3.4车削固定循环.pdf

>>>>  单一循环 单一固定轴向切削循环指令 G90 单一固定径向切削循环指令 G94  复合固定循环 轴向外圆粗车复合循环 G71 径向粗车复合循环 G72 仿形粗车循环 G73 精加工循环指令 G70 断面切槽、钻孔复合循环 G74 外圆切槽循环 G75 车削固定循环编程 >>>>  固定循环 对于加工余量较大的毛坯，刀具常常反复执行相同的动作，需要编写很多相同或相似的程序段为了简化程序，缩短编程时间，用一个或几个程序段指定刀具做反复切削动作，这就是循环指令的功能 将常用的相关指令序列结合成为一个指令 • 车床固定循环包括： 简单固定循环 复合固定循环 车外圆路径： 切入 -切削 -退刀 -返回 图 4-1  ① 快速进刀（ G00）  ②切削进给（ G01）  ③退刀（ G01）  ④快速返回（ G00） >>>>  （ 1） G90-轴向（圆柱或圆锥）切削循环指令 刀具从循环起点开始按矩形循环 , 其 加工顺序按 1, 2, 3, 4进行 , 最后又回到循环起点 图中虚线表示按 R快速移动 , 点划线表示按 F指定的工件进给速度移动。

功能： 进行外圆及内孔直线加工和锥面加工循环 , 可以简化编程 其中： X、 Z为切削终点坐标 ; U、 W-为 切削终点 相对于 循环起点 坐标值的增量； I—— 为工件加工锥面大小端直径差的 1/2(ban), 当锥面的起点坐标大于 终点坐标时为正 ,反之为负 ； F—— 为切削进给速度 (1)圆柱面切削循环指令格式： G90 X(U)- Z(W)- F-； (2)圆锥面切削循环指令格式： G90 X(U)- Z(W)- I- F-； >>>> 注意事项如下： (1)使用循环切削指令 , 刀具必须先定位至循环起点 , 再执行循环切削指令 , 且 完成一循环切削后 , 刀具仍回到此循环起点 (2)G90是模态指令一旦规定 ,以下程序段一直有效 , 在完成固定切削循环后 , 用另一个 G代码来取消 格式中的 I (或 R) 值在圆柱切削时是不用的 , 在圆锥切削时才要用 >>>> 则用循环方式编制的粗车圆柱面的切削加工程序如下 : 程序 说明 N10 G50 Xl00. Z200.; 设定加工坐标系 N20 M04 S600; 主轴反转 (后置刀架 ) N30 G00 X50. Z52.; 快速到达循环起点 P0 N40 G90 X35. Z20. F0.3; 第一次循环 N50 X30.; 第二次循环 N60 X25.; 第三次循环 N70 G00 Xl00. Z200.; 取消 G90, 快速返回起刀点 N80 M05; 主轴停转 N90 M30; 程序结束 设循环起点为 A点 (50, 52) 3次循环 >>>> 程序 说明 Nl0 G50 Xl00. Zl00.; 设定工件坐标系 N15 T0101; 选择刀具 N20 G96 S120 M04; 主轴反转 N30 G00 X60. Z2.; 快速到达循环起点 A N40 G90 X40. Z-40. I-5. F0.3; 圆锥面循环第一次 N50 X35.; 圆锥面循环第二次 N60 X30.; 圆锥面循环第三次 N70 G00 Xl00. Zl00.; 取消 G90,快速返回起刀点 N80 M05; 主轴停 N90 M30; 程序结束 假设加工循环起始点 A(60, 2), I=-5; 切削终点的 X向距离为 : 50-30=20mm, 分三次循环： 第一次切削终点坐标为 (40,-40); 第二次为 (35,-40); 第三次为 (30,-40)。

>>>> 练习 2 加工图示零件 试利用端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序 O7234 N20 M03 S1000; N30 G00 X85.0 Z5.0 M08; N40 G94 X30.0 Z-5.0 F200; N50 Z-10.0; N60 Z-15.0; N70 Z-20.0; N80 G00 X100.0 Z100.0 M09; N90 M05; N100 M30; >>>> （ 2)端面切削固定循环 (G94) (用于盘类零件 ) (1) 平端面切 削 指令 G94 X(U)_ Z(W)_ F_ (2) 锥端面切 削 指令 G94 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ X,Z—— 切削终点坐标； U,W—— 切削终点相对于循环起点坐标值的增量 R—— 切削段起点相对于终点的 Z方向 坐标值之差 (通常为负值 ) F—— 切削进给速度 >>>> 说明：如图所示，式中 X（ U）、 Z（ W）、 F的含义与圆柱面切削循环 G90基本相同 Z10. 刀具运动轨迹为 : A→G→H→D→A 例如：加工如图所示工件的程序为 G94 X18. Z18. F30. 刀具运动轨迹为 : A→B→C→D→A Z14. 刀具运动轨迹为 : A→E→F→D→A >>>> 例如：加工如图所示工件的程序为 Z19. 刀具运动轨迹为 : A→G→H→D→A G94 X20. Z29. R-7. F30. 刀具运动轨迹为 : A→B→C→D→A Z24. 刀具运动轨迹为 : A→E→F→D→A >>>> 【 例 】 加工图示零件。

试利用端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序 O0007； N10 T0101； N20 M03 S600； N30 G00 X52.0 Z2.0； N40 G94 X20.0 Z-2.0F100；粗加工 N50 Z-4.0； N60 Z-6.0； N70 Z-7.5； N80 Z-8.0 F50； 精加工 N90 G00 X100.0 Z100.0； N100 M30； >>>> 例 : 试用斜端面切削循环 G94指令编写图 3-25所示工件的加工程序，毛坯为 φ50mm 的棒料，只加工锥面至要求尺寸 O0006； N10 T0101； N20 M03 S600； N30 G00 X53.0 Z2.0； N40 G94 X20 .0 Z5.0 R-5 F100； 粗加工 N50 Z3.0 ； N60 Z1.0 ； N70 Z-1.0 ； N80 Z-3.0 ； N90 Z-4.5 ； N100 Z-5.0 F50； 精加工 N110 G00 X100.0 Z100.0； N120 M30； >>>> 【 作业 】 加工图示零件。

试利用端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序 O7234 N10 G50 X100.0 Z100.0; N20 M03 S1000; N30 G00 X85.0 Z5.0 M08; N40 G94 X30.0 Z-5.0 F200; N50 Z-10.0; N60 Z-15.0; N70 Z-20.0; N80 G00 X100.0 Z100.0 M09; N90 M05; N100 M30; >>>> 【 作业 】 加工图示零件 试利用锥端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序 •O8234 •N10 G50 X100.0 Z100.0; •N20 M03 S1000; •N30 G00 X85.0 Z5.0 M08; •N40 G94 X20.0 Z0 R-10.803F200; •N50 Z-5.0; •N60 Z-10.0; •N70 G00 X100.0 Z100.0 M09; •N80 M05; •N90 M30; >>>> G90与 G94的区别：走到路线 G94 G90 >>>> 【 例 】 加工图示零件。

试利用端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序 O0007； N10 T0101； N20 M03 S600； N30 G00 X52.0 Z2.0； N40 G94 X20.0 Z-2.0 F100 N50 Z-4.0； N60 Z-6.0； N70 Z-7.5； N80 Z-8.0 F50； N90 G00 X100.0 Z100.0； N100 M30； >>>> 第 3章 数控车床编程 复合固定循环（ G70-G76） 在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成 从粗加工到精加工的全过程 ，使程序得到进一步简化在此，我们只需指定 精加工路线和吃粗加工背吃刀量 ，系统就会自动计算出粗加工路线和加工次数现代数控车床配置不同的数控系统，定义了一些具有特殊功能的固定循环切削指令，包括： 外圆粗切削循环（ G71） 端面粗切削循环（ G72） 封闭切削循环（ G73） 精加工循环（ G70） 深孔钻循环（ G74） >>>> （ 1） G71轴向外圆粗车复合循环 (G71) 指令格式： G71 U(Δd) R(e); G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t) 功能：用于圆柱棒料粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。

切削方向为 : 首先 沿平行于 Z轴方向，最后一刀沿精加工路线 即零件轮廓 其中 ns—— 指定精加工路线的第一个程序段号； nf—— 指定精加工路线的最后一个程序段号 ； Δu—— X轴方向上的精加工余量（距离和方向） (直径值 ); Δw—— Z轴方向上的精加工余量（距离和方向）； Δd—— 切削深度 (半径值 ,不指定正负号 )； e—— 退刀量 (半径值 ,不指定正负号 ); F—— 进给速度 注意： G71车内孔轮廓时 ,Δu为负值 ; f, s, t——F, S, T代码所赋的值 在此应注意以下几点 : (1)在使用 G71进行 粗加工循环时 , 只有含在 G71。