硅橡胶异常问题处理(共6页).doc

精选优质文档-----倾情为你奉上常见问题及应急处理方法问题原因分析处理措施过程控制注意事项1．生胶吃粉慢1．生胶分子量偏高2．DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶1．选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用2．在混炼时适量添加500CS~1000CS二甲基硅油或低分子或水1．降低DMC中含有三官能基团轻微交联物质的原料的使用比例2．生胶发黄1．DMC中含有微量金属物质，尤其是三氧化二铁2．灌装DMC的包装桶生锈所至1． 建议用户使用加硫、加色制品2． 减少发黄生胶的使用配比1．加强对DMC原料的过滤使用或降低配比3．混炼胶结构化1．结构控制剂量少2．冷炼时温度高，胶与填料未充分浸润3．储存时间长导致结构化4．碳黑比表面积小，颗粒粗5．白炭黑含水量过多，白炭黑表面羟基过高而形成结构化1．适量增加结构控制剂及助剂2．用户在加硫、加色时，应尽量控制开炼机温度，在60℃以下为宜4．控制原料使用，选择合适硅胶填料5．确保碳黑含水量在规定值以下1．配方适当调整2．确保关闭蒸汽，充分打冷却水，确保冷炼时间3．本着先进先出的原则4．不合格原料禁用5．来料经检验合格方准使用4．透明度差1．碳黑颗粒粗难分散。

2．低分子未除尽，硫化胶内有雾状3．包辊遍数不够4．原材料存赃物5．环境卫生差6．设备密封差抽真空时赃物进入胶中7．热炼时高温时间短8．充氮气操作不好1．用户要选择合适的性价比牌号的产品选择比表面积大的白炭黑2．确保高温和真空时间，重新抽真空4．加入极少量的含氢硅油5．检测卫生确保设备、台板、工机具干净6．检查密封系统密封圈移位要及时紧固、更换7．保证高温温度和时间按工艺卡进行8．保证氮气通气量1．对原材料更换除检测理化性能外，还要送样给客户，由客户确认后才批量供应2．热炼时确保高温温度和抽真空时间，注意胶温与仪器温度4．每次出料投料要用酒精，干布擦洗干净出胶车和台板，做到一尘不染5．密封系统机械班每天检查2遍，40天必须按计划更换6．热炼一定保证温度170~180℃时停留50~80分钟7．按工艺要求充氮气问题原因分析处理措施过程控制注意事项5．制品有气泡或粘模1．低沸物存在2．助剂与大气中水蒸气反应，放出H23．生产时胶料塑性值偏低4．模压胶放气不够5．硫化剂过少或过多6．硫化机压力波动大7．模具开的不合理，存在死区1热炼温度不够，真空度不足，抽真空时间短，捏合机密封不好2．用户适量添加白炭黑或延长胶料停放时间。

3．适量提高硫化剂量，改进配方，快速硫化4．模压胶初期压入模具时放1~2次气5．硫化剂量在0.5%~1.2%之间6．稳定硫化机压力7．模具没有溢料孔或溢料区1．热炼温度高温到位，真空度和时间保证一定按工艺卡进行2．与客户沟通购买优质硫化剂，试用选择适量硫化剂3．操作正确，积累经验，指导新客户生产4．硫化剂适量加入5．硫化机压力控制范围在15~20Mpa6．模具设计合理6．制品表面不光滑1．胶料流动性差2．加工工艺不合理3．白炭黑未充分分散4．助剂过少5．结构化严重6．模具表面粗糙1．加入适量的分散剂或甲基硅油或配方中增加低分子量生胶的比列2．模压制品确保硫化机压力稳定，挤出胶牵引机与挤出机速度一致3．抽真空时间过长，缩短真空时间4．加大分散剂量5．储存期缩短，依据先进先出原则6．模具定期清理1．配方优化，现场存放1个月后包辊看结果，记录在案调整2．生产设备完好3．胶储存期尽量短，优先使用先生产的胶7．胶外观不一致1．白炭黑批次间出现色差2．冷热炼时间不一致3．辅助原料外观有差异1．热炼时间、温度要统一2．要注意白炭黑批次间出现色差，出现后，应进行混批处理3．发货时，应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应胶变色。

4．原材料统一1．冷热炼要完全按工艺卡进行，杜绝随意性2．氮气系统要在同一温度开启3．原材料一致，决不能随意替代8．硬度不一致1．了解判明用户反馈的硬度是混炼胶的硬度，还是制品硬度2．检测系统偏差1．了解判明用户反馈的问题后，待定是调整邵氏硬度还是胶料的塑性值2．售后、检测人员与客户沟通保持一致，定期校正硬度计1、了解客户信息，建立客户档案，掌握需求2、台板上胶硬度差别大时，必须用不同的硬度计检测对比.9．不包辊1、胶料塑性值过高2．辊温过低1．提高辊温，关闭冷却水2．控制适当炼胶时间3．加入适当助剂1．提高辊温后要保持一致2．炼胶时间要按工艺卡严格进行问题原因分析处理措施过程控制注意事项10．回弹性差1．生胶乙烯基配方不合理2．助剂过多3．开炼时间不够，白炭黑与生胶浸润差4．冷炼温度高1．加入适量多乙烯基硅油，提高乙烯基2．分散剂量适当3．白炭黑吃完后，冷炼至延长45分钟4．保证冷炼温度1．生胶乙烯基检测真实2．配方适当调整乙烯基含量3．分散剂量适当4．控制冷热炼工艺11．硫化不熟1．无乙烯基或乙烯基过少2．硫化剂少，或没有或失效3．硫化温度低4．硫化时间短5．助剂酸性大1．加入多乙烯硅油或高乙烯基生胶。

2．选择购买优质硫化剂3．硫化温度在160~200℃之间4．根据制品薄厚控制硫化时间5．助剂显酸性停用1．配胶准确，决不能配错，班长现场确认，冷却人员投料前看工艺卡检测2．生产控制适当温度、压力和时间3．检测助剂PH值，中性为宜12．撕裂强度差1．生胶乙烯基不合理2．白炭黑粗，比表面积小3．硫化不熟4．胶发脆1．用多乙烯基硅油或选用乙烯基生胶调整乙烯基含量2．更换白炭黑填料，选择比表面积大、性能好的碳黑，更换质量档次高的产品3．调整硫化剂量和硫化时间4．降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生胶调整1．配方调优，针对客户需求个性化，建立档案2．根据客户对胶的物理性能要求 和公司性能指标供货3．正确指导客户生产4．配胶时防止胶配错、拉错、投料投错现象发生，更要防止生胶乙烯基测错，针对高硬度胶冷热炼时间不能很长，防止分子链断13．胶粘1．生胶聚合不好，低分子物过多，或生胶分子量过低2．抽真空不好3．助剂量过大4．脱模剂少5．硫化不熟6．模具清理不干净1．换货或发高分子生胶进行拼用2．真空度不好或真空时间短3．减少分散剂量，发散胶与胶拼用4．补加脱模剂5．提高硫化温度，延长硫化时间6．定期清理模具。

7．使用另类型脱模剂1．配胶时一定要防止不合格胶入库，投入使用，无合格证禁用2．严格按工艺过程操作3．分散剂量根据天气温度、贮存期、产品类型、性能指标、客户要求调整4．适量加脱模剂5．定期用洗洁精或刨剂清洗6．防止辊温度高14．永久变形大1．配胶时生胶配比不合理、低分子量、低乙烯基胶过多2．乙烯基偏低3．真空不好4．硫化时间短1．加入高乙烯基生胶，提高乙烯基含量，或适当添加助剂3．真空时间延长4．延长高温捏合时间1．生胶搭配要合理，选择生胶在70万左右为宜，50度以下用乙烯基0.6%的调，50度以上用1.0%生胶调2．乙烯基根据硬度调整，硬度由低到高，乙烯基含量也基本上从低到高3．经常检查真空系统确保良好，确保真空时间4．高温一定要达到规定温度，并恒定时60~90分钟问题原因分析处理措施过程控制注意事项15． 制品发脆1．生胶搭配时乙烯基过高2．硫化剂量过大3．硫化温度过高4．硫化时间过长5．加入白炭黑量过多1．降低乙烯基，加入低乙烯基生胶，助剂，白炭黑炼2．调整硫化剂量3．硫化温度在165~190℃为宜4．冷热炼时间按工艺卡进行5．提高乙烯基降低白炭黑量，加入助剂处理1．配胶合理，搭配不同乙烯基生胶确保真实可靠。

2．冷热炼时间严格按工艺进行，决不能脱岗，更不要考虑自身利益，延长冷热炼时间，特别在交接班时岗位记录要真实3．高硬度胶适当加入助剂，提高生胶与碳黑的浸润效果16．胶黄1．生胶中含有NH2和Cl-2．白炭黑含Fe3+多3．高温温度不够，真空时间短4．白炭黑选择不合理，外观黄5．抽真空或充氮气不好1．加入含氢硅油等抗黄剂目的是与 NH2和Cl-反应，生成NH3和HCl，抽真空时间抽尽2．保证高温时间和温度，否则助剂与 NH2和Cl-反应不充分3．改用其它牌号胶4．保证抽真空充氮气时间1．配胶中加入适量含氢硅油等抗黄剂，因其有副作用，能使胶结构化，所以尽量少加2．热炼时，一定要达到工艺规定温度，决不能投机取巧、图快3．选用品质；外观好的白炭黑4．严格按工艺操作17．制品喷霜1．硫化剂加入量过大，硫化不充分2．脱模剂量大，从胶内析出3．白炭黑与生胶未充分浸润，硫化时析出4．白炭黑加入量太大1、降低硫化剂加入量过大，延长硫化时间，最好需二段硫化2．降低脱模剂量，或选用更好溶解性的脱模剂3．加入偶联剂确保生胶与白炭黑充分浸润4．提高配胶乙烯基量，或增加促进剂1、尽量少用脱模剂或选择高溶解度脱模剂2、加入适量促进剂。

3、在同一硬度要求下，提高配胶乙烯基量，降低白炭黑份数18．二次硫化硬度下降严重1．生胶原料品质因素2．低沸物及杂质偏高3．高温下胶料氧化降解，内含酸、碱物4．做二次硫化的烘箱排风不好，胶料降解或发粘1．抽真空时温度和时间要保证2．生胶脱低沸物时要达到工艺温度和时间，除尽酸、碱物3．助剂使用防止为酸、碱性，确保中性4．做二次硫化的烘箱排风要良好，以防降解发粘1．注意热炼时真空温度和时间2．选择合格生胶使用3．助剂使用前一定要检测合格后方准使用4．排查排风防止检测出差错问题原因分析处理措施过程控制注意事项19．混炼时难吃粉1．结构剂量少2．结构剂中羟基含量过低3．生胶分子量高且分子量分布过窄4．生胶中有微交联的硅橡胶生胶5．加碳黑与助剂加入量不成比例。