注塑产品常见缺陷.doc

制品缺陷原因分析应对措施变形1．注塑压力过高2．熔体温度过高，塑件在急冷过程中会残留大量应力而导致变形3．保压压力过高，塑料件成型时的应力会过高，脱模后应力的不均衡释放将使塑料件翘曲变形4．保压时间短5．模具的型腔和型芯温度不平衡6．型腔拉模或模具的脱模斜度不够，模具光洁度不够7．产品装箱位置或包装不合理8．堆放产品，纸箱压坏导致产品变形1． 适当降低注塑压力2． 适当降低熔体温度3． 适当降低保压压力4． 当增长保压时间5． 调整冷却系统使模温到达平衡6． 调整适宜的脱模斜度，修模使模具光洁7．正确装箱或改进包装8．产品堆放不超过规定高度；改进包装制品缺陷原因分析应对措施飞边1． 合模力缺乏2． 料温太高3． 模具缺陷4． 工艺控制不当〔注射速度太快、注射压力过大，时间过长，充模速率不均衡，加料量过多，润滑剂使用过量〕1． 提高锁模力；在满足注射质量的前提下，还可以降低注射压力或降低注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数2． 适当降低料筒、喷嘴及模具温度3． 检查模具、尽量精细加工模具及研修模具，减小模具间隙4． 降低充填速度，特别是降低接近充填完成时的充填速度；降低注射压力和保压压力，可以减少所需的锁模力；防止使用太低的塑料温度，否则可能需要更高的注射压力。

操作时针对具体情况采取相应措施制品缺陷原因分析应对措施杂料1． 料筒没清洗干净，一般在先打的几只产品有杂料现象2． 回料中混有杂质1． 彻底清洗料筒2．粉碎前要先把杂质去除，粉碎后不能混装，加工时控制回料的使用量制品缺陷原因分析应对措施气泡1． 模具的排气系统排气不良或堵塞2． 流道过长、过细，或流道中有贮气死角3． 多腔模具4． 注射速度过快5． 熔体温度过高，引起熔体降解产生大量气体6． 原料中含水分较多或粉末料太多7． 回料参加过多8．塑料件上有厚薄悬殊过大的局部1． 检查排气系统，或疏通被堵塞的通道2． 缩短和加大流道，去除流道中的死角3． 如各型腔的大小不一致必须注意浇口大小与塑件质量成正比4． 适当降低注射速度5． 降低熔体温度6． 枯燥原料，筛除粉末料7． 控制回料参加量8． 设计时要注意防止塑料件厚薄悬殊过大制品缺陷原因分析应对措施顶白1． 型腔外表粗糙，使脱模阻力加大2． 顶杆顶在塑件的薄弱处3． 脱模斜度过小4． 熔体和模具温度相差过大，使部剩余应力加大，在受局部力时易出现顶白5． 冷却时间太短，局部受力过大出现顶白6． 注射压力太大，保压压力太高，保压时间太长7． 材料原因1． 降低型腔外表粗糙度2． 将顶出装置置于壁厚处或提高顶出部位的强度3． 适当增加脱模斜度4． 降低熔体温度，减小熔体和模具间温差5． 适当延长冷却时间6． 适当降低注射压力，降低保压压力，缩短保压时间7． 调整材料配方制品缺陷原因分析应对措施收缩1． 原料不符合成型要求2． 塑件构造设计不合理，一般粗厚件易产生凹痕3． 成型条件控制不当3．1收缩在浇口附近时3．2收缩在壁厚处时3．3收缩在嵌件周围时3．4由于供料缺乏引起的4．模具问题〔收缩发生在远离浇口，一般由于模具结果中*一局部熔料流动不畅通〕1． 对外表要求比较高的塑件，应采用低收缩率的原料2． 修改塑件的设计厚度，使得壁厚的变化小3． 适当提高注射压力及注射速度，增加熔料的压缩密度；延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，保压不能太高，否则会引起凸痕；增加注塑缓冲量3．1可通过延长保压时间来解决3．2可适当延长塑件在模的冷却时间3．3可提高嵌件的温度3．4应增加供料量4．适当扩大模具浇注系统构造，比照拟厚的塑料件，优先采用翼式构造制品缺陷原因分析应对措施缺料1． 注射压力太低，注射速度太慢2． 熔料温度过低3． 原料流动性太差4． 供料缺乏5． 模具排气不良6．流道被杂质堵塞7．浇口或流道截面积较小而长1． 适当加大注射压力，提高注射速度2． 提高熔料温度3． 换料4． 适当增加螺杆注射行程，增加供料量5． 修模，改善排气构造6．疏通流道7．修模，改善浇注系统制品缺陷原因分析应对措施银纹1． 原料中水分多2． 回料、粉末过多，挥发物含量高3．料筒有旧料4．熔料温度过高，使塑料降解产生气体，从而产生降解银纹5．模具问题1． 充分枯燥原料2． 尽量选用粒径均匀的料，少用回料，筛除粉末，降低原料挥发物的含量3． 彻底去除料筒的旧料4． 降低料筒及喷嘴温度，降低螺杆转速及前进速度，缩短增压时间5． 加大浇口、主流道及分流道截面，改善排气条件制品缺陷原因分析应对措施油污〔或水痕〕1． 脱模剂使用过量，不均匀2． 模具局部漏油3． 操作工手上有油抹到产品上4． 放产品的地方有油5． 模具的冷却水道发生渗漏，冷却水渗入模腔形成水痕1． 少用脱模剂，且喷涂均匀2． 检修模具3． 洗手、带干净的手套4． 放产品的地方保持清洁5． 检修冷却水道，严防模腔渗漏制品缺陷原因分析应对措施断脚1． 断脚处有熔接痕易断裂2． 模具型芯断裂3． 从模具上取产品时掰断4． 装箱时碰断1． 按消除熔接的方法改进2． 修模3． 对易断裂的地方注意保护4． 装箱时注意保护该位置，防止产品受损制品缺陷原因分析应对措施划伤1． 修边时划伤2． 新修边工操作不熟练3． 修边过量1． 产品易划伤部位修边时要特别注意2． 车间安排新来的修边工进展培训3． 只修飞边不伤产品；必要时考虑修模制品缺陷原因分析应对措施擦伤1． 产品取出时在模具或机器上擦伤2． 模具有毛刺，光洁度不好3． 产品周转过程中擦伤4． 放产品的地方太硬、太粗糙，平台上有杂物5． 包装不好，产品与包装袋或纸箱摩擦产生6． 装卸、运输过程导致擦伤1． 取出产品时注意产品外表不要擦伤2． 修模具使模具光洁3． 做好搬运、装配过程中的产品防护，轻拿轻放，切记勿拖、拉产品； 4． 放产品的地方应柔软，保持工作平台清洁5． 改善包装6． 保护产品，严禁高空抛扔产品，踩压产品制品缺陷原因分析应对措施排气疤1． 流量过快2． 浇口位置不当3． 模腔排气不畅通4． 原料没烘干1． 适当降低流速2． 修模具改浇口的位置3． 修模具改善排气系统4． 适当增长烘料时间，使原料充分烘干熔接痕1． 浇口的位置和尺寸不对2． 模具排气不良3． 塑料件构造设计不合理，如果塑件厚度与长度不成比例、形状复杂、成型面很大，熔体易在塑件的薄壁部位入口处受阻；嵌件太多也易形成熔接痕4． 塑料的流动性不好1． 调整浇口的位置和尺寸，尽量采用分流少的浇口形式，防止充模速率不一致及充模料流中断2． 先检查模具排气孔是否被堵塞，或增加排气孔3． 修正塑件的厚度与熔体充模时的极限流动长度；此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致4． 使用熔指较高的原料制品缺陷原因分析应对措施破损1． 产品材料太脆2． 装箱搬运过程中摔坏3． 堆放产品，纸箱压坏导致产品破损4． 运输过程中损坏1． 用性能较好的原料2． 装箱搬运时做好产品防护3． 产品堆放不超过规定高度；改进包装4． 保护产品，严禁高空抛扔产品，踩压产品制品缺陷原因分析应对措施断孔1． 断孔处有熔接痕则易断裂2． 装配不当造成1． 按消除熔接的方法改进2． 装配时使用正确的销子，用力适当. z.。