)坡口处母材无裂纹,重皮及毛刺等缺陷.b) 坡口加工尺寸符合图纸要求.c) 焊接前应将母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽.清理范围如下:手工电弧焊对接焊口:每侧各为10-15mm埋弧焊对接焊口: 每侧各为20mm且在清理范围内应无裂纹,夹渣等缺陷.焊接检验:钢板的拼接对焊焊缝属于1类焊缝。

炭素结构钢应在焊缝冷却到环境温度,方可进行焊缝探伤检验焊接接头的内部质量应符合附表5一类焊缝的要求.放样下料:当钢板拼接完成后,经过检验矫正后,方可进行放样下料,下料切割前应将钢材表面的油、锈等污物清理干净；下料用的量具为样杆，制作样杆的量具应经计量检定部门检定合格. 各种样杆及钻模的尺寸公差应符合下表的要求:表2 样板、样杆的尺寸公差项目 名 称 基 本 尺 寸(MM)≤15001501-30003001-6000>6000 1零件划线用样板长度 2零件划线用样杆长度 3矩形样板平面两对角线之差（绝对值） 4曲线位移值 5孔距 6加工样板的角度 20‘ 7相邻中心线之间偏差 8平行线距离和分段尺寸 0.5 边缘加工: 下料后,应将焊件的外露边缘或焊接边缘的氧化物,飞溅物等污物打磨及清理干净.对于构件或零部件的外露边缘或焊接边缘(坡口), 一般都采用火焰切割,不再进行边缘加工.只有在零部件精度要求较高时（如：吊车梁的腹板、柱子的腹板、有孔群的钢梁的腹板的边缘）,剪切边缘或切割质量达不到附表7的要求时才采用刨边或刨坡口,其刨削量不应小于.凡顶紧面传送内力的部位,如加劲板等顶紧的零部件均应刨平或铣平.在本工程中，所有坡口均采用坡口机坡口或双头火焰自动切割机坡口并进行打磨，钢柱加劲板与底板连接处应铣平。

铣平面： 铣平面的允许偏差：铣平面的平面度；铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于.铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用塞尺检查, 其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边缘最大间隙不得大于. 组装：本次制作的钢柱及屋面梁的截面尺寸均在1100*500以下,因此均可在H型钢组立机上组合成型.组合前应对机械进行空运行检查,检查各系统运转是否正常,对中系统是否准确.应检查前道工序的产品是否合格,连接接触面和沿焊缝边缘每边30--50mm范围内的铁锈,毛刺,污物等是否清理干净.当第一块翼板与腹板组合成T型时,应仔细检查其垂直度及中心偏移度,组合完毕后,吊离工作台.将第二块翼板吊上放平对中后与T型组合成H型.组合成型的H型钢应达到以下的质量要求:项目高度(h)组合间隙垂直度中心偏移长度起拱允差 ≤≤ ≤1≤2组立机的定位焊用二氧化碳气体保护焊,定位焊应在焊道以内.对定位焊的说明：定位焊不能焊在焊缝交叉处,通常至少应离开这些地方50mm才能焊定位焊.为防止焊接过程中工件开裂,应尽量避免强制装配,必要时,可增加定位焊缝的长度,并减少定位焊缝的间距。

定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊接厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且焊缝长度不应小于30mm,且间距不应大于300--400mm,定位焊位置应在焊道以内,并由合格焊工施焊质量应达到同类焊缝的要求H型梁组合完成后应在每道焊缝的两侧配置引弧板. 焊接::要求对称焊 焊脚高度：按图纸标注 焊缝的外观缺陷应达到<<焊缝质量等级及缺陷分级>>所示标准.345A的不开坡口的角焊缝,焊丝为H08A,焊剂为HJ431对材质为Q345A的开坡口的角焊缝,焊丝为H10Mn2,焊剂为HJ230对材质为Q235A的材料不管是否开坡口,均焊丝为H08A,焊剂为HJ431焊接完毕,应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞贱物,自查焊缝的外观质量进行焊接检验,除按要求进行外观检查外,一类焊缝,应进行100%的超 声检查.二类焊缝应进行20%的超声检查以上内容完成后，应对外构件形尺寸全面检查. 校正:20mm时,一般需往返多次,每次矫正量不超过2mm.钢柱由于焊接变形产生的旁弯,侧应根据具体情况实行火焰校正,校正前应首先制订注意:放样时,必须根据工件形状,大小和钢材规格尺寸, 利用预先计算法,颠倒插角法等合理进行套裁,做到合理用料,节约钢材,提高材料利用率.放样划线时,必须用尖锐的划针、尖细的石笔、细粉线。

用石笔划线时,线条宽度不得大于,用粉线打时, 线条宽度不得大于1mm号料划线时预留加工余量铣端面:铣端面应在端面铣床上进行.柱子需要铣平的部位有:a．柱子的底平面及基础板的顶平面.b. 两节柱子间的连接面.c. 盖板的加劲肋. 构件铣平后的平面应达到以下要求：铣平面的允许偏差：铣平面的平面度；铣平面对轴线的垂直度不大于L/1500；铣平面的表面粗糙度不大于.铣平面的顶紧部位应有75％的面积紧贴,用塞尺检查, 其塞入面积之和不得大于总面积的25％,边缘最大间隙不得大于. 划线钻孔: a． 端板的板钻孔应在构件组装前进行 .b．柱子钻孔. 首先找出划线基准线,即柱子的中心线,柱子的孔群标高线 从柱子的底平面实际上量至孔群标高线 根据以上基准线找出孔群的中心线,用钻模钻孔.C．孔径：螺栓直径小于20mm，孔径等于螺栓直径+螺栓直径大于20mm，孔径等于螺栓直径+2mmd.高强螺栓的孔径允差见下表.序号 偏差名称 允许偏差 1孔径栓杆直径0∽栓杆直径0∽栓杆直径0∽2不园度(最大和最小直径差)栓杆直径0∽栓杆直径16以上0∽3中心线倾斜度应大于板厚的3%且单层板不得大于2.0,多层板迭组合不得大于e.孔距的允许偏差见下表.项 次 项目允许偏差(mm) ≤500＞500-1200＞1200-3000 ＞30001同一组内相邻两孔间---2同一组内任意两孔间1.0 1.2 --3相邻两组的端孔间1.5 当螺栓孔的允许偏差超出述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔. 产品的检验： a.产品的工序检验:需要进行检验的工序有:钻模及样杆制作、下料、组合、焊接、钻孔等. 每道工序的产品制作完成后,先由班组进行自检,然后由厂质检员及下道工序施工负责人根据班组自检记录进行抽检,每种产品的抽检数量不少于50% .抽检应有详细的记录,检查合格后,由上下道工序的负责人签字认可.并由持检员将检查记录存档. 当工序检验有不全格产品时,由质检员及技术员填发“整改通知单”限期整改. b.产品制作的最终检验.：产品制作的最终检验应在喷砂防腐前进行.最终检验应有技术人员。