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质量管理培训教材绪论质量管理是伴随近代工业和科技进步而产生的管理科学， 是一个既古老又现实的一个话题古代的工匠为了对产品质量保证，在产品上铭刻姓名，以体现产品责任和诚信,至今我们尚可以从城墙的砖头上找到制作者的姓名.16 世纪制作的意大利名琴也同样因留有制作者的签名而身价百倍 近代质量管理作为一门科学对它的理论和实践探索仅有百年历史,经历了质量检验控制(IQC），统计质量控制（SQC)和全面质量管理（TQC)三个阶段1．质量检验控制（IQC）阶段:19 世纪末——20 世纪 30 年代这一阶段产品质量主要通过检验把关的方式进行控制.1911 年美国工程师泰勒首先提出设立专职检验员， 负责产品质量的检验.产品质量的好坏很大程度上依赖检验员的经验、能力、判断力和责任心.这种理念在我国也根深蒂固，直至今天，把产品质量归咎于检验员的思想还有一定的市场.事实证明即使是最好的检验员也不能保证 100％不犯错误这种想用检验的方法保证产品质量并不完善2．统计质量控制阶段(SQC）:20 世纪 40 年代——60 年代 20 世纪 40 年代,一些从事质量理论研究的专家发现依赖检验员把关的控制模式并不能阻止废品流入市场。

第二次世界大战中,很多军用物资由于质量问题不能发挥作用为了提高军工产品的质量，一些统计学家加入了质量研究队伍他们提出只需通过样品的统计分析即可以对母样整体的质量水平做出判断，据此，制订了军用抽样标准 MIL105D,对提高军用品的质量起到了很大的作用战后 MIL105D解密，并将这种方法推广到其它产品领域.我国在 80 年代初也引进了这项标准，即国标 GB2828 和 GB2829并在全社会推广，影响很大这种抽样方法和过去百分比抽样相比是一种进步，但是从本质上还是检验把关思想的发展，不同的只是应用了数理统计方法他的前提是承认产品缺陷的存在，把它控制在一定的允许水平(即 AQL 值）,这种方法存在两类风险即第一类风险：α=01，第二类风险:β=0使用统计控制的方法，即使采用了最严格的抽样方案,其合格质量水平最高只能达到 99对于一些十分复杂的设备如阿波罗飞船有 600 万个零件,如果按照这样的方案就允许有 600 个零件是有缺陷的， 显然是不可接受的3． 全面质量管理阶段:20 世纪 60 年代以后这个理念最早是由美国费根堡姆和朱兰等人提出的， 主要观点有：全员性——组织的全体人员都有相应的质量职能，承担质量责任，质量与组织所有工作人员有关，人人都有参与的责任与义务.全过程——解决质量问题不仅限于制造过程而在整个产品的诞生过程,要对设计、采购、制造、售后全过程进行质量管理。

全面性——解决问题的方法多种，统计学方法检验把关使其中之一，但更要重视事先的策划和经验的应用关注顾客——以满足顾客的要求为质量工作的出发点和归结点满足顾客要求不仅要满足明示的，还包括满足隐含的、法规的要求体系方法—-要建立健全有效的组织体系，运用组织的资源进行质量活动.五十年代西方国家进入战后恢复期，到六十年代西方资本主义国家一片繁荣，当年的战败国德国和日本重新崛起，世界经济高速增长和科技的进步推动了国际间贸易大增，在此背景下感到有必要制定出一项大家都能接受的规则，对于顾客可以借助规则对供应商提出质量管理方面的要求，以此减少因质量问题而蒙受的的损失对于供应商可以借助此项规则提高产品质量，经营业绩，从而提升自己的竞争能力.1971 年美国国家标准学会（ANSI)制定发布了 ANSI/ASQZ109《质量体系通用导则》成为后来 ISO9004 的工作草案.而英国在 1979 年发布的 BS5750 质量管理体系标准中提出了三种不同的质量保证模式，后来成为制订 ISO9001、9002、9003 标准的基础. 4．ISO 质量体系标准的发展历程和基本原则 1979 年在美国标准化委员会的提议下，国际标准化组织成立了TC176 技术委员会，任务是研究和制定国际通用的质量管理和质量保证的标准。

当时有 15 个工业国家参加了标准的制订,参照英国 BS5750 和美国 ANSI/ASQ Z109 经过 8 年的努力，终于在 1987 年颁布了 ISO9000系列标准，该标准吸取了世界质量管理的理论和经验并进行了总结和提高ISO9000 系列标准共有 6 项标准所组成，其中 ISO8402《术语》对质量方面术语进行了统一的诠释;ISO9000 是质量保证模式选择指南，主要说明了 ISO9000 系列标准的目的、用法,是为组织选用不同的质量保证模式提供指南；ISO9001―9003 是三种不同的质量保证模式，组织可以根据自身的情况进行选用；ISO9004 是用于企业内部质量管理的标准ISO9000 系列标准颁布之后在全世界产生了巨大的影响，在短短几年内就被世界上大多数国家所接受，宣布等同或等效采用 ISO9000 系列标准我国在 1988 年也颁布了 GB/T10300 系列标准,等效采用 ISO9000 标准1993 年我国宣布等同采用 ISO9000 标准，对原 GB/T10300 中和 ISO9000 标准不一致的地方进行了修改，并把标准号改为 GB/T19000ISO9000-87 系列标准在 94 年进行了一次修订,应用范围从制造业扩大到其他工业部门，强调了顾客和第三方对组织质量体系的监督管理。

ISO9000—94 只是对 ISO9000—87 进行的局部修改，总体的指导思想、框架基本与 ISO9000—87 相似我国也在 94 年同步推出等同于 ISO9000—94 的国家标准 GB/T19000-94ISO9000 系列标准颁布后在全世界得到了广泛的认同，成为世界上影响最大的一项国际标准，对于推进现代质量管理体系的实施起到了无可替代的作用仅在中国到 1999 年为止就有 15109 个组织获得 ISO9000 标准的认证 组织普遍认识到要进入市场,获得 ISO9000 认证是最低的及格线.ISO9000 标准经过 10 多年运用，在获得巨大成功的同时，不足之处也逐渐显露：a ISO9000 标准制订之初，主要是针对制造业，94 年改版之后虽然适用范围有所扩展，但还是以工业部门为主，对其他行业，如服务业、软件开发行业、交通运输等行业针对性不强 以要素为导向，要素之间缺乏贯穿性 文件资料要求繁琐，每个要素都要求制订程序文件，组织制订的程序文件出现了脱离实际相互抄袭或者相互矛盾的现象，缺少可操作性.d. 组织所关注的焦点是要素的符合与不符合，而不是顾客的要求，脱离了质量管理的精髓。

鉴于 ISO9000-94 版所暴露的问题，国际标准化组织 TC176 委员会对 ISO900-94 标准进行了大幅度的改动2000 年颁布了新的 ISO9000—2000 标准第一章 ISO9000-2000 标准第一节 ISO9000—2000 的构成和理念1．2000 版 ISO9000 标准的构成标准由原来 6 个改为 3 个,把 ISO8402 术语归入 ISO9000,删去 94 版中 29 个词语，新增 42 个词条,术语从原来 67 个增加到 80 个,其中 525％是新增的词条；把 ISO9001、9002、9003合并为 9001，允许组织根据各自的特点进行裁剪；保留 ISO9004,但内容和结构作了重大修改，主要为组织提供业绩改进的指南.2．ISO9000—2000 版标准的主要理念 ISO9000-2000 版，在理念上有重大突破.首次明确提出质量管理的八项原则，并把它贯穿于 ISO9001 特别是 ISO9004 之中,组织在建立体系时要充分体现八项原则，并有证据表明八项原则在组织的各项活动中得到实现，这八项原则是: 2.1 以顾客为关注焦点组织依存于顾客，因此组织应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客的期望.这里包含两个层面的要求：第一层面对顾客要求正确全面的理解,在开发新产品时不仅要对顾客图纸、技术标准试验方法全面了解，而且要按照顾客对质保体系，文件报告格式的要求去做。

第二层面理解不仅是指明示的即纸面上表明的，而且还包括隐含的如对产品法规、安全、环保、用后处理和交货状态的要求.对顾客的要求第一个层面是满足,第二个层面是争取超越，让顾客有意外的惊喜 2.2 领导作用组织的方针、目标是管理者意志和理念的反映组织进行的所有活动管理层特别是最高管理者起到决定性作用因为最高管理者掌握着组织资源——人、财、物的支配权,它的任务是指出方针目标，并运用所掌握的资源去实现所提出的方针目标如果所提的方针目标正确而且可行，资源配置到位，对质量工作的开展无疑有巨大的推动力反之,产生相反的效果所以在八项基本原则中把领导的作用提到仅次于顾客的地位， ISO9000 标准明确指出组织对体系的推动力， 外部来自顾客(受益者推动)， 内部来自领导 （管理者推动）3 全员参与早在 60 年代，质量管理专家业已提出：质量是组织经营活动的综合反映，有赖于全体员工的共同努力， ISO9000-2000 版把全员参与作为八项基本原则之一.2.4 过程方法 ISO9000-2000版强调在体系的活动的方法上，是以过程为导向,把过程方法列为八项基本原则之一组织所有的活动可以理解为输入与输出的过程，把顾客的要求作为输入，通过组织的运作最终输出顾客满意的产品。

对于一项具体的过程也包含着输入与输出.例如卷簧过程的输入是钢丝,通过机器和工人的操作输出弹簧.同样回火、喷丸也可理解为输入与输出的过程管理部门同样有输入与输出的过程，例如新产品开发，顾客要求是输入，通过策划最终输出是产品和相应的文件5 管理的系统方法提出这项原则的目的是在体系活动过程中不要把需要解决的问题（过程）孤立起来,而要从系统的角度去识别、理解和管理，这样才能提高效率和有效性2.6 持续改进这是日本人首先提出的理念，现在已为全世界质量界人士所共认持续改进需要发动全体员工寻找自身周围的问题，群策群力，进行改进持续改进强调在自己周围发现问题、寻找问题，利用小组的力量找出解决方案持续改进不强调轰轰烈烈只要求点点滴滴,不追求形式上的热闹而强调锲而不舍、坚持不断、积小胜为大胜、以量变推动质量,事实证明持续改进是提升组织竞争能力，综合素质最经济最有效的方法ISO9000 把它作为永恒的主题7 基于事实的决策方案现代的组织经常遇到需要决策的事项，如对新产品开发的决策;对技改、投资项目的决策;对组织机构改革的决策;市场决策等等.组织一项重大决策正确与否往往关系到组织未来的发展，甚至可以决定组织之命运.因此，ISO9000-2000 把它列为基本原则之一，要求组织：决策之前对信息数据的掌握足够、精确、可靠；决策在所掌握的信息、数据分析之后，再三权衡,以事实为基础进行可行性分析，避免囿于经验或超出资源（人、财、物、环境）许可范围的决策；充分考虑实施决策可能遇到的问题,周密策划，预先制订应对措施。

2.8 与供方互利的关系首先要建立互利的思想，供方与组织之间是利益一致的伙伴关系，一荣俱荣，一枯俱枯.从供方采购物资在坚持不降低质量的基础上要让供方留有一定的利润空间这样供方才有可能发展改进，才有积极性为组织提供优质的产品 只有组织单方有利的做法短期内可以收到降低成本的效果,但是一种短视的行为 从长远来看，供方没有发展的潜力和积极性，没有能力引进技术、质量改进，最终吃亏的还是组织自身第二节 ISO9001-2000 要求 1．组织建立 ISO9001-2000 体系需要的文件：1.1 一级文件—-质量手册，包括:质量方针、目标、管理者承诺、组织机构、质量责任分解、程序文件编制原则等等2 二级文件—-程序文件，必须的六种:文件控制、记录控制、内部审核、不合格品控制、纠正措施、预防措施，其余可以视组织具体情况而定.1.3 三级文件——包括质量计划，各种规程工作指南，作业指导书和图样、标样等等，每个组织根据情况决定数量的多寡. 2． ISO9001-2000 和 ISO9001-94 的比较 2.1 换版之后 ISO9002、 9003 不再存在,ISO9001 涵盖了他们的全部要求，组织可以根据自身的实际情况进行裁剪。

2.2 对 94 版合理继承，一些行之有效的要求，如管理职责与过去相似，但在文字表述上更加清晰扬弃了以要素为导向的方式，代之以过程为导向,产品实现策划从顾客要求输入开始——设计开发——采购——生产和服务提供——监视和测量装置的控制，对组织生产活动的全过程提出要求2.3 换版后的 ISO9001-2000 吸收了 QS9000、VDA、ISO14000 的理念，因此能与这些标准有较好的衔接和相容性.2.4 体现了人本管理思想:把员工作为组织的资源纳入管理， 提出从事与产品有影响的人员必须经过教育培训，在技能上、经验上是能够胜任的，组织应从下列几方面着手：•确定从事改岗位工作员工应该具备的能力•提供培训使他们具备这样的能力•评价这样的能力•培养员工的意识 2.5 产品实现可以裁剪，如果组织没有设计职能可以把有关设计方面的条目去掉，但对过程开发不能省却3．ISO9001—2000 结构 ISO9001—2000 标准共有 8 个条目，其中 1-3 是总则、引用标准与术语和定义具有实质性意义的是从第 4 条开始3.1 4.质量管理体系要求(1）本条的重点是对文件的要求，要求制订相应的程序文件对列入文件范围的一、二、三级文件进行控制。

•发布前要得到批准•更改要评审,重新批准•使用场合得到的必须是有效版本•文件要有标识•外来文件及时得到，控制范围•作废文件收回销毁，需要作为资料保留的有明显标识(2）记录作为证据要列入受控范围，并且要制定程序文件对记录的标识，存贮、保护、 检索、 保存期限、 过期记录处置做出规定如下： •标识-—对每种记录的表式、 编号做出规定•贮存——防潮、防虫蛀、防损坏、防丢失•检索——分类编目、归档、容易寻找•保存期限——根据产品特点、法规、顾客要求决定•处置-—过期销毁手续、批准对于电子文件、软件—-要求备份、双拷贝(重要数据)、防病毒、防电磁波2 5.管理职责和 94 版要求大致相同，强调最高管理者要对体系的建立、持续改进有效性的承诺提供书面证据，作为最高管理者应该从是下列工作，并对此负责:•让员工明白满足顾客和法律法规的重要性（通过会议、策划、培训）•制订质量方针、质量目标•进行管理评审•规定组织结构框架、职责、权限 •确保资源获得•任命管理者代表最高管理者以及各级人员的职责、权限、组织的质量方针、目标都能够在质量手册中找到.管理评审应定期进行，评审的输入、输出和结论书面记录，作为受控文件保存。

管理职责涉及到几项工作的要求：（1)质量方针•体现组织的宗旨•对顾客满意持续改进作出承诺•提出质量目标框架（2）质量目标质量目标是对质量方针的量化，质量目标应该是可测量的，组织可以在质量手册中规定一段时间（例如 3~5 年）达到的目标质量目标一般要能反映:•实物质量目标•顾客满意度目标•持续改进目标其他目标如产品开发、技改、市场销售、员工满意度，如认为需要也可列入，但不强求如果质量手册规定的是中长期目标，则要有年度目标作为支撑、印证3）管理职责对各级人员的职、责、权作出规定，特别要在质量手册中明确表态和授权检验人员、操作人员发现产品有缺陷、不合格的情况下有权停止不合格过程继续进行4)管理评审 是对一段时间内质量工作业绩是否满足既定方针目标以及顾客需求的全面评估,也是对各责任部门工作的评价.各部门根据质量手册中的职责及部门的分解目标以数据（目标值、实际值、差距分析、拟采取的纠正措施、要求的资源支持)向最高管理者报告，并作为输入接受评审管理评审输入有：•评审结果――由负责内审的工作组提供数据与分析报告.•顾客反馈――由质保、商务、服务部门从不同角度作出分析报告，特别对顾客抱怨要重点分析，要以事实为依据。

重点顾客如大众、通用，汇众的反馈更不容忽视，必要时提供最原始的反馈资料作为输入附件•过程业绩与产品的符合性（实物质量）――由生产、质保、财务（质量成本）共同输入，特别要评审重点产品的过程，各部门数据互相印证•预防和纠正措施的状况――由生产、质量、审核输入，重点评价预防、纠正措施的有效性•以往管理评审的跟踪――以管理者代表为主提供输入资料.•质量管理体系的变更――以管理者代表为主提出意见•改进建议――由各与会部门输入.管理评审输出:质量体系及有效性的改进――要确定改进项目、要求、实施部门、资源落实与顾客要求有关的产品改进――最为紧迫的改进要明确改进目标、 完成期限、 责任部门、 验证部门、 落实资源.资源需求――主要涉及改进所需资源，输出包含资源名称、数量、到位时间、资金筹措.3.3 6.资源管理涉及的三个方面：人、基础设施、工作环境人员培训、工厂建筑物、机器设备、信息通讯设备和工作环境都要列入组织的管理范围，管理办法不要求以程序文件方式出现，但要制订相应的三级文件3.4 7.产品实现（1）合同签订前的准备•顾客要求（可以通过图纸、标准等形式），除技术要求外还包括对体系、文件、送样数量、方式、标记、包装、运输、交付、时间•法律法规要求，包括产品责任、安全性、环保、用后处置•明示以外的可能出现的其他要求 (2）在顾客要求全部理解（包括技术要求、工作流程、文件、送样、物流、时间节点、法律法规）并且得到确认，组织要对开发的可行性、可实现性进行评估、评估的目的是从满足顾客要求的前提出发,评价组织的技术、经验和资源是否能满足顾客需求，识别开发可能会给组织带来的风险,如不能履约可能给组织带来的资金成本、法律风险。

从以下几个面进行评审，只有所有问题得到解决，风险可以化解的情况下，才能进入实质性的开发•现有技术、装备、经验是否能适应和满足•工艺上有否实现的可能性（可制造性），技术上、工艺上的难点是否有应对的方法•原材料采购是否渠道畅通•人员是否需要重新培训•计算机软件系统是否与顾客相容，数据交换是否会发生困难•厂房和生产能力是否满足今后需要•是否能在规定期限内完成开发•物流、包装是否与顾客谈妥•如果需要增添设备、厂房、仓库，资金是不是会发生困难，时间上是否来得及•如果发生不能按期履行及质量问题可能带来的法律风险及经济后果以上问题涉及到的责任部门都要参加评审，在所有问题取得共识的基础上，提交有决策权的领导决策、(3）在决定开发的第一步是成立项目领导小组领导小组由组织最高管理者或主管领导任组长，相关部门领导人组员领导小组的职责：•确立开发目标――质量、产量、时间、成本目标•任命项目工作小组（简称项目小组）成员、负责人•对项目小组阶段工作进行评审•提供资源（人、财、物）支持4）项目小组一般由来自各横向部门的人员所组成项目开发具体实施首先要对小组成员进行分工，确定每个成员的角色、职责、相互沟通联系的方法在此以后，项目小组要将:顾客要求可行性评审中的决议开发目标作为输入，逐一提出针对性的解决方案,转化成具体的开发时间节点，量化的阶段性输入、输出目标,开发评审准则，编制成项目计划提交领导小组评审。

在评审得到肯定之后，项目计划成为整个开发过程各种具体计划的依据5）项目小组将项目计划分解成具体的工作计划,进入设计开发：•编制产品责任书――对项目用什么方式实施进行具体的描述,特别对所开发产品的功能、过程能力、生产工艺及可制造性、生产节拍进行量化的规定与研究•进行 D-FMEA、P—FMEA•产品特殊特性确定――对产品最终和过程特殊特性进行重要度分级（可由顾客或顾客利益代表共同参与）.分级依据：按照顾客要求和传递的信息，如顾客在图纸、标准中给出的关键特性，涉及安全/法规、功能/装配的、可靠度的要求根据质量功能分解（QFD）后得出的结论根据 FMEA 得到的 RPN（RPZ）数值根据工艺过程根据经验产品特性值的符号,如果顾客有规定要求，按照顾客规定,没有规定，组织可以自行规定，如以 A、B、C 作为重要度的分级•实验方法设计（DOE）和制定试验结果评定准则.•产品设计输出（图纸、标准)•设计验证（DV）•工装、模具、包装设计输出•原材料、设备清单、基础设施改造6）过程开发工艺过程确定――输出过程卡、工艺卡/控制计划机器能力研究过程能力研究、工艺验证生产节拍、生产能力测定人员培训与资格认定产品过程的记录表、流转标识过程控制方式策划、SPC 应用编制作业指导书（7)样品与计量样品检验、试验与送样量具测量能力研究（8)在上面的工作完成之后可以进入试生产。

试生产是对设计开发、过程开发结果的一次综合性的验证，试生产成功并被顾客所认可即可以开始正式生产在设计开发和过程开发的各阶段(节点)，项目领导小组要对每个阶段的工作进行评审输出是否与预定的计划相一致输出的结果(图纸、标准、清单、工艺卡、指导书)是否有试验数据可以证明，并为顾客所认可，如果偏离是否进行了更改或采取纠正措施，如果有要对它的有效性评审只有在输出结果满足,领导小组允许项目工作小组进入下一阶段的工作在试生产开始之后由项目领导小组与顾客共同参与对产品开发过程的确认,包括对:文件资料的确认实物质量的确认生产能力的确认过程能力的确认在确认开发达到预定目标之后，文件资料归档,正式生产开始，项目工作小组工作完成，余留的是总结经验和持续改进9)顾客财产顾客财产包括顾客提供或出资购买的设备、工装、工位器具、知识产权，对于顾客财产的要求：登记、标上识别标记（如打上钢印），验收是否符合要求,如发现损坏应通知顾客，不能因是顾客财产而免除管理责任10）产品防护产品防护包括产品交付入库到送抵顾客交付地点,直至使用之前（保质期内)保证产品不能发生变质、霉烂、生锈；外观不会受到损伤;性能合格；有明显的标识：包括产品图号、生产日期、数量、保质期,以便有问题可以追溯到生产过程直至原材料入库情况。

产品防护涉及到下面几个问题：产品包装和盛放的工位器具要能保证产品不受损伤运输途中保证不会受到磕碰，遇到雨雪天气不会受潮产品在入库、运输途中产品保持清洁11)生产过程检测设备和计量器具的控制：所有检侧设备都有编号，据此能查到该器具的履历（登记）卡所有检侧设备都已规定了检定周期，并且按照周期进行检定所有检侧设备的检定都按照国家规定的检定规程或企业自己制订的校验方法（对于国家没有检定规程的计量器具）检定所使用的基准器在有效期内，并能上溯至国家基准现场所用计量器具完好、状态明确并可见到合格（或准用）标识重要的测量参数要锁定，只有允许(授权）后才有资格调整从事量具检定的人员必须经过专业培训,并具有资格证书测量记录有可追溯性， 据此可以追溯到当时的操作人员和操作场景在使用过程中发现计量器具失准， 已生产的产品封存，已发往顾客处的产品通知客户停用，重新测量，证明合格后才能使用测量用途的计算机软件至少有两份拷贝，且放置于不同地点 35 8.测量分析和改进（1）此处特指通过调查、审核的方法验证产品、体系的符合性,分析存在的问题，据此提出针对性的纠正、预防措施，列出持续改进项目。

2)顾客满意度调查对产品质量和服务的满意或不满意程度的调查方法可以是定期的或不定期的上门访问以及书面出函调查特别要把顾客抱怨的信息作为一项重要信息作为制订纠正措施的依据和管理评审的输入3）内部审核 a.审核员资格经过培训，有资格证书公正、客观，掌握一定的沟通技巧从事过程/产品审核的审核员必须具有相应的专业知识审核员不审核与自己相关或有直接责任工作 b.审核计划审核员在审核之前要编写审核计划，包括本次审核时间、目的、审核内容，制订提问表c.审核记录：把审核过程的所见、所闻如实登录在记录表中审核报告：根据审核记录,写出审核报告.报告的一份交受审单位，另外还要分发各委托审核的领导（最高管理者、管理者代表、分管领导）和相关的部门,报告中要对审核过程中不符合事实进行具体的描述，列出要求整改的项目.e跟踪审核：针对内部审核中的不符合项整改情况进行的审核，主要着眼改纠正措施的有效性f.组织内部的审核一般分为三个层面：体系审核——对体系的符合性进行评审,一般是定期的，半年或一年一次.每次审核可以是全部项目也可以是部分项目如果抽查部分项目,要求在 3年内覆盖的所有项目过程审核——可以是按照产品过程进行审核，也可以是针对某一个过程进行审核，后者常被称为工序审核。

对产品全过程的审核，一种是例行的定期审核，主要是审核过程的稳定性和受控情况；另一种是在新产品（新过程）批产之前,这类审核要对产品诞生的工艺文件、过程能力、测量能力、人员培训、物流、采购、存储、生产节拍能力(包括停产时间)、过程产品实践全面审核，这类审核有时和顾客一同进行工序审核——往往针对新（包括易地)更改的过程、特殊过程或者有缺陷的过程审核对于新更改过程,主要验证更改后的工序能力、人员培训、过程稳定性，必要时要对该工序输出的产品进行专项审核生产节拍、物流、环境也可列入审核内容特殊工序审核主要审核人员素质，工艺参数控制，必要时抽查产品进行验证.有缺陷过程审核重点审核缺陷的事实，记录过程的偏离度，评价后果目的为受审单位提供事实依据，制订纠正及预防措施产品审核—-是针对产品符合性的审核,一般是在产品入库后出厂之前进行如果在新产品批产前，此时产品审核从产品完成之后就进行产品审核是以顾客的眼光审核产品的满意程度，审核的项目可以是检验规程上所有项目,但对于顾客抱怨项目要加入审核内容并增加权重，一直满足项目可以不审或减少权重产品审核的时机一种是例行(定期）审核,一种是不定期（针对顾客抱怨或突击抽查）。

产品审核要求:制订审核计划；编写审核规程，包括每个项目的权重、评分方法;产品审核结果——合格放行，不合格返工、报废；产品质量水平分析——把每次审核结果绘成波动图，观察产品质量长期趋势 (4) 不合格产品控制要求 a.对不合格产品进行标识 b.不合格产品隔离——可以返工的放入待处理区，报废的放入废品区被隔离产品除有明显标识之外，要阻止无关人员能拿到不合格品纠正措施寻找不合格原因，分析不合格责任——从人、机、料、法、环、测量 5M1E 角度去查找.评价不合格品危害性——包括顾客抱怨、社会危害性影响不影响使用的不合格产品与顾客协商，在同意的前提下特许放行（做好记录、标识)，对经过返工消除缺陷产品同样也要做好记录、标识，以便追溯.纠正措施-—采用 8D 方法①提出问题（即需要纠正的项目）②建立小组确定小组人员及分工③描述问题——评价问题的现象严重性、后果④采取临时限制措施,减少损失——如返工（返工作业指导书)100％全检,评价其有效性⑤从 5M1E 的角度查找根本性原因,通过检验或试验确认是否是真正原因⑥确定根本性的纠正措施⑦落实纠正措施，检查纠正措施效果⑧采取防止再发生措施对于小组的成绩进行祝贺奖励.(5） 预防措施预防措施和纠正措施不同之处是在问题发生之前就开始，寻找可能发生的不合格及其原因,然后评价它的危害性,确定防止措施。

它是一种事先的预防行为——也称为防错措施 预防措施的工作方法也可以采用小组工作方法， 使用 8D 方式.由于预防发生在事情未发生之前，因此比纠正措施更加具有有效性和经济性6） 持续改进持续改进是质量管理最重要的理念之一，被要求写入质量方针之中,并要有求组织制订出定量的目标实施持续改进持续改进理念的基本点是：a.任何组织总是有改进的余地的持续改进涉及面是组织的全部,包括生产过程、企业战略、技术开发、经营服务、市场营销……等等c.持续改进要发动员工寻找身边需要改进的问题，点点滴滴，不拘问题的大小如从内审、顾客抱怨、产品缺陷、基础设施、市场占有率、财务分析、管理评审、工作程序、信息交流等等方面，找到可以改进的问题d.持续改进的可以是个人，也可以以小组为单位开展e.对于改进的成果要进行总结、推广、发表、表彰、奖励第二章汽车工业对质量管理的要求在上一章中已经介绍了 ISO9001-2000 的主要内容汽车工业作为当代制造业的代表，其生产规模、产品的技术复杂性非其他行业可比，最主要的是汽车工业的产品安全性和环保对社会负有特殊的责任针对汽车产品特点，各国汽车工业组织在 ISO9000 基础上制订了自己的质量管理标准，比较典型的有：通用、Ford、 D.C 公司的 QS9000； 德国汽车工业联合会的 VDA 6.1； 法国汽车工业的 EAQF 和意大利汽车工业的 AVSQ，内容接近于 VDA 6。

1EAQF 和 VDA 6.1 实现互认；QS9000 和 VDA 61 等融合在一起的 ISO/TS16949. 第一节 QS90001. QS9000 出版经过 1988 年美国通用、福特、克莱斯勒三大公司就质量体系问题进行协调，感到有必要合作编写一套适用于汽车工业质量管理的丛书在此背景下 1994 年 8 月推出了第一版QS9000，仅半年后 1995 年 2 月就对第一版 QS9000 进行修改转换成第二版目前使用的是 1998 年 10 月推出的 QS9000 第三版QS9000 全套丛书共 12 册，其书目主要有：［1]QS9000 质量体系要求[2]QSA 质量体系评定［3].FMEA 潜在的失效模式及后果分析［4].APQP 产品质量先期策划和控制计划[5].PPAP 生产件批准程序［6]SPC 统计过程控制［7].MSA 测量系统分析以上丛书由中国汽车技术研究中心购得版权后翻译出版，其余 5 本丛书涉及到半导体、工装设备制造与维修,没有出版中文版本 QS9000 标准适用范围和认证要求 QS9000 是对 ISO9001—94 版的补充，在 ISO9001—94 基础上增加了汽车工业的要求。

QS9000是对供方质量体系的要求，并不针对汽车制造商本身.供应商除要按照 QS9000 要求建立质量体系外，顾客的特殊要求（三大汽车公司各自的规定）仍然需要遵守，并且规定有些公司他们的供应商必须通过 QS9000认证，否则无法取得供应商的资格QS9000 全书分两部分,第一部分是在 ISO9001—94 基础上的补充要求，第二部分是顾客特殊要求QSA 用于对供应商质量体系符合性进行评审的提问表，可以作为第一方(内审）、第二方（顾客评审)或第三方（认证单位）评审时使用全书按照 ISO9000—94 版 20 个要素共 248 个问题.除此之外，第二方审核要加审顾客特殊要求克莱斯勒加问 13 个;福特加问 12 个；通用加问 9 个审核评定有两种方式：2.1 对每一个要素按照“合格/一般不合格/严重不合格”进行评定如果全部合格，则推荐 QS9000 通过如果发现一个严重不合格或一个、多个一般不合格处于待定状态，90 天内重新审核，如果整改合格转为推荐，仍然不合格则不推荐倘若第二次审核有一个以上严重不合格可以直接否定——不推荐.2.2 计分法-—每个要素 7 分为基本分，供方所提供的证据已经满足标准要求。

如果在此基础上供方工作卓有成效、持续改进有重大进展、产品世界领先可得加分,最多分值可达 10 分.最终得分为各要素得分相加除以要素数,得分在 7 分或以上推荐，7 分以下不推荐被审方最迟要在现场审核两周前将下列资料提交给审核方：自我评定结果质量手册、程序文件其它顾客使用 QSA 的审核结论(如果有）第二节 QS9000 配套书籍 1 FMEAFMEA 是 60 年代开始使用的一项技术手段，目的是在产品设计和开发过程中尽早识别潜在的、可能产生的缺陷，对它的失效模式的严重度（危害性)，不易探测度（能否被及早发现)和频度数(发生的概率）进行风险评估，对于高风险系数的失效模式通过设计修改或改变过程及控制方法使它下降到可以接受的范围2．APQPAPQP 是用于新产品开发进行一系列策划活动的指导性手册，它的任务适用领域从产品开发的概念提出到产品投产为止内容和要求见第四章 APQP. 3．PPAP――生产件批准程序，是供方在产品开发完成之后、正式生产开始之前向顾客递交文件资料和样品的要求，全书分为两部分,第一部分是 GM、Ford、DC 公司以及后来加入的载货汽车整车制造厂的通用性要求,第二部分是各汽车公司的特殊要求。

特殊要求主要是各公司对特殊特性符号、提交文件、工程更改程序、过程控制等项目所作出的一系列规定对第一部分的内容将在第四节中介绍 4．SPC――统计过程控制是一本如何应用统计的方法对过程进行控制的指导性手册,该手册首先分析了变差的产生原因,重点介绍如何使用 x-R 图,计算上、下控制限和 Cpk 值，对于不服从正态分布的图形，根据分布特征分别采用 P、np 图和 C、U 图的方法实施过程控制5．MSA――测量系统分析，是一本指导性手册，本书首先对测量误差进行介绍，针对计数型和计量型的测量参数如何选用正确的测量系统研究方法，重点介绍了 R&R 的评价方法，使用 x — R 图评价设备、操作者和零件本身变差对 R&R 的影响对于计数型数据也可以使用大样法、小样法来验证量具是否可被接受.第三节 VDA6.11 VDA6.1 由来 1.1 VDA61 是德国汽车工业联合会(VDA）主持编写的《汽车工业质量管理》丛书中的第六卷的第一部分全套丛书篇幅繁浩，目前仍在编撰之中第六卷共有七部分，内容涉及各种审核与 OEM 配套企业关系比较密切的 VDA61 质量体系审核、VDA6.3 过程审核、VDA65 产品审核由上海科美商务咨询有限公司授权翻译成中文。

1.2 VDA6.1 版本： VDA6 1 第一版于 1991 年 1 月出版， 1992 年 12 月进行修订出版第二版 1995 年根据 ISO9000-94版的要求，同时吸纳了 EAQF、QS9000 标准的若干内容重新修订第三版目前的第四版则于 1998 年出版 VDA61 和 QS9000 不同的是 QS9000 是建立在 ISO9001 的基础上，它的所有要求条目和检查表是针对供应商而不适用于主机厂本身.而 VDA6.1 可用于对供应商进行审核，主机厂也可以按照 VDA61 要求建立自身的质量体系在编排上 QS9000 完全按照 ISO9000 的要素号进行编写，而 VDA6.1 跳出了 ISO9001 的框架对要素重新编号,将全部要素分为 U 和 P 两部分U 与企业领导有关的要素，把 Z1 算在内有 7 个要素,P与过程有关的要素,共有 16 个VDA6.1 全部共有 125 个问题，其中 U 部分 36 个问题，P 部分 89 个问题问题按照重要度分为重点问题(以打＊表示） 和一般问题 1.4. 对 VDA6.1 的审核是否通过由所得评分决定对于每个问题按照是否满足有效分别评为 10、8、6、4、0 五种。

10 分体系文件规定完整,实施有效 8 分体系规定不完整，实施有效 6 分体系规定完整,实施大部分有效 4 分体系规定不完整，实施大部分有效 0 分不论规定是否完整，实施无效 1.5 在各问题全部审核完毕之后,对 U 部分和 P 部分得分分别相加除以满分可能得到的分数×100%,得到分值 Eu 和 EP总评分=（Eu+2EP）/3 等级 A 总评分 90-100 符合发证等级AB 总评分 80-89 大部分符合不发证等级 B 总评分 60-79 有条件符合不发证等级 C 总评分 〈60 不符合不发证说明:⑴企业总符合率虽然超过 80 或 90，但在某一或一个以上要素符合率低于 75%,则要降低一级⑵一个或一个以上带＊问题低于 8 分定级降一级.⑶如果有一个没有*的问题得零分， 企业可从 A 级降到 AB 级企业接受审核虽然总评分 90 分以上，出现降级情况的便不能发证，VDA61 又规定如果出现下列情况处于待定状态可以在 90 天内申请复审：a 有一个标有＊号的提问得 0 分 b 有一个或一个以上*号提问得 4分或 6 分 c 有一个或一个以上未标*号提问得 0 分 d 没有一个要素评分低于 75％，但总分未达到 90 分复审如果所有标＊号提问至少为 8 分，未标*号提问评分至少为 4 分,则可颁发证书.如果有一个以上＊提问得 0 分，不能复审，只能重审。

重审最早在 90 天之后进行,且所有提问重新再来过 第四节 QS9000 和 VDA 配套丛书的用途 A．QS 系列 1． FMEA 1.1 FMEA 参与人员与工作方法•FMEA 是一项由团队参与的工作，参加人员有从事设计开发、过程开发的技术人员、有经验的操作人员、检验员、试验员,也可以吸收顾客参加;•FMEA 所识别的缺陷是潜在的，并不一定会发生，但只要有可能就要列入评价范围；•FMEA 是动态的，随着时间推移、经验积累可能会发现更多的失效模式,要把它及时滚动,补充到原来的资料中；•设计阶段的 FMEA 称为 D-FMEA，过程阶段的 FMEA 称为P—FMEA2 FMEA 的指标及评价方法对于一项潜在的失效模式有三项指标来衡量• S——严重度指产品一旦失效对其他零件、系统、顾客（包括最终消费者）的危害性，从轻到重，分值从 1 到 10其中 9 和 10 时非常严重的危害，一旦发生可能危及乘客安全或违反政府法规，8 和 7 会影响到车辆的性能,以次危害程度逐步下降，到 1 危害程度很低不会产生不利影响D—FMEA 中某些项目 S=9 或 10，不能通过过程控制来消除,只能通过改变设计使 S 值下降。

• O—-频度是对失效发生概率的评价发生概率从大到小相应的分值从10→1如果 O=9 时加发生的概率大约为 1/3，O=10 事件发生的概率≧1/2，O=8 或 7 事件发生概率大约为125％及 5％当事件发生概率在 1/1500000 以下时,O=1• D-—不易探测度是指产品发生失效被及早发现的可能性它包含着两重含义:一是在设计或制造过程中这种失效方式能否被及早发现，受到控制.例如弹簧的负荷在制造过程中通过 100％检测,基本上没有超差之可能,D 值可能很低，而对疲劳的控制不太容易 D值就高二是 D 值的发现与降低有赖于设计或过程的验证力度，在设计开发和过程开发阶段经过多次和多方的验证，可以及早发现问题,采取对策.D 值从 1→10 表明对失效模式的控制从易到难D=9 或 10 表示极难通过设计或过程控制的手段找到它的失效原因•风险系数 RPN = S×O×D RPN 的值越大说明产品失效发生的可能性越大，1≧RPN≧1000当 RPN 数值较大时就应通过纠正措施降低 RPN但不论 RPN 值大小如何,当 S 高时应特别注意采取改进措施,降低 S 值只有通过修改设计才有可能改变，如改变产品的尺寸及使用应力、选用更好的材料、改变产品的形状、改变材料的防护材料等等。

而降低 O 值可以通过修改设计、过程及加工方法等措施使故障出现频率下降.降低 D 值主要是通过设计验证、过程识别，然后采取针对性的纠正措施.2． APQP2.1 产品质量策划目的 充分利用资源,使顾客满意.b. 对所需的更改、改进早期发现c. 避免事后更改返工 以最低成本提供优质产品2.2 小组成员不仅仅是质量部门,还可包括技术制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表3 小组工作 a 确定小组成员，选出项目负责人.b. 小组成员分工确定职责.c 确定顾客（内部的和外部的)，规定与顾客的联系方式d. 了解顾客期望，确定顾客要求,并将此要求转化为设计信息和技术指标e. 确定开发目标，对设计性能指标、制造过程进行可行性、可制造性分析f. 确定价格/成本目标，开发进度 划分具体开发阶段,确定分阶段输入、输出和评价准则（包括设计验证 DV、过程验证 PV、测量系统分析 MSA）.h. 实施具体开发,包括编制各类技术文件，决定文件/报告格式 设计产品流程,确定工厂（车间）布置方案.j. 列出原材料/设备采购清单，确定分供方 确定物流、包装、运输方案（与顾客商定）l. 提出人员培训要求。

m 负责产品送样认可.n. 开发总结资料归档2.4 控制计划（质量计划)和作业指导书 a. 控制计划包括范围要从原材料开始直到产品储存、交付为止的全部过程 控制计划的内容除控制项目外还要对抽样方法，测量技术进行规定 控制计划的内容要包含 D——FMEA、P——FMEA 提出的内容 控制计划分为样件、试生产、生产三个阶段它是动态的，下一阶段的控制计划不仅包含上一阶段的内容,还要增加补充新发现的需要列入控制的内容 作业指导书，对机器操作参数、操作人员的操作方法、SPC 的运用、抽样频率、量具测量方法进行规定,它是控制计划的具体实施方法.25 产品开发阶段划分 a. 计划和确定项目；b. 产品设计和开发验证；c 过程设计和开发验证；d 产品和过程确认；e 反馈评定和纠正措施.26 计划和确定项目阶段——从概念提出到项目批准输入:•顾客要求，图纸、标准、法规/安全和其他隐含的要求•产品报价/成本和顾客开发时间进度要求，产量、交货地点•产品目标性能指标产品可靠度目标——产品修理更换频率、可靠性寿命目标成本控制目标时间进度目标输出：•设计目标——将顾客要求转化为具体的设计任务.•可靠性和质量目标——根据性能指标和可靠度目标转化为具体的产品参数、缺陷 PPM 水平。

•初步材料清单--早期分供方名单，也可对分供方提出指标和工艺要求•初步过程流程图•制定特殊特性明细表——①根据顾客的要求.②根据可靠性目标制定③根据工艺确定.④根据类似零件 FMEA 确定.⑤对产品功能分析后得出•产品保证计划—-将设计目标转化为设计要求内容:①项目概述.②可靠性、耐久性目标.③本项目因新技术、新材料、环境、包装、服务、制造要求、产品的复杂性等等所带来风险因素评定.④失效模式分析⑤初步的产品标准产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分，作用相当于 VDA4.3 产品责任书在产品保证计划中要确定用怎样的方式实现既定的目标7 产品设计和开发阶段—-从项目批准到样件制造输出分为两块： a.由产品设计、工艺设计部门负责的输出• D—-FMEA • 产品生产的工艺、产品的装配性、制造公差对产品功能影响、产品公差、产品性能、产品零件一览表、生产过程工艺和设备调正方法、生产过程材料清单、半成品的搬运方法样件制造:产品是否符合规范要对关键特性、关键过程特别注意初步确定工艺参数、包装技术将试制中问题、公差、对制造费用影响与顾客交换工程图样(包括数学数据）——KPC 安全法规、基准尺寸、全尺寸检验.工程规范——样本容量、频率，确定哪些特性会相互影响。

材料规范——包括物理、性能、环境、搬运、储存要求.•设计验证（DV）——通过样件(首件)验证是否符合顾客期望•设计评审——设计评审内容：设计功能是否满足顾客的要求和期望；可靠度指标是否明确；内部系统的工作循环是否正常；计算机模拟试验和台架试验结果; D——FMEA 所有严重度 S 高的数值和 RPN 大的项目是否已经采取了纠正预防措施；产品工艺是否合理，是否已考虑了装配性、互换性；试验设计方案是否合理、科学、贯彻节省开发时间、费用；在装配过程中公差对配合的影响;破坏性试验结果；设计验证结果；图纸、规范更改是否符合程序设计评审的功能是对设计和设计验证评价b. 项目小组输出新设备、工装、设施要求←通过 D——FMEA、产品保证计划、设计评审提出要求 横向小组要保证进度、 新设备工装试生产前完工确定产品和工序特性(重要度分级） ——通过评审量具；试验设备列入进度表,监测其制造进度小组可行性承诺是在确认了设计可行性之后，确信所提出的设计能按预定的时间以顾客可接受的成本付诸于制造、装配、试验、包装和足够的数量交货向顾客作出的承诺一旦向顾客确认“可行”,从合同的角度意味着顾客所有的要求已经接受，并且愿意按照顾客的要求履行产品开发义务。

2.8 过程设计开发-—从样件制造到试生产 上阶段输出作为本阶段的输入,本阶段的输出：a包装标准——如顾客有标准按照顾客要求,没有 RDC 设计；b.产品生产过程策划，项目小组要对策划结果组织内部审核，审核内容按下列清单：工艺流程图（A 一 6）场地平面图-—定置管理(A 一 5)产品特性一览表——列出过程的输出特性和参数 P—FMEA（A 一 7）试生产控制计划——目的是遏制开始运行阶段的潜在不符合(A 一 8)作业指导书——对操作方法、工艺参数、设备调整等的指导性文件 MSA 计划——项目小组对量具线性度、准确度、重复性、再现性作出规定工序能力研究——对样品制造阶段控制计划中的工程能力进行研究（PPK≧167）包装规范——顾客有标准按照顾客要求，如无要设计包装箱及分隔部分，还要考虑运输、搬运开包等诸因素过程设计开发阶段评审——本阶段经过项目小组内审确认工作已经完成,则可转入下阶段2.9 产品过程确认——从试生产到投产.上阶段输出作为本阶段的输入，本阶段的输出:a 试生产—-数量顾客决定，横向小组也可超过此数量，通过试生产产品进行下列评价：批产控制计划——在试生产阶段控制计划基础上的扩展过程的工程能力指数（Cpk≧1.33)是否达到生产准备——原材料、工装模具、量具、工位器具、物流、场地、作业环境是否完善，作业指导书、标准样品是否到位 MSA 评价——R＆R 报告 PPAP 文件和批产样件包装评价——评价产品在正常装运条件下和不利环境条件下是否产品受到保护生产确认——对文件资料、生产节拍、实物质量（通过检验与试验）的检查和验证之后作出。

生产确认可以由项目小组组织，邀请顾客共同参与b. 策划认定——在产品首次装运前对下列内容评审： 控制计划——对所有影响的操作都已列入了控制计划作业指导书-—对作业的准备,操作方法、参数调整作了详细的规定量具与试验设备验证——验证重复性再现性．还要验证是否会正确使用 210 反馈、评定和纠正措施——产品投产后的工作•减少变差-—通过 SPC 分析，持续改进减少偏差,降低成本•顾客满意——和顾客合作共同改进•交付和服务—-倾听顾客呼声，减少库存说明：产品开发策划过程用到的控制计划，小组可行性承诺和阶段评审所用的检查表 A1-A8，参阅 APQP 中所列表式.3．PPAP PPAP(Production Part Approval Process)——生产件批准程序是美国三大汽车公司对产品认可时供应商应该提交的文件、样品和报告的格式要求分为第 I 和第 II 两个部分.第 I 分是三大汽车公司的通用性要求，第 II 部分是戴一克、福特和通用公司以及载货汽车集团在第 I 部分基础增添的各自公司的要求因此，第 I 部分是供应商必须完全遵照执行的，第Ⅱ部分要针对不同的顾客而定本讲义以第 I 部分为主.PPAP 是零部件供应商在产品开发试生产完成之后，批产开始之前的重要输出之一。

此时供应商所开发的产品设计和过程的文件资料已全部形成，试生产中的问题已经解决,过程能力亦进行了调查,此时供应商可以按照事先商量的时间节点向顾客提交文件资料和样品以证明自己能够满足顾客所有的要求和期望一旦顾客对供应商提交的文件和样品认可,供应商即可正式组织批量生产发运产品因此，PPAP 可以说是产品实现过程中最关键的一环然而除了新产品开发之外,某些情况顾客也会要求供应商提交 PPAP 资料，这些情况下面将讲述到1.什么情况下需要提交 PPAP1.1 新产品(包括新的零件、材料或颜色）1.2 以前提交的样品不合格,再次送样；13 设计更改、材料更改；1.4 有下列情况之一，顾客也可能会要求供应商重新提交 PPAP:a加工工艺或材料发生改变；b使用新的或改进的工装、模具；c工艺流程改变,设备／工装有重大的结构和性能改变；d.易地生产；e.供应商的分供方对他所分担的零件设计、材料或服务（如热处理、电镀)更改可能导致顾客装配、性能方面发生问题——此时顾客会要求供应商对分供方进行 PPAP；f.工装／设备停止生产已达到或超过 12 个月后重新开始生产；g由于内部或外部(外协)生产的产品部件过程改变，可能会影响到最终装配性能的-—此时分供方应先向供应商申请并得到批准；h。

试验／检验方法改变如新技术采用——此时供应商要证明新／老方法的等效性 2. 顾客不要求提交 PPAP 的，但供应商有责任修改、更新 PPAP 文件如果会涉及到影响装配、功能的，一定要通知顾客，由顾客决定是否要提交 PPAP 批准2.1 由内部或外协制造的部件图纸更改但不会影响到顾客配合或性能的;22 设备、工装在同一厂内移动，但不会影响到过程流程的改变,如出于精益生产,设备重新布置;2.3 设备改进／更新，增加附加装置，但性能相同过程相同；2.4 等同精度的量具更换；25 重新平衡操作工的作业含量,但过程流程不改变,如为精益生产或消除瓶颈需要;2 6 导致 P-—FMEA， RPN 值减少的改进措施,如增加控制措施，增加抽样样本及频次，使用防错技术；27 适用于散装材料-—可以不要求重新提交 PPAP 批准 a对 D——FMEA（如配方范围、包装设计）更改，前提是不会超越以前的 PPAP 批准的参数范围；b对 P—-FMEA（如过程参数）更改,前提也是不会超越以前的 PPAP 批准的参数范围；c.不会严重影响到特殊特性(包括在批准的规范值内改变目标点)的更改；d.生产不涉及特殊特性的原材料分供方生产现场变化；e。

不涉及特殊特性的原材料新货源；f.加严允许的容差3. PPAP 要求 31 样件零部件：样件必须来自今后生产相同的过程，数量不少于 300 件或相当于 1~8 小时的产量.如有问题需与顾客商定散装材料：样品的具体数量在此没有做出规定,但选取的样品要能够代表加工过程3.2 文件和资料 3.2.1实验室／试验室 a 出具实验或试验数据和报告的试验室／实验室需要有资格的或经顾客认可的；b. 当使用社会上商业性实验室／试验室时，出具的数据／报告必须使用带实验室／试验室名称的信笺纸，或者使用正式的试验报告格式提交试验结果，报告必须注明实验室／试验室名称，试验日期和试验所使用的标准规范；c 对试验结果应有具体的描述，不接受笼统的描述.如合格／不合格设计文件设计资料如 CAD／CAM 数据，零件图纸、规范、检验点，可以是书面形式也可以是电子版形式存在,若采用电子版形式供应商必须制作一份硬拷贝，并标出所有的基准点、检查点／测量点•不论何种形式必须保证版本时有效的,唯一的；•在设计过程中如引用其它文件则该文件也构成此设计的一部分；•散装材料的设计结果可能不是尺寸而是配方、加工流程、规范、接受准则、标识等等，此时 CAD／CAM 不适用。

3工程更改供应商更改设计需得到顾客授权2.4.工程批准供应商的设计需得到顾客批准5.D-—FMEA 由设计责任的供应商要求做 D--FMEA6.过程流程图供应商必须具备清楚地描述生产过程步骤和次序的过程流程图.格式由供应商自定,但必须能说明此过程能满足顾客的要求与期望.3.27. P—-FMEA 要求做P——FMEA.但如果零部件相似、材料相似可以共用 D——FMEA 及 P—-FMEA3 测量／试验报告的要求 3.3.1.要求供应商按照设计及控制计划的要求提供尺寸验证的报告.a 报告覆盖到设计的全部尺寸，如用多腔模要提供每一个模腔的尺寸验证报告；b. 报告要标明设计版本、更改水平；c 在所测量的样品中确定一件为标准样品；d 用于尺寸测量的辅助性文件如全尺寸结果清单、各类尺寸测量用图，如描制图、剖面图也都要记录零件号更改水平、绘制日期、供应商名称，当有用光学仪器检查的尺寸如要用投影仪放大 10 倍检查尺寸，需准备好放大 10 倍的描制图，这些辅助文件是否提交给顾客,根据提交等级或由顾客来决定是否提交还是保留在供应商处备查；e. 尺寸检查结果可汇总在 PPAP 附录 c 的表格中，或标注在专门的零件尺寸检查图中。

3.3.2材料报告供应商必须按设计要求或控制计划提供材料试验报告，如果有化学成分、物理性能及金相等方面要求，应按要求试验，提供报告试验结果、汇总在 PPAP 附录 D 的表格中a．报告要注明设计更改水平，试验规定／标准的编号及版本；b．注明试验日期；c．材料的分供方如果顾客要求，还要注明顾客批准该分供方的编号 d．如果顾客有要求应从顾客批准的分供方处采购材料性能试验报告当设计和控制计划有性能试验的要求，供应商在提交 PPAP 文件时完成全部试验，出具的报告要有：a. 设计更改水平,试验规范，编号,版本号；b 商定的或授权的文件及更改水平；c 试验日期；d. 试验结果，要易于理解，要标出试验样件的数量.试验结果的汇总可填入 PPAP 附录 E 中的表中4 初始过程能力研究 3.4.1 总则供应商要进行初始能力研究， 以标明它所提供的零件质量水平是可接受的供应商要求做 MSA 分析•本手册所指的初始能力研究是指计量型数据•初始过程能力本手册采用的是 Cpk和 Ppk 描述，如顾客同意或双方商定也可采用其它方法•注意：初始能力研究只是短期的研究,并不能完全代表长期的全部变异因素•用 X—R 图研究初始过程可以连续抽取 25 个子组,至少 100 个读数。

若不能抽取 100 个数据,请事先与顾客商定)如果顾客同意,可以使用相同的或类似的过程长期结果代替初始数据要求如果顾客批准也可用其它方法2.质量能力指数前提：1所有特殊原因已被识别并排除；2.数据服从或基本服从正态分布； Cpk——稳定过程的能力指数,当有以往相同相类似的过程数据或有足够的数据,n≧100 时，计算 CpkPpk——生产起始样本数尚不足以说明进入稳定状态时,计算 Ppk4.3.接受准则 Cpk／Ppk>1.67 过程能力满足，PPAP 批准后即可开始生产；1.33≤Cpk／Ppk≤1.67 过程能力可接受,但可能会要求进行一些改进 3.4.4非稳定过程非稳定过程是指某些特殊原因还没有被识别，过程数据有时会出现异常点，如出现这种过程应尽早识别是哪种特殊原因所致,并提出纠正措施计划5.单侧规范或非正态分布的过程供应商必须与顾客一起确定替代的接受准则 3过程能力不能满足时的要求•供应商应将情况告知顾客•向顾客提交一份纠正措施计划•修改控制计划，对不满足过程能力的工序 100％检验3.5 MSA 和实验室要求 3.5供应商要对所有新的、改进后的测量试验设备进行 MSA，如做重复性和再现性、偏倚、线性及稳定性的研究。

3实验室实验室管理需按照 QS9000 中 410.6 和 47 要求6 控制计划供应商向顾客提交的控制计划要求按 APQP 附表所列格式，控制计划在是否要得到顾客批准,各顾客有不同的规定,Ford 和 GM 都要求正式生产前向他们提交控制计划并得到工程部门的签字批准.GM 的GPl2 还规定要提交试生产和批产两阶段的控制计划 戴——克公司对此未做出规定， 需与顾客商定 7 零件提交保证书（PSW）PSW 是供应商向顾客提交的样品、资料的一份汇总及保证性的文件，常作为 PPAP 文件的首页，PSW 要由供应商负责人签发，表示对提交资料和零件的责任承诺，签名一般为厂长、管理者代表或管开发质量的副厂长.附录 A 是 PSW 的样张和填写说明如供应商与顾客商定一致，PSW 可以电子文件形式提交8 零件重量（质量）供应商 PSW 上要记录提交的零件重量，零件重量必须是净重，单位用一律用千克（KG）表示，要精确到小数点后 4 位,重量的确定方法可以随机抽取 10 件零件称重，计算每一件的重量3.9 外观批准件报告(AAR）如果顾客对供应商提供的零件外观如颜色、纹理、亮度、光泽有要求则还需提供一份外观批准报告 9／（AAR）。

车辆中外露的和带有装饰性的零件对此有要求安装在车内的功能件一般不要求提供 AAR 报告10 散装材料要求检查表仅适用于如粉木、油漆等材料,机械零件不适用3.11 标准样品•供应商应在提交样品中选取一件样品作为标准样品，标准样品的生产时间、方式应与提交样品相同；•标准样品要妥善保管好，并进行标识，注明顾客批准该零件的日期；•标准样品因体积原因保存有困难需与顾客协商放弃保留;标准样品的作用是今后生产中有些无法确定的细节、数据可以用标准样品进行对比3.12 检查辅具检查辅具可能是用于检查产品的定位装置，如夹具和专用的量具、模板、样板、模具以及投影检查用的图如果顾客有要求，供应商需提交检查辅具（一般不作要求）检查辅具需纳入设计资料控制范畴并对其作维护检查辅具同样要求做 MSA 研究4. 提交等级要求 PPAP 提交文件共分为 5个等级如果供应商与顾客没有约定一般零件按等级 3 提交资料和样品,散装材料按等级 1 提交，对于零件而言，等级 3 是最严格的，所要提供的资料也是最多的各种等级的提交清单见表，表中“S”表示供应商要向顾客提交的，其中一份交顾客，自己要留底，有些文件(如控制计划）顾客还要在现场能看到。

R"表示供应商自己保存的资料，当顾客有要求时（如现场检查)能很快得到它.“＊”表示供应商自己保存,顾客有要求时才提供5. 零件提交结果 5.1 顾客必须通知供应商所提交的 PPAP 的处理结果.52 完全批准--零件样品和资料全部满足要求,供应商可以根据订单,批产和发运下列情况顾客可能只作临时批准：•影响完全批准的原因已经找到，供应商采取相应降低风险(如 100％筛选)的措施已得到顾客同意•临时批准是有期限的，若要得到完全批准需重新 PPAP顾客同意可补充提交部分资料） 53 拒收——样品和资料不符合顾客要求，产品不能发运，需采取纠正措施或进行工程更改后重新PPAP 6. PPAP 资料保存期限该产品在用时间再加一个日历年，即产品完全退出市场再加一年4．SPC——统计过程控制，是质量控制经常使用的工具它使用数理统计的方法,通过对生产过程产生的变差分析,寻找变差波动的分布特征、范围、规律，从而给出控制界限.在批量生产中定时进行抽样，从样本分布图形中预测下一阶段产品可能出现的分布区域，如果出现异常波动及早采取措施，寻找出异常的原因,从而使产品恢复到受控状态SPC 书中详细讨论了三种分布状态所适用的 SPC 方法:a.服从正态分布的变差使用 X—R 图 b。

服从两项分布的变差使用 P 图或 Np 图 c服从泊松分布的变差使用 C 图或 u 图使用 SPC，在产品开发阶段先要通过初始工序能力的研究来确定产品在过程中的上、下控制界限(UCL/LCL).对于顾客来图加工的产品,已经给出产品的偏差(USL/LSL），组织可以根据顾客的控制要求或者自身的控制要求直接得出（UCL/LCL）控制界限,不必再做初始工序能力的研究如 Cpk=1.33，则控制界限为公差带的 3/4Cpk=167，则控制界限为公差带的 3/5处于受控状态的正常图形应该在中心线（或名义尺寸）上下波动，大约有 2/3 的点落在与（UCL/LCL）之间靠近 X 的 1/3 区域范围之内，还有 1/3 的点落在其他 2/3 区域内，其中大约 1/20 的点落在（UCL/LCL)附近,还有 1/150 的点可能落到（UCL/LCL）范围之外，但这个点仍应在（USL/LSL)之内如果点的分布偏离很多就要找原因，或者是数值造假另外如果连续 7 点在名义值之上或之下，连续 7 点上升或下降都属于不正常情况要找出原因.SPC 在产品质量控制和纠正措施效果验证、持续改进和测量系统分析中有广泛的应用价值。

组织对 SPC 使用普遍程度、数据分析深度基本上可以判断出组织对产品质量的控制力度和体系运行的有效性5． MSA—-测量系统分析是对测量系统误差进行剖析的指导性手册，由于测试设备本身的精度、偏倚、分辨力、稳定性、线性等使测量误差难以避免,加之人为的操作因素和产品本身的偏差，最终产生的误差是这些误差（人、测量设备、零件本身)的累积MSA 通过一定的方法对这些因素进行分析，然后评价测量系统的重复性、再现性是否可以被接受对计量型的测量值常用 X－R 法来分析测量系统是否可以被接受对于计数型的测量值（如专用量具）可以用通过/不通过的办法来进行测定MSA是对生产活动使用的测量工具的评价方法，目的避免因为使用了不适当的量具及不适当的测量方法（人)而导致产品的不合格风险 MSA 的工作应该在正式批产之前完成.B． VDA 系统 1． 系统 FMEA （VDA4.2） —— S-FMEA是 D—FMEA 和 P-FMEA 的发展，所不同的 D—FMEA 考虑的是构件的缺陷及失效模式，没有考虑构件之间的功能关系P-FMEA 重点分析单个过程的潜在失效所产生的后果，没有考虑对生产全过程的影响S—FMEA 的出发点是从系统考虑，A 零件的失效会给相结合的 B 零件乃至 C 零件带来什么影响。

A 过程的失效会给整个过程带来何种影响实施 S-FMEA 划分五个步骤第一步分析系统单元和系统结构，把系统分为若干个单元，搞清楚它们之间的结合点和结合方式第二步功能与功能结构,它的功能（完成这些功能）需要的输入与输出，它与上一级和下一级的结合方式第三步缺陷分析，分析每个功能块中的零件发生失效对功能块的输出有什么影响， 对上、 下结合点有什么影响 第四步从系统的角度评价零件失效的重要性(B） 、 发生率 （A） 、发现率（E）.其中：重要度 B 相当于 QS 系统中的危害性 S；发生率 A 相当于 QS 系统中的频度 O；发现率 E相当于 QS 系统中的不易探测度 D；B、A、E 的值也是从 1-10. 1 最轻 10 最重风险优先指数 RPZ= B×A×E，数值在 1—1000 之间，相当于风险系数 RPNS-FMEA 认为的 RPZ 大小虽然在一定程度上反映了缺陷对系统的影响大小，但以 RPZ 绝对值的大小决定工艺设计是否需要优化、修改是不够的.对于 B 值高的应通过修改设计解决,A 高的通过设计之外还有可能优化工艺把 A 降下来，E 则需要增加设计和工艺的验证及早识别在这里经验往往起到不可代替的作用。

2．项目策划（VDA 4.3)——是用于指导产品开发的一本手册,作用与 APQP 相似，但它的阶段划分与 APQP稍有不同APQP 把整个开发过程划分为五个阶段，项目策划则将其划分为七个阶段前一阶段的输出作为后一阶段的输入的做法与 APQP 相同，更强调上一阶段的工作完成之后必须经过评审才能进入下一个阶段,而不要求 APQP 所要求的小组可行性承诺也不要求 APQP 必须向顾客提供并要由顾客批准统一格式的控制计划.3．过程审核（VDA 6 目的和时机是为第一方和第二方审核为目的而编写的.过程审核的时机：一是在产品开发基本完成，批产之前的试生产过程,主要试验证已开始的生产是否稳定，工序能力是否达到策划要求，寻找出可能存在的潜在风险如果由顾客主持的审核还要给出评分值,以决定能否成为它的供货商第二种是批产之后，主要是验证批产后过程的受控情况，验证组织是否有能力稳定地持续为顾客供货，以及是否有进一步的持续改进表现后者的审核可以是定期的也可以是不定期的.产品或过程更改,生产场地搬迁之后按照规定也要进行过程审核，如果产品有缺陷以及采取纠正措施之后也可能会安排一次过程审核，以评价风险及验证纠正措施的有效性。

b. 过程审核要求 VDA 6.3 共分两个大块，第一大块针对生产型组织， 第二大块针对服务型组织.对于象中弹厂这样的组织主要是第一大块， 所介绍的内容要求也以此为主生产型企业有两部分需要审核:A 部分产品诞生过程对于新产品投产之前、产品更改、工厂场地搬迁后的审核，A 部分不不能缺少，而对于已经正常生产的过程，A 部分可以免审A 部分为产品诞生共有 4 个要素要素一产品开发策划 6个问题要素二产品开发的落实 5个问题要素三过程开发的策划 6个问题要素四过程开发的落实 6 个问题如果组织没有设计功能,要素一和二可以免审 部分为批量生产，共有三个要素，共计 37 个问题要素五供方/原材料 9 个问题要素六生产 23 个问题要素七服务/顾客满意程度 5 个问题 B部分审核的重点是生产现场，从问题的分布可以看出生产过程是审核的重点、人员素质、设备工装、现场作业、点检、工序能力、参数控制、搬运贮存、标识均是评审的内容Ｃ.过程审核的评分方法对于每一个提问采取打分的方法,分值为 10、8、6、4、0 五种评分标准和 VDA61 相似，但不分*和不打＊先以要素为单位评出该要素的得分，然后各要素得分相加除以要素数量得到总平均分值。

有的要素如要素 7，虽然只有 5 个问题,但在总分中比重达到 1/7，因此此要素只要有一个问题失分，对总分的影响颇大，而要素 6有 23 个问题，同样占到 1/7 比重，个别问题的失分后果就没有如此严重审核结果按照得分分为四个等级：A 级 90～100 AB 级 80～89 B 级 60～79 C 级 〈60 说明 1.被审核企业若一个或多个要素得分率〈75％以下,要降一级 2.有的提问得分为 0,降一级,严重的直接降到 C 级企业过程审核为 A 级的供应商,属于优秀供应商；评为 AB 级的供应商属于大部分符合但需要改进,原来的供货关系可以维持，但新产品必须达到 85 分以上才能供货；80 分以下的供应商则需要改进，面临取消的境地 4.产品审核（VDA6.5)a目的――以顾客的眼光审核已完工产品是否与图纸、规范、标准、法规相符通过产品审核发现产品的系统缺陷和长期的质量趋势，同时通过产品审核也可以保证质量体系的有效性、过程的稳定性 b.时机――一般定期进行，从完工待发运产品中批取,但不尽然，如验证新产品质量的审核可以紧接在过程审核之后进行，产品发生缺陷采取纠正措施之后或顾客有抱怨可以临时增加产品审核次数。

产品审核可以是第一方(属于内审），也可以是第二方（验证产品的符合性、可靠性、工序能力）,也可以是授权的第三方，如国家及上级主管部门对产品的监督检验抽查.作为常规审核有必要编写审核大纲制定审核计划审核前的准备确定审核项目，产品审核可以对图纸、规范、标准上所有项目进行审核，但并不完全如此,对于长期的证明不会发生问题的项目可以不列入范围，而对经常发生问题的过程或顾客抱怨强烈的项目不但将其列入审核范围，而且增加权重不管怎样在审核之前要确定审核项目，并且一段时间内保持稳定，以便进行分析比较，分析发展趋势编写审核规程及作业指导书,对样本数量、审核项目、要求、量具、测量方法、缺陷等级、权重评分方法等等可先制订出规范，推荐的缺陷分级为：A关键缺陷加权系数 10 B主要缺陷加权系数 5C次要缺陷加权系数 1d.审核抽样――一般采取不通知随机抽样，如果有必要对抽样的母件暂时封存,直到审核结束e.审核报告组织根据产品特点自行编制，但报告内容中必须有本次审核日期、样本的来源、数量、项目检查结论、质量水平评价和需要进一步采取的措施，如放行、返工、报废等等，审核报告要分发到受审产品生产单位和相关领导.统计被审产品的水平(如质量特征值 QKZ、缺陷点数等等）,画成图表形成历史资料。

对于被判为不合格产品，需要在采取纠正措施后再进行跟踪性产品审核第五节 ISO/TS16949-2002ISO/TS16949 是应用于汽车工业质量管理的技术规范.根据 ISO 的规定， 一项标准草案要成为标准需要递交技术委员会全体成员投票，至少有 75％成员投赞成票才能作为国际标准发行对于一些急需的文件，如果得到技术委员会 2/3 投票赞成可以以技术规范（ISO/TS)的名义出版发行现在的ISO/TS16949 最早在 1999 年出版，2000 年 ISO9000 换版之后，ISO/TS 跟随其后在 2002 年实行换版,现在所用的是 ISO/TS16949—2002.ISO/TS16949—2002 以 ISO9000 为基础，在国际汽车行动小组(IATF）日本汽车制造商协会（JAMA）及 ISO/TC176 技术委员会支持下制定的 ISO/TS16949 在 ISO9001 要求之外附加了汽车行业的特殊要求，吸纳了 QS9000 和 VDA 某些要求以外还有所超出在编制方式上按照 ISO9001 的条目,与ISO9000 一致处以方框框出，框内文字版权属于 ISO 所有,补充的部分版权属于 IATF、VDA 等组织。

1.ISO/TS16949 的要旨 a.继承 ISO9001—2000 的思想，以过程方法作为贯穿线索.b改变以要素作为评估准则，审核关注从顾客要求――策划――过程――产品交付全过程的运行.c是否能通过 ISO/TS16949 认证的基础在于对组织的绩效评估2.对 ISO/TS16949 的认可情况 ISO/TS16949—2002 公开出版之后，世界上各大汽车公司,如大众、通用、Ford、菲亚特等发表表态性的谈话或以报告形式对其进行肯定或承认它们的供应商持有 ISO/TS16949 证书可不再要求进行 QS9000/VDA61 认证但强调各公司的特殊要求和传统做法以及工作程序仍然保持,即组织要取得供应商资格的条件是 ISO/TS16949＋公司特殊要求的评审合格3.ISO/TS16949—2002 与 ISO9001-2000/QS9000/VDA6.1 的相异之处 31 文件要求: a 外来文件及时评审时间不能超过两周b 生产件批准文件（包括 FMEA、控制计划）任何更改通知顾客,同步更新C 记录控制满足法规和顾客要求3.2 管理职责 a.最高管理者必须评审产品客观和支持过程，确保它们的效率和有效性.即要求最高管理者亲自参与项目的评审,把握节点，提供合理的资源支持，督促下属提高效率。

b.质量目标包含在业务计划（综合计划)之中,有规定的达到时间表.c质量职责――发生不合格迅速通知,发生质量问题，有关人有权停止生产，所有班次，要指定负责质量的人员d.最高管理者委派顾客代表，授权参加新产品开发中选择特殊特性，提出培训要求（对顾客特殊要求的培训）,验证纠正预防措施,在设计开发中参与质量目标的确立，对外与顾客沟通，传递顾客信息.e管理评审要评审体系所有要求和趋势、监视质量目标、不良质量成本定期报告增加对产品质量、安全、环境的评价3 资源管理 a对培训增加的要求有•确保设计人员能力、技能•要求制定人员培训程序文件,规定各类员工培训需求,人员资源能力（特别是特殊工作）以否满足顾客要求为考核出发点这里突出两点,一是适用所有级别员工，二是对顾客特殊要求，如会使用顾客所要求的软件、数字语言、特定的符号、文件格式.•在职人员对新进职工包括合同工、临时工，必须培训后上岗，要告知产品不合格的后果•员工激励――鼓励员工共同努力实现质量目标，进行持续改进，建立支持技术学习和创新环境，让员工体现出自身价值b.基础设施补充条目有•工厂、施及设备策划要求组织多方论证后确定工厂设施的平面布置，尽量减少来回的搬运，优化场地空间的增值使用。

•应急计划:制订公用设施供应中断、订货增加、人员短缺、关键设备故障、退货等紧急情况处置预案•保证员工在生产过程中的安全与防护.•生产场地处于有序、清洁4 产品实现主要补充 APQP、PPAP、FMEA 以及 VDA43 的要求,除此之外增加了:•对于计数型批样接受水平必须是零缺陷•组织对合同产品及开发中的产品有保密的义务•产品和包装要符合所有运用该产品所在地政府的安全、环境、再生、消除、丢弃规定.•组织在接受合同之前要进行可制造性评审进行风险分析,确认技术上履行的可能性.•组织有能力按照顾客所要求的语言、符号、标识、计算机软件、电子数据交换与顾客沟通产品阶段其它方面，如设计输入、输出、评审、确认、修改、验证以及采购、标识、服务、顾客财物和 APQP/VDA43 相比没有更多补充.35 测量、分析和改进吸收了 VDA6.3、65 的要求,超越 QS、VDA,增加的补充规定有：•顾客满意度：组织要监测已交付零件的质量绩效，对顾客造成的中断干扰如不能准时供货、退货，发生超额运费,顾客抱怨和有关质量方面的警告、降级都列入监控分析范围•从事ISO/TS16949-2002 内审员要取得资格•组织应按控制计划中的要求与频次进行全尺寸及功能验证,其结果供顾客评审.•不确定或可疑产品按不合格产品对待。

•返工必须制订返工指导书•数据分析和使用必须把与顾客相关的问题列入优先顺序，评价组织绩效时，数据应与竞争对手或适当的基准数据相比较.•组织必须对顾客退回的产品进行分析试验，采取纠正措施，防止再发生•组织必须规定解决问题的方法过程,当顾客有要求，按照顾客要求格式 第三章顾客特殊要求 ISO9000、QS9000、VDA61 和 ISO/TS16949 经过多次改版越来越科学，但在各大汽车公司眼中这些标准仍然是供应商最低的入门标准，对于已经取得上述认证的组织若要成为它们的供应商还要通过它们所制定标准的审核:以大家所熟悉的大众、Ford、通用三家公司为例第一节德国大众公司的要求 1.在确定供应商是否能接到定单要接受大众公司 FormelQ 的评审，Formel 由大众公司派出人员从体系、过程、产品三方面对供应商进行审核,只有评分达到 B 级以上才有可能成为供应商，如果委托产品涉及到安全法规件，要加 D/TLD 零件审核2.新产品开发按照 VDA43 进行策划，FMEA 也被要求，在定点之后，批产开始之前要进行一次过程审核，审核结果要进行评分3.新产品（零件)不要求提交手工样件，但必须提交工装样件（OTS 样品），OTS 样件要送交德国认证，认可的结果有三种：1 分：无条件认可，所有样件数据全部合格,且测量值在公差 75％以内。

3 分:有条件认可，所有样件数据全部合格，但有一个或若干个值超出公差 75％,有条件认可产品可以供货,但要求改进6 分：不认可，样件有一个或若干个测量值超出公差大众公司要求供应商在提供样件之前先对零件自检,按照大众公司的格式提交，材料/尺寸/性能三份自检报告.大众供应商首次提交认可的样品试验免费,再次提交是否免费由大众公司决定OTS 认可之后，在大众公司派人参与的情况下供应商进行 2 日生产（2TP），2 日生产要认证：•生产节拍能否满足•故障停机的时间•过程的能力（包括 SPC 数据、不合格品率)•从 2 日生产的成品中批出若干产品进行产品审核，所有产品测试项目要求全部合格，且控制在公差 75％之内附:供应商质量能力评审准则 FormelQ（第四版）德国大众汽车集团供应商质量能力评定准则－Formel-Q（第四版）第一部分概论 Formel—Q 是大众汽车集团为评定供应商质量能力而专门制订的一套规定准则既适用于对现有供应商的评定，也适用于对潜在供应商的开发评定Forme—Q 自 1991 年推出之后已经过 1994 年，1997 年和 2000 年的三次修订换版目前执行的是 2000 年 4 月发布的第四版。

1总的要求:•大众公司要求它的供应商通过 VDA61 的认证•供应商要针对自己的产品按照 VDA63 和 VDA65 的要求进行过程审核和产品审核.•VDA6.1 可以由第三方审核证明，但与大众有关的产品，它的过程能力的评审，大众只认可自己公司派出的审核员所作出的报告•供应是否能定点，评价的结果是起决定性作用的•原则上大众公司在发放新的零件采购合同之前，供应商已经通过了大众公司对它的评审什么时候要对供应商进行评审•条件是采购部门已经接受了供应商的报价•时间是在定点意向书签订之后,批产之前.•要求是具备 A 级或 B 级质量能力.B 级的供应商要求持续改进向 A 级进军对于从未向大众供过货的供应商及选定新产品的供应商要评审些什么内容对大众新布点的单位，要进行潜在供应商评价,总体上要在 6 方面进行评价.3.1 以原来的业绩•是否已经建立质保体系－如已通过 VDA61 认证•企业的内审报告－企业对质量体系的自我评价如何•顾客对你单位产品的满意度•准时供货的执行情况 3.2 产品诞生是否能提供完整的项目策划的资料要查看•如何确定开发目标的•是否有项目小组，分工明确，活动正常•有没有相应的开发资源－厂房/机器/人/资金/技术•顾客的要求及项目会议和日常沟通所提出的要求是否不断的补充到开发内容之中•顾客工程部门对 OTS 的产品评价 3。

3 质量方法/技术•是否有满足产品开发和生产过程的检测设备•质量分析和控制所用的手段、SPC 方法、分析规律•QC 活动/PDCA 循环/持续改进的开展情况 3.4 外购件•对分供方的资格认定了没有？•要对分供方的产品进行认可大众希望它的供应商也仿照大众的方法对其供应商进行控制•要查看原材料及外购件的存放地点的条件是否会造成材料的损坏、材料进库的状态、表识是否明确、堆放是否合理有序 3.5 生产•评审生产设备的能力是否满足（质量/生产能力）部件和预防性维修，备件和工装模具的管理•评价生产过程的能力，文件(控制计划/作业指导书）各种记录，SPC 的原始数据都是评审需要的资料•评价生产过程的物流,包括工位器具、标识、场地的颜色,特别注意废品隔离问题 6 顾客满意度•通过检查或者抽样来评价产品是否全部符合顾客的要求 （图纸、 标准、法规、包装)－产品审核•对产品审核中发现的缺陷是如何处理的,有什么纠正的措施，查看纠正措施的工作流程，以往的问题是否关闭，对顾客意见的快速反应机制第二部分 VDA 体系审核 1.大众公司要求供应商通过第三方的 VDA61 认证承认 ISO/TS16949 与 VDA6。

1 有等同效力但没有硬性规定必须通过.2如果供应商还没有通过 VDA6.1 或 ISO/TS16949 认证,则大众公司在做过程审核时要补充审核 VDA61 的部分要素 质量体系的财务考虑 06. 产品安全性 Z1. 企业战略 08. 设计控制（产品开发)如不涉及可以免审09. 过程开发补充审核要素有效期为二年.3第二方在做过程审核和 VDA6.1 补充审核时，如果符合率低于80%，大众认为体系有问题，不承认第三方颁发的证书此时供应商要向原认证机构报告，要求复审第三部分潜在供应商评价大众对准备定点的新供应商在正式签订合同前要进行潜在供应商评审 1．评审人员组成，根据产品的复杂程度而言，可以有下列部门的专家组成：供应商质量审核部门产品开发审核部门采购审核部门如果需要还包括用货厂的生产和物流部门 2．评审目的：对合同申请人的质量能力和开发能力的专门知识评审调查生产现象对供应的技术能力、资源能力评价供应商是否具有类似产品经验、是否有可能掌握产品的核心工艺技术工艺及流程能否满足客户期望、 有否供货能力 3． 评价内容： 检第二部分 3.1—3.6具体条款和表式在以后谈到.4．评价方法 4．1 对提的问题用打分的方式进行评价评分的标准：10 分完全符合标准.8 分大部分符合要求，有一点小问题。

大部分是指 75％以上已经达到要求,没有达到要求的地方也是一些不太重要的小问题6 分部分符合要求，有比较大的问题4 分少部分符合，大部分偏离要求 0 分不符合要求.4．2 总评价根据每个单项提问的分数行计算，得到符合率百分比％总分值两部分组成EP——对过程的评价 ％ EDE—-对开发的评价 ％总的分数采取跨栏原则 EP 和 EDE 中哪一个分值低取那一个决定定级的等级4．3定级对潜在供应上的定级分为 A、B、C 三个等级等级 EP EDE 是否可以作为定点供应商 A 级≧90 ≧90 可以 B 级 80—89 75—89 有条件给予 C 级 0-79 0—74 不能定点说明：1．B 级供应商递交改进计划，向 A 级方向发展 2．在评审中大部分项目都好，但有个别项目评价不好，而且短期内难以改变,即使其它再好也要降级到 C 级 3． 其他降级的标准 I． A 级降至 B 级， 两项总评分都达到 90 分以上， 但没有 VDA6 1 证书 （或EAQF、AVSQ、ISO/TS16949）有一个或以上体系及过程审核要素的符合率低于 75％针对 D/TLD 方面进行过程或对零件进行验证时有一个或几个变，即使问题评分为 0产品审核发现有 A 级或 B 级缺陷 II． B 级降至C 级，两项总评分都达到 80 分以上,但不落实整改计划,或拒绝整改顾客提出的重大质量目标没有达到在规定的期限内项目目标以及投资,改进工作到不了位，正式变,即使批产没有保证第四部分过程审核过程审核是针对 VW 产品而进行的审核.下列情况一般要进行过程审核.新产品——一般在定点之后，批产开始之前工艺流程、原材料、生产场地、发生改变,对于一些复杂模具更新也可能要进行过程审核出现质量问题，重新恢复生产过程审核根据任务的内容不同，有两种类别产品诞生过程中的过程审核（A 部分）——审核范围设计、策划、落实/过程策划落实批量生产是过程审核（B 部分)-—审核范围从原材料采购开始到生产过程再到顾客关怀/顾客满意度 1．产品诞生过程中的过程审核 1.1 审核时间——定点之后,批量开始之前，有是新工厂（车间）尚未全部规划好、建造好,也可进行审核。

12 审核主要针对产品诞生过程中 A部分,即设计策划落实、过程策划落实 13 几点容易忽视的内容 CAD 要求——CAD 软件要求与 Catia 或Pro—Engineer 兼容 CAD 工作人员至少经过三个月的培训，CNC 机床操作人员具有一年工作经验对分供方是否按照 Formel—Q 的要求对其评审持续改进顾客要求是否体现开发过程中的问题是否在不断改进 如FMEA 控制计划中的问题是否滚动并以改进关系到分供方的问题是否要求也进行持续改进 14 评分方式对每个问题进行打分 10 分完全符合 8 分大部分符合，（至少 75％以上符合,且无重大风险）少量偏差 6 分部分符合，有偏差 4 分少量符合，偏差严重 0 分完全不符合 2 批产时的过程审核 21 时机—-新产品在 A 部分工作完成后，批产开始之前.已经实现批产的产品也可以审核原材料、批产、顾客满意度三方面 22 审核的要点分供方、原材料—-主要审核采购资料如对分供方的审核结果、供货的技术/质量协议、供应商的业绩评价、持续改进的证据仓库方面主要审核现场的存储条件、标识、先进先出（FIFO），入库验收不合格品的处置批产——对每一道工序进行逐个审核。

重点是现场工艺文件——控制计划、作业指导书是否齐全，现场工人随手可得工艺参数——重要工艺参数锁定、各种点检记录、x － R 图、工人自检/工序检验记录、工艺参数是否在控制范围之内、量具/检具是否完好，在有效期内人员培训——证书、素质表、健康证明等现场作业环境-—照明、噪音、卫生产品标识/物流—-产品流转卡、现场产品质量状态、区域划分，特别关注废品隔离区域工位器具内工件摆放，转移过程是否状态清晰，通道和运输方式是否合理,工件是否会损伤工装模具管理—-帐、卡、物、维护、状态、最高最低库存规定.预防性维修—-设备点检记录、能力测定、履历卡、停机记录、设备故障紧急计划能力测定-—生产能力机器能力工序能力测量能力这些资料都在审核范畴之内应急计划-—原材料设备突发故障用户增加要货针对性的应急计划纠正预防措施——现场防错措施的使用情况不合格品统计资料，反馈过程路线、时间，纠正措施防止再发生是否形成闭环质量损失统计分析——图表重点是内部损失、外部损失QC 活动和持续改进--提供证据重要目标值—-产量、废品、产品审核结果、顾客抱怨（满意度）是否公布于众QC 活动持续的实例、效果成品库——存储条件（防火、防水、防灰）、FIFO，产品标识状态明确。

区域合理-—抽查几笔对帐、卡、物应急计划顾客满意度-—满意度调查顾客评价资料业绩（准时交货、质量抱怨、退货数量）顾客抱怨处理工作流程，快速反应，反馈记录、统计分析、改进措施.第五部分产品审核产品审核是在已经交付入库准备发运的成品中抽取一定数量的产品，验证产品的特性是否符合顾客要求1. 目的：验证已经入库的产品是否符合顾客要求判断产品的质量趋势 2方法:•从入库成品中抽取数量不少于 5-10 件•对需要审核的项目需根据顾客抱怨的强烈与否,和对功能的影响制订缺陷等级，并确定不同等级的加权系数如分为 A、B、C 三个等级，加权系数为 10、5、1•需要制订审核规程、作业指导书 3.审核人员与产品无直接责任 4.审核结果要换算成质量指数 Qkz5. 要注意 A、B类缺陷如果发现有这类缺陷,该批产品不能发运要采取纠正措施第六部分质量能力定级质量能力有三部分组成：①总符合率 EGES——VDA61 认证的评分②产品诞生过程 A 部分得分 ED ③产品诞生过程 B 部分得分 EP总评分取三个评分中最低的一个所在等级作为总的质量能力定级，即：A 级 EGES/ED/EP 均≧90 分 B 级 EGES/ED/EP 在 80—89 分之间 C 级 EGES/ED/EP 在 0-79 分之间 A 级是具备质量能力的供应商。

B 级是有条件供货但需改进C 级是不具备质量能力,因而不能成为 VW 的供货商.必须要引起注意的是，既是 EGES/ED/EP 均在 90 分以上或在 80-89 分之间，如果有下列问题可能会降级 A→B 或 B→C如果问题严重可直接从 A→C.降级标准：A→B没有 VDA61 证书(或相应的 EAQF、AVSQ、ISO/TS16949)体系或过程的一个要素符合率低于 75％产品审核发现有 A 类或 B 类缺陷 B→C拒绝落实整改计划 VW 要求的重大质量目标没能达到无法完成预定目标的期限，改进计划及资金/设备，SOP 之前不能到位.第七部分 D/TLD 零件审核 D/TLD 是 VW 对于可能会涉及到安全或政府法律法规产品的特别标识，一般把这类产品称为特别存档件，也称为 D 零件产品是否属于 D 零件，大多数情况下由顾客决定,并且在图纸/标准上标以 D 或 TLD 的专门标记产品如果是顾客委托供应商设计开发的，供应商要通过 QFD 或 FMEA对零件失效后可能造成的危害性来确定该零件是否属于 D/TLD 性质的零件凡是属于 D/TLD 性质的零件，要求所有的开发阶段的资料以及生产过程的所有资料和记录都要有明显“D"标记，并且所有的开发资料如图纸、标准 QFD、FMEA、分供方开发认可资料、控制计划、首件样品认可报告、试验验证记录、设计更改等等，过程资料和记录如：作业指导书、各种现场生产记录、工序能力、机器能力验证资料、检测资料如 MSA、产品检验报告、试验报告、产品审核报告都要归档。

其中图纸、标准以及开发资料的档案保存期要在该产品不生产后 15 年 现场生产记录归档的保存期为出厂后 15 年.VW 还要求供应商每年为 D/TLD 零件的归档情况进行一次自查,自查的结果也要归档 15 年涉及到零件的布点审核或者过程审核、产品、产品审核,D 零件是首先关注的对象,要重点加以检查检查的切入点一般要求：出示 D 零件的管理程序/制度出示 D 零件的清单目录按照目录清单检查相应产品的归档情况归档的内容是否齐全标识是否清楚保管条件是否符合要求(防火、防水、防偷盗）电子文件是否有备份,是否能防电磁干扰查看过程能力、过程控制及 SPC记录现场流转资料的可追溯性产品检验试验是否出现不合格品以及它们的处置产品审核记录是否发现有重要缺陷人员培训是否专门进行过 D/TLD 零件的培训这些培训包括健康证明也要归档对于供应商审核一般有三种评价完全符合要求是符合全部要求的 3/4 以上， 无特别风险大部分不符合要求或符合要求不够否对于大部分符合要求的供应商立即递交整改计划进行整改如果结论为“否”则立即停止供货VW 要求供应商保存并能随时提供 D/TLD 零件的质量证据，时间是 15 年，范围涉及到图纸、表格、生产认可证书、技术供货条件、检验规程、首件样品报告、过程质量记录、产品检验记录、能力调查、人员资格 MSA 研究报告等.第二节 Ford 公司的特殊要求 1。

Ford 不强行要求供应商通过 QS9000/ISO/TS16949 认证(Ford 澳大利亚公司除外）,但必须通过 Ford 的 Q1 审核2.要求供方按照 APQP 要求进行产品先期策划,按照产品质量先期策划状况报告指南,规定期望、角色、 职责、APQP 要素矩阵、 规定小组成员内部与顾客之间的沟通方式，进行 FMEAs,输出的技术文件按照 Ford 的要求,涉及到安全/法规的特性为关键特性用-CC 或▽标注，涉及到会影响到装配和顾客满意度的为重要特性用-SC 标注3.要求提交设计阶段验证资料（DV)和生产阶段验证资料（PV），控制计划和 FMEAs 要得到 Ford 产品工程师和质量工程师的批准供应商提交 PPAP 等级由STA 工程师根据供方 Q1 状态、产品特性、产品隐患决定（对于新供应商一般是等级 3）5.Ford 要求所提交的样件及零件提交保证书（PSW）是在节拍生产的条件下获得的，并且附上供方材料、尺寸、性能三份自检报告.6标签的要求：要求在包装箱四周贴桔黄色标签,尺寸最小不小于 A5，如果有▽符号,应标在零件号之前7.每年至少对所有产品进行一次全尺寸检查，但列入控制计划项目并且每年检测已经多于一次的项目可以免除。

8工程更改设计更改要填写提交供方工程批准申请 SREA(表格 1638、PPAP 有样张）递交给Ford 工程部，是否得到批准 Ford 责任工程师将在 15 天内答复，如果批准,提交新的 PPAP 文件和 PSW.过程更改(除热处理、电镀/涂层、焊接、电子部件、异地生产之外）如果供方能确保产品质量并且责任工程师不要求 SREA，供方可以直接提交 PPAP 和 PSW.但对于▽零件，涉及到排放的零件，必须提交 SREAFord对热处理零件有专门的要求，要根据 Ford 热处理系统检查指南对热处理过程进行评审，确保供方满足FordW-HTX 标准要求Ford 不要求按照 QS9000 对实验室硬件管理及人员资质进行强制性认证11.Ford要求产品可追溯性12.对产品验证要求：a计数型/产品审核/周期性全尺寸校验，实验室试验样本 1最小 200 个连续 20 批都合格转到样本 2 样本 2 最小 50 个任意一批不合格转到样本 1 样本数量以 8 小时或一天产量中取其中小者验证结果 100％合格继续运行,有一件不合格 100％筛选b.SPC 过程控制要求Cpk<133 不符合 Cpk≥133 符合第三节通用公司特殊要求 1。

GM 要求所有供方通过 QS9000 认证，GM 承认可以以 ISO/TS16949 代替.2对于新产品(零件）要求供应商按照 APQP 要求进行策划，进行 FMEA 分析，编制控制计划3.设计记录要经过 GM 批准4.至少提交试生产和批生产两阶段的控制计划.5.供方提交设计记录的证据,包括材料、性能、耐久性、可靠性、确认的样件资料，可以在 PPAP 之前提交，也可以与 PPAP同时提交,但所有数据有效期一年 供方实验室按照 GP-10 《供方试验设施的评价和认可》 进行评审认可.7.产品开发策划及提交的 PPAP 文件中产品质量特性标准要求按照通用公司规定的符号＜S/C＞会影响安全及法规的特性－＜F/F＞◇会影响装配及顾客满意度的特性这两类特性统称为关键（Key）特性,非主要特性一般称为标准特性,不加注符号.8.PPAP 文件提交等级一般按等级 3(GM 欧洲部供方可按等级 2),在文件中还要有材料、尺寸、性能三份自检报告和 PSW 保证书对 PSW 中项目 2/4/8/11/12/17/22 必须完整、清晰、准确,否则不被接受.在提交的生产样件中必须确定两个样件作为标准样件9.要求初始能力研究 Ppk≥1.6710。

零件批准 a.完全批准：零件所有测试项目全部合格且符合 PPAP 条件下可以得到完全批准b.临时批准：产品生产没有完全满意,从过程的稳定性和受控情况判断不至产生严重后果，经过顾客、工程所、工程部批准临时批准的零件可以发运，但要制定纠正措施计划,填写临时恢复工作单GM 公司对临时批准的零件按照不同情况分为五类 A～E在临时恢复工作单（GM1411）上要标注明的c.拒收：零件或文件未满足要求，必须重新认可.11.GM 的互惠 a.一个 GM 分部批准的产品适用于整个 GM,如果被其它分部采用，不需要再次提交样品和文件,只要求向新的使用部提交一份 PSW 和原批准书证据 （但保留进行 PPAP 的权利）b可能被要求进行试生产.C 临时批准的零件不能自动地发运到 GM 其他分部节拍生产 GM 要按照 GP—9对新零件生产过程节拍和质量水平进行实际的验证13.持续改进 GM 按 GP-8 要求进行产品审核早期生产遏制对试生产过程按照 GP-12 启动早期生产遏制程序.包括在正式生产之前进行过程及产品审核.在控制计划中规定：增加检验次数增加过程及成品检验点对 SPC 数据进行分析评价 15工程更改供方需要进行工程更改要说明更改原因，取得批准，重新提交 PPAP 文件和 PSW。

文本提交等级由采购部通知供方第四章悬架弹簧生产过程控制第一节现场作业环境 1.5S 工作 5S 是现代企业生产管理的基础，很难设想在肮脏混乱的作业环境中能生产出高质量的产品顾客在考察组织是否有能力为它配套，5S 往往是它的第一印象好的印象增加顾客对组织管理能力、质量水平的信心，反之会产生不信任的感觉因此，从事现场管理的人员都把 5S 作为管理工作的起点和必修课a. 清扫：生产现场包括场地、设备，每天清扫，去除积灰，不留死角，设备上不能有黄锈.b. 清理：把所有与生产无关的物品清理出现场，使场地不被无关的物品所占,通道通畅，清理还包括产品的状态清楚，待处理、不合格产品清出合格产品区进入隔离区域.c 整顿：生产设备、工具以操作方便、路线最短的原则进行整顿，如工具要随手能得到，文件不离开工作岗位能看到,设备之间的连接紧凑，不发生堵塞 定置:生产现场的设备、工位器具、运输车辆、工具的摆放位置区域按照方便、实用的原则给予规定的位置，绘制成定置图移动的物品如工位器具、车辆、工具使用完毕回归定置位置定置管理还要求不合格的隔离物不但有明显的标识,进入该区域的产品要有防止使产品重新流入正常过程的措施 文明素养：要求员工养成良好的习惯，如严格按照工艺规程、作业指导书操作,按照设备操作规程进行润滑、例行保养，工作完毕所有物品回归定量位置,下班之前擦洗设备，清扫周围场地，不在工作场所抽烟等等。

5S 工作看似简单，实际上实行起来并不简单要改变人的习惯势力不是一朝一夕能够办到的事，往往领导抓一抓，情况好一点,松一松，故态复萌.抓好 5S 的关键是：•从教育入手，宣传 5S,让员工都知道 5S，发动群众寻找自身和身边的不良现象和陋习•领导从我做起，示范带头，从严要求， 这里班长的作用尤为重要 中旭公司通过 5S 活动,带动了生产现场的多项管理， 他们的经验有:a.用照片记录清理、整顿、定置前后的现场变化,展示给员工，让员工直感地看到什么叫优美有序，什么叫肮脏无序开展 5S 培训教育，使每名员工知道自己的角色、职责，应该干什么,不应该干什么.c.不良习惯的纠正:号召员工自觉纠正,辅助以检查手段、约法三章在规定的自纠期满之后，发现不文明的操作方式与行为给予警告或一定的经济制裁d.行政措施到位，每天安排干部、骨干值日、巡回检查，加强监控力度，处置不良行为e.搞主题活动， 5S 活动积极的优秀员工给予奖励，宣传事迹,对不良行为者批评、曝光、处罚f.分片包干,划分责任区，责任区内 5S 工作的好坏与班长奖金挂钩环境改进现代管理科学认为作业环境会影响到员工的心情和工作效率,员工在适宜的温度与光照条件下工作，精神振奋，差错率减少，长期在噪声下工作的人，心情会变得非常烦躁.目前汽弹分厂作业环境,除通过 5S 改善之外，还要改善光照，特别是夜间的照明、工位的局部照明、墙壁和玻璃窗定期粉刷擦洗，高温季节改进通风条件，对于噪声大的工位如喷丸要研究如何隔声的问题. 第二节设备和工模具管理 设备和工模具是保证产品质量的物质基础，它的状态直接影响到产品的产量和质量。

因此,ISO/TS16949、VDA、QS 都十分强调对机器的预测性/预防性维修、能力的测定等工作.1设备管理 a.新设备进场验收•对主机、附件、备件逐一拍照备案•清点所有附件、备件、说明书、合格证数量,登记，归档•设备安装完毕后试车，按照合同/说明书要求进行逐次验收,测试 Cm 值（如果合同有要求），要对可靠性进行验证，验收应由设备管理部门使用部的代表、操作人员、计量人员、档案员共同参与.验收前准备好相应表格、测量工具（用于测定性能、生产率），合格后各相关方人员签字认可设备接受之后意味着设备财产权由制造厂转移到中国弹簧厂,制造商的合同任务完成,今后只承担售后服务义务,所以验收的责任重大，不可草草了事,遗留后患b.设备验收完成之后，总厂设备管理部门(总师室）代表厂部将使用权移交给使用部门（汽弹分厂）,出具一式二份的移交单,内列移交内容及清单，只有接受部门代表签字认可之后，设备的使用权才转移到使用单位（汽弹分厂)接受部门在接受时要注意逐一清点移交单中的物品，否则也会引起不必要的麻烦设备管理员要着手做以下工作：建立设备履历卡.建立设备易损件、备件目录包括易损件图纸、备件采购地）确立易损件、备件最低最高库存量。

根据易损周期、采购期的长短和价值而定）编制操作规程绘制润滑示意图,规定润滑油种类、润滑周期.操作人员培训,发证.制订维修保养计划落实说明书翻译事宜c.在用设备管理确立设备复杂系数巡回检查操作人员的例行保养,重点是设备的擦洗、润滑记录设备故障，如日本 NHK 设备故障停机 10 秒钟以上就要记入履历卡，维修哪怕只换过一只螺丝也记录在案确定易损件、运动副、摩擦副更换周期，批照周期实施预防性维修编制设备点检项目、点检表2.工模具管理工模具（包括工装模具、样架、样板）是保证产品质量的重要武器，工模具和设备连接在一起,产品特性值往往就由工模具的精度来决定，在过程控制中工模具是重要的一环工模具设计制造:工模具设计是 APQP 重要的输出内容之一，必须通过评审，批准制造的图样作为受控文件列入控制范围,如果输出的是电子版本，则要按照电子文件的管理方法,复制拷贝，防止受到电磁干扰和病毒的侵害发外加工的模具，要对外协厂的制造能力、质保能力进行评审，只能让有资格的供方从事加工b.工模具入库检验新加工完成的工模具必须经过检验之后才能入库，因此事先编制检验文件是必要的检验文件可以是检验规程/检验方法/检验指导书,其内容包括检验人员的资质要求、检验环境要求（温度、湿度等等)、测量基准、测试点、量具精度、数据处理方法等等，只有检验合格的工模具才允许入库。

c.在用工模具的管理•登帐，立卡（履历卡、实物卡）,编号•确立最高最低库存量•防止积灰、生锈•制订借用制度――借出登记，用毕检查是否磨损,登记使用次数，末件样品保存.•归回工模具清洗保养.•到达寿命期的工模具报废或重新验证确认•属于量具性质的样架、样板按专用量具管理，周期检定第三节过程控制产品过程是产品特性形成的关键,所有前期策划最终都要归结到过程，因此过程是否受控决定了产品的质量过程控制从原材料开始,直到产品交付给用户为止原材料 1采购 a.对原材料供应质量保证能力进行评审，只有合格供方才能作为原材料供应商对于国外的供方，为减少费用可以在顾客批准原材料供应商中选择供方，热炼、杉田都是 GM 批准的供方根据产品要求向供方提出供货技术规范，签署质量协议编制原材料检验规程，按照规程进行入库检验d.原材料状态清楚合格――绿色标志,不合格――红色标志.待验原材料应放在有黄色标识的待验区,不合格品进入红色隔离区e.原材料起吊禁用钢丝绳，原材料下面用木块搁起包装破损材料外露应及时重新捆扎,防止生锈.g先进先出h.原材料帐、卡、物一致对不合格原材料分析,（按照厂商、频次)反馈给供应商,要求采取相应纠正措施。

2生产过程的控制要求 a工艺文件:汽弹分厂的工艺文件有图纸、工艺过程卡、工艺卡、控制计划、操作规范、作业指导书等等.按照 QS 规定，操作现场使用的工艺文件有控制计划与作业指导书即可如果组织已经习惯使用工艺卡的形式，也不反对但要求：控制计划中所有项目均在工艺卡中得到反映，并且要求一致，不能自相矛盾大众对工艺卡形式不作规定，可以由组织自己决定关于过程的控制界限设置目前控制计划/工艺卡中的公差一般与图纸规定公差相同,按照质量控制的原理是不妥的如果顾客要求过程能力 Cpk≥133，那么控制计划/工艺卡中给出的上偏差、下偏差不能使用图纸中的公差带，最多只能用到其中之 75％，即：UCL=0.75 上偏差值LCL=075 下偏差值按照这样设置控制界线，超过公差的可能性为 60ppm，如果以图纸公差作为工艺卡的控制数据，最好的状态下 Cpk＝1，超出公差的可能性为 0135%，即这样的控制值最理想状态下仍有 0.135％的可能性超差，如果换算成 ppm 值为 1350ppm. c作业指导书的编制作业指导书是指导操作人员正确作业的指导性文件它的目的是指导操作人员如何正确地操作，使之符合控制计划/工艺卡所有的要求。

编写的条目要求清晰易懂,经过上岗培训的操作人员按照作业指导书的方法去做就可以正确地得到结果从对作业指导书的要求可以看出,作业指导书蕴含着生产技术的 Know How 和经验,而不是类似工艺卡的拷贝作业指导书一般应该包含那些内容呢？过程的工序名称和编号产品名称、零件号图纸版本号进行作业所需的工具、检测设备、工装工位器具所需材料规格、要求及标识（炉号合格标志）、对材料现场检验要求（如牌号,尺寸核对，对表面质量、包装的肉眼检查)作业涉及到的特殊特性制造要求――控制计划/工艺卡中规定的偏差自检要求及测量判别方法工艺/机器参数，偏离的调整方法及授权人紧急状态/故障出现的处置标准样品有无 SPC 或其他监控要求从作业指导书的编制内容可以知道编制好一份作业指导书并非易事,需要操作人员/工艺人员/开发人员的通力合作，凝聚着他们的知识结晶控制计划/工艺卡及作业指导书、标准样品的摆放过程所用到的工艺卡、作业指导书、标准样品的摆放地点要做到操作人员目所能及和手能领到，即操作人员不需要离开工位就能看得到拿得到所需的文件及样品e.设备点检和工艺点检一般要求操作人员在工作开始之前以及间隔一定时间对机器的状态、工艺参数进行一次检查和确认，操作人员应按规定在点检表中填入确认的事实，特别是机器发生故障，工艺参数偏离规定值必须如实填写。

f特殊过程的控制特殊过程是指过程的结果不能直接通过测量得知或不能经济地通过试验而得知的过程汽弹分厂把热处理、探伤和喷丸列为特殊过程，并作为过程的质量控制点.对于特殊过程主要通过对影响过程的参数进行控制，从而达到产品特性控制的目的,如：热处理的控制项目为:甲乙醇的流量、炭势浓度、加热时间、温度、产品淬火入油温度、油温、淬火剂含水量、冷却特性（定期测量)控制方法：甲乙醇流量每班四次点检炭势显示定期记录加热温度自动记录入油温度设定进入油池门开启温度下限数值油温设定上下限， 低于下限加热,高于上限开启循环冷却可追溯性： 点检记录,温度记录纸（应标注生产日期、班次),其中温度、时间（丝杆步进速度）锁定，未经授权不能随意调整喷丸的控制项目为设备点检、丸粒流量、辊杠转速、拨叉前进速度、阿尔曼试片弧高、丸粒比例、落点、覆盖率控制方法：丸粒流量（电流）每班记录四次辊杠转速仅国产喷丸机可调（锁定）拨叉前进速度锁定阿尔曼试验弧高每台设备每班不低于 2 次，重要产品加倍覆盖率每班记录四次(与标准图片对照）丸粒比例每班四次落点试验不定期探伤控制项目为:通电电流、磁粉含量、紫外线照度、人员控制方法:通电电流每班点检记录四次磁粉含量每班点检记录四次紫外线照度每班点检记录四次缺陷标样每班测试四次人员资格持证上岗视力不低于 0。

6 3.场地、物流和环境 a场地：要求生产现场不同用途区域有清晰的标识,如红色区域表示不合格区域，不合格区域应和其他区域隔离，要防止放在里面不合格品重新流入生产过程的措施;黄色区域为待验、待处理区域,在此区域的产品的状态有待判定;绿色区域为通道;灰色区域为生产用场地，如果希望在此区域辟出一块作为半成品的堆放场所，要设置标牌，区域范围用白线划出b.物流:•弹簧在工位器具内盛放，应摆放整齐，不能超过工位器具的边缘高度为节约场地，工位器具允许堆高,但下面盛放的物品不能受到挤压•放在工位器具内的物品状态清楚，盛器内一物一卡，如为半成品应为产品流转卡流转卡给出产品的名称、件号（工作单号）、目前的状态,并有操作者及检验员的确认.工件在转移时轻拿轻放,弹簧不能着地摆放或采取扔的方式搬运c.环境：要求光照充分，不至于因光照而产生误读、误判对于光照不足的工位,应采用局部照明的方式解决摆放标样的场所照明尤应充分，特别是涉及到表面质量、色泽的标样要用不会造成失真的白色光源照明喷丸机漏出的丸粒,要规定每班清理、清扫的次数（如每小时或每班一次），防止溅出丸粒使员工滑倒，造成伤害.溅出的丸粒返回喷丸机前要过筛，防止尖锐硬物混入。

现场噪声超过 85dB工位的操作人员要佩戴耳塞，自我保护通道畅通,工件、材料不能占用通道场地SPC 数据采集和分析a.准备采用 SPC 控制的参数、工序事先对它的分布特征要进行过验证，符合或基本符合正态分布的参数可以使用 x－R 图，符合两项分布的（只有好坏两种状态）、符合泊松分布的（在某一区域内点的分部）不能使用 x－R 图，要使用 P 或 nP、C 或 u 图b.使用 SPC 时首先要把所有特殊原因弄清楚并排除掉，只剩下普通原因，即随机的原因，这时才能对 SPC 进行分析c.SPC 控制界限的设定按照控制计划或工艺卡，但前面已经谈及图纸规定的公差范围不能作为 SPC 的上下控制限对于对方来图的产品，公差带顾客已经确定，没有必要做初始能力研究之后确定控制限， 只要取公差之 0 75 作为上、 下控制限,按照这样的控制限 Cpk=1d.SPC 数据要定期采集，用一组数据样本要连续的、状态一致的.采集可以由操作人员做，分析要由现场工程师或专职工程技术人员做e.SPC 的目的不是说明过去（除了审核时作为证据提交之外），而是通过对它图形分布和数据的分析，预测未来一段时间内参数变化的趋势,从而作出是否要紧行调整的结论.f.SPC数据分析除了要关注所控制的参数是否有 7 点点连续上升连续下降以及在中心线上、中心线之下之外,还要观察点的分布区域.正常的分部应该在中心线两侧的1/3区域内集中着2/3 的点,有5％左右的点落在控制限附近和 1/150 左右的点落在控制限之外也是正常的，不必重新调正.g.Cpk 值的计算,按照 SPC 教材中公式，算出 Z 值，取 Zmin/3=Cpk。

5工序检验与成品检验 a.首件检验:按照汽弹分厂规定，所有工序每班生产的第一件产品经过工序检验员/班长检验合格认可之后方能开始生产首件检验合格的产品由检验员/班长签字/盖章，挂上标识，放在指定位置,下班前首件产品与其它合格产品流入下道工序.产品更换和原材料炉号改变之后卷出的第一件合格产品也称为首件由工艺员/检验员确认之后才能正常生产.b巡回检验：检验员按照规程所规定的步骤、数量抽取工序所生产的产品进行检验，如每天对产品硬度、弹簧尺寸的例行检验专职检验与 100％筛选：一般有专门的操作工担任，前者设置在弹簧淬火出油后对尺寸的检查，冷压后尺寸的检查，后者主要是负荷测量成品检验：由专职检验员担任,按照检验规程，同一品种每班批取20 件样本，对其尺寸负荷刚度进行检验 e.检验结果合格――所有检测项目全部合格，挂上绿色标识,表示可以转入下道工序，合格的成品填写入库单允许入库报告.待处理或返工――样品检测中发现部分指标超差,但可以通过 100％筛选或返工消除缺陷,挂上黄色标签，产品进入待处理区域这类产品往往需要采取一定的纠正措施，如 100%挑选，通过返工纠正缺陷如果属于轻微缺陷不影响使用，在顾客同意的前提下放行称之为特许，特许的产品要做好标识和记录。

报废――产品有严重缺陷,没有使用价值，挂红色标签，办理报废手续,进入红色隔离区域6.产品试验悬架弹簧主要试验项目有疲劳试验、盐雾疲劳试验、盐雾试验、湿热试验、冷冻冲击试验及石击试验（冷冻/常温）等这些试验都属于破坏性试验,样品经过试验之后不再有使用价值.上述试验项目中除疲劳试验规定按每 500 只抽一件的频次试验之外，其余皆属于型式试验性质,每半年定期（1~2 次）进行.7应急计划应急计划涉及汽弹分厂主要是与生产有关的应急计划在实际生产中汽弹分厂经常会遇到用户要货量增加或品种调整、人员不足（因病、临时增加班次)和设备突发故障等原因需要生产进行临时性的调整.应急计划就是为此目的而制订的应对预案.应急计划一般以表格形式出现，内容有：a.所出现的情况 b.现象描述 c.后果评估 d应急方法 f.责任人应急计划要让实施应急计划的责任人事先知道自己的职责和应对方案.8.安全件/法规件生产控制安全件/法规件也称为存档责任件是指该产品一旦发生失效，涉及到人身安全或触及违反政府法规（如排放）的零件安全件/法规件是需要重点进行监控的产品，因为一旦失效，组织面临重大的经济损失或法律诉讼，组织在生产这类零件时要保存必要的证据，万一发生失效用以证明自身的清白.这里首先要建立的观念是保存证据（记录）并不是为他人而是为了证实自己的无辜。

其次组织要明白自己的法律责任和免责条件、根据我国法律:a.产品实现销售后十年内，由于产品质量所造成的损害，制造者负有赔偿的责任b.受损方提出受损赔偿的时效为自受损之日起两年.c产品制造者倘若认为所发生损害不是产品质量所引起，负有举证的责任我国法律又规定产品制造者若能举出下列三种情况之一，可以免除责任.a产品在销售之前缺陷不存在b.生产该产品所用的技术是当前最好的以目前的科学技术尚不能发现产品中缺陷的存在汽弹分厂目前生产的悬架弹簧中有些品种（如别克后悬架弹簧）被主机厂认定某些特性属于安全特性，对于形成该特性的相关过程需要特殊控制，这里涉及到安全件与安全特性两个概念安全件――整个零件与安全有关，该零件所有过程都按照安全件的管理模式进行控制.安全特性――零件的一项或几项特性涉及到安全性，需要对形成该特性的过程专门控制悬架弹簧涉及到产品安全性的主要是疲劳寿命，在生产过程要对与疲劳寿命有关的过程专门控制1)分析与疲劳寿命有关的过程――热处理、探伤、喷丸、涂装，和疲劳有少许关系的压缩不一定列入.(2）与此过程有关的员工进行产品安全性教育.认识安全性标志明确法律责任了解过程控制要求过程记录保存与归档要求（3）与过程相衔接的部门设计开发――在相应的技术文件标上安全性标识原材料――采购文件、入库检验规程标上试验――与疲劳相关的试验规程、试验记录标上安全性标识所有文件记录按照安全件要求保存、归档.（4）主机厂与产品安全有关的符号大众公司 D/TLD GM S/C Ford -CC ▽菲亚特（5）文件与记录的保存期限 a.产品开发相关的文件――APQP、PPAP 文件中的设计图纸（产品、工装模具、量具、包装）、标准（包括原材料供货技术规范）、FMEA、控制计划/工艺卡、作业指导书、R＆R、检验、试验规程、Cpk、Ppk 值（相关过程）。

保存期限大众公司：主机停止生产后 15 年GM、Ford:主机退出流通（主机和维修件不再向市场提供)加一年b.与过程有关的记录――SPC、热处理参数、点检记录、生产流转卡、产品检验、试验记录（均为相关过程）保存期限:产品出厂后 15 年6)与安全特性有关的过程控制要求:a.人员资格认定，只有持上岗证书的人方能上岗，人员培训资料归档b.主要工艺参数必须锁定.c.热处理温度、时间记录、当班人员签名确认d.SPC 控制项目 Cpk≥133，（Ppk≥1.67）e.所有记录当班生产结束后由成品检验员收集后交分厂厂部7)文件/记录保管要求：防水、防火、防盗（上锁）按照文件控制/记录控制程序归档、装订、编目，所需资料能很快检索到，在资料上标识顾客规定的符号8)被制定有安全特性的悬架弹簧：aGM－别克后悬架弹簧 b.FIAT－西耶那后悬架弹簧（认可中）、桑车后悬架弹簧有异议暂不列入第四节不合格品处理和持续改进 1不合格品处理产生不合格之后按照程序首先要寻找不合格原因，对不合格品进行评审，然后采取相应的纠正措施，预防再发生.a寻找不合格原因：从人、机、料、法、环检测5M1E 去寻找不合格的原因，鱼刺图是常用的方法.b.不合格评审：评价严重性：从成本、业绩、安全性、顾客满意度着手.评价频次及可识别性――对不合格频次进行排列.c。

纠正/预防措施――使用 8D 工作法d.对发生的不合格和纠正错误作为经验教训，列入 FMEA不合格品的处置根据不合格的严重程度采取的处置方法可能是 100%筛选、返工特许或报废如果返工，必须制订返工工艺及作业指导书特许及报废按照程序要填写回用单及报废单，提出申请批准不合格品统计成本――内部损失、外部损失、重新鉴定的额外成本频次及原因统计 2.持续改进持续改进作为组织永恒的主题无所不在、无时不在，持续改进涉及到组织的所有部门汽弹分厂可以根据自身的实际情况寻找改进课题汽弹分厂如何寻找改进课题从产品缺陷中寻找从顾客（内部、外部） 抱怨中寻找从自身感受――周围事物中寻找从物料、 能源消耗中寻找从生产成本、 质量成本中寻找 b持续改进的方法发动全体员工参与，广开言路，提想法，读感受，提出问题的人不一定就是解决问题的人.确定改进项目:从员工的建议、想法、感受中筛选可以实施的项目,按照问题的紧迫性、可实现性、资金实力、人力资源,确定项目实施顺序由于项目的难易和大小的不同，较小和较易实施的项目往往一、二个人就可完成,大的复杂的项目需要一个团队去完成，如果要由团队（小组)完成的项目则需要确立团队成员的角色、职责、负责人。

在方法上,8D 工作法是值得推荐的方法，8D 的第一步描述问题时往往先把改进前的状况用文字和图片（照片）的方式把它记录下来，在分析问题的原因时鱼刺图、排列图等等是经常使用的手段，而正交试验、线形回归等又是改进前后效果验证要用到的工具持续改进和技改属于两个不同的范畴,持续改进强调点点滴滴的进步，追求从量变到质变，所损耗的成本不大,但需要组织领导有意识的倡导广大群众的共同参与,而技改是属于投资，追求一次性的飞跃相比之下技改的投入要远大于持续改进c.持续改进项目的评审评价持续改进项目效果的标准是改进前后的对比，这种进步和效果可能体现在经济上，也可以体现在其他方面,如产品的质量、可靠性、劳动强度下降、人员安全和环境保护诸多方面对于参与改进人员给予肯定、表彰、奖励会激发员工参与的积极性，是非常有必要的.提出问题、建议的人可能没有作为团队成员参与后面的改进工作,但对他勤于思考的精神也要鼓励.第五章人员培训如果把现代的企业比作一台复杂的机器,那么员工就是这台机器中的零件.每个员工所扮演的角色、职责可能不同，但却是不可缺少的一员其次,员工要扮好角色,完成自己的职责，组织有必要通过培训授予员工以技能ISO9000 把顾客满意度作为关注的焦点,但这个焦点要靠高素质的员工来支持，因此从战略，从更深层次上来说，员工培训是组织保持活力、市场竞争力的决定性因素。

1要求 a.员工培训应该具有针对性，根据员工的角色设计不同的培训要求 对于一线操作工人主要是技能培训 （培训方式可以是课堂培训,但更要重视现场操作培训，对培训效果通过技术等级进行确认)和质量意识培训 b.评价培训效果主要是业绩， 而不在于开办了多少课，送多少人外出培训,据此可以推出一个简单的道理，凡是能很好完成自己职责的员工就是训练有素的、优秀的员工，反之则相反，学历只表明员工受过的教育经历，而不能因此而确定是训练有素的,更不能以此判定是否优秀培训应该覆盖所有层次的员工，这是 ISO/TS16949 所要求的无论是厂长还是一线员工都要纳入接受培训的对象.3.新上岗（换岗）人员接受培训之后方能上岗，临时用工同样适用.4特别要关注顾客的特殊要求,这些要求必须要让相关人员知道,顾客的特殊要求可能会涉及到质量体系、产品图纸、标准、过程控制、物流、标识、准时交货、退货、纠正措施反馈等诸多方面，有些顾客还有财务结算、罚款等方面的规定这里顾客利益代表起着特殊的作用,首先通过与顾客的沟通了解顾客的要求，索取到资料，然后与教育部门共同研究商量需要培训的内容、适用人群，确定师资告知员工，产生不合格给顾客,给组织自身带来的后果。

第六章业绩展示应在生产现场（也可以是休息室）辟出场地,展示组织的方针、目标、业绩，让员工都了解，增加员工的参与感.可以展示的内容有：a组织（部门或分厂)的目标――质量、成本、产量、能耗 b.实际业绩――与目标相对比 c持续改进项目展示 d缺陷产品（图片、实物均可）展示及原因 e 历史上重大事故警示资料对于敏感不便公开的资料可以用前后上升或下降百分率表示第七章内审第一节过程审核过程审核一般是针对某一产品而进行的审核，对于新开发的产品过程审核从产品设计策划开始一直到顾客满意为止的全过程已经正常生产的产品可以从正常生产的第一道工序直到包装入库为止有时过程审核只审某一个工序，此时也称为工序审核开展工序审核一般是:顾客有强烈抱怨采取纠正措施之后工序的设备工装有重大改变或易地过程审核有计划内、计划外和跟踪审核三种计划内审核是例行的正常审核，计划外往往是针对顾客抱怨、过程重大调整之后而开展，跟踪审核是验证审核中发现不符合后被审方整改措施的落实情况a.编制审核计划――按年度编制，计划在年初报分厂厂长批准b.审核通知――一般提前一周发到被审部门.c准备提问表――由审核员准备审核员――从符合资格的人中挑选，但审核员所审的项目不能与自己有直接责任，审核员中由一人担任组长。

e.首末次会议――双方介绍告知审核要求，汇报审核结果,但汽弹分厂内审可以免去审核报告――描述审核所见，可以采用打分形式（按 VDA6.3)，也可以仅列出不符合项g.不符合报告――由内审核员出具，发生不符合责任部门,限定反馈日期，被审部门接到不符合报告之后采取针对性纠正措施验证审核――对不符合纠正措施有效性跟踪验证.i内审结果分析――每年度一次对各种不符合情况和频次综合后进行数据分析,报告分厂厂长，也作为总厂管理评审输入第二节产品审核产品审核在 VDA65 中已经述及，从事产品审核的人员必须具备相应的专业知识，与过程审核相同的是产品审核可以分为计划内和计划外两种计划内一般定期审核，计划外为不定期的审核，总公司的监测可以称作第三方实施的不定期的产品审核计划外的内部产品审核一般在顾客有抱怨之后或纠正措施之后进行，目的是从顾客的角度再次对抱怨项目进行验证，评价危害性，决定库存和外发的产品是否要返工正常的产品审核由以下几个步骤：a.编制年度产品审核计划――交分厂厂长批准.b.确立审核项目，编制审核规程/作业指导书，确定加权系数.c抽样实施审核.d.按照加权系数,计算质量特征值 QKZ分发审核报告，对审核发现的缺陷进行评估后对该批产品提出发运、 返工、报废的意见。

f.绘制产品质量趋势图，表征该产品的质量水平与长期趋势，产品审核结果也作为管理 。