《乳制品生产技术》课件-酸乳生产常见的质量问题及控制(精).ppt

项目1 凝固型酸乳的生产 任务2 酸乳生产常见的质量问题及控制,一、凝固性差,（一）原料乳质量 当乳中含有抗生素，防腐剂时，会抑制乳酸菌的生长，从而导致发酵不力，凝固性差试验证明原料乳中含微量青霉素（0.01IU/mL)时，对乳酸菌便有明显抑制作用乳房炎乳由于其白细胞含量较高，对乳酸菌也有不同的噬菌作用此外，原料乳掺假，特别是掺碱，使发酵所产生的酸被中和，而不能积累达到凝乳要求的PH，从而是乳不凝固或凝固不好牛乳中掺水，会使物质乳总干物质降低，也会影响酸乳的凝固性因此，必须把好原料验收关，杜绝使用含有抗生素，农药以及防腐剂，掺碱或掺水牛乳生产酸乳一、凝固性差,（二）发酵温度和时间 发酵温度依所采用乳酸种类不同而异若发酵温度低于或高于乳酸菌最适生长温度，则乳酸菌活力下降，凝乳能力降低，使酸乳凝固性降低发酵时间短，也会造成酸乳凝固性降低此外，发酵室温度不稳定也是造成酸乳凝固性降低的原因之一因此，在实际生产中，应尽可能保持发酵室的温度恒定，并控制发酵温度和时间一、凝固性差,（三）噬菌体污染 是造成发酵缓慢，凝固不完全的原因之一由于噬菌体对菌的选择作用，可采用经常更换发酵剂的方法加以控制此外，两种以上菌种混合使用也可以减少菌种体危害。

一、凝固性差,（四）发酵剂活力 发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降对一些灌装容器上残留的洗涤剂（如氢氧化钠）需清洗干净，以免影响菌种活力，从而确保酸乳的正常发酵和凝固一、凝固性差,（五）加糖量 生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使产品产生良好的风味，凝块细腻光滑，提高黏度，并有利于乳酸菌产算量的提高若加量过大，会产生高渗透压，抑制了乳酸菌的生长繁殖，造成乳酸菌脱水死亡，相应活力下降，使牛乳不能很好凝固试验证明，6.5%的加糖量对产品的口味最佳，也不影响乳酸菌的生长二、乳清析出,（一）原料乳热处理不当 热处理温度偏低或时间不够，就不能使 大量乳清蛋白变性，变性乳清蛋白可与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分，并且具有最小的脱水收缩作用据研究，要保证酸乳吸收大量水分和不发生脱水收缩作用，至少要使75%的乳清蛋白变性，这就要求85℃，20—30分钟或90℃，5—10分钟的热处理；UHT加热（135—150℃，2—4s）处理虽能达到灭菌效果，但不能达到75%的乳清蛋白变性，所以乳酸生产不宜用UHT加热处理二、乳清析出,（二）发酵时间 若发酵时间过长，乳酸菌继续生长繁殖，产酸量不断增加酸性的过度增强破坏力原来已形成的胶体结构，使其容纳的水分游离出来形成乳清上浮。

发酵时间短，乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，不能包裹乳中原有的水份，也会形成乳清析出因此，应在发酵时抽样检查，发现牛乳已完全凝固，就应立即停止发酵二、乳清析出,（三）其他因素 原料乳中总干物质含量低，酸乳凝胶机震动，乳中钙盐不足，发酵剂添加量过大等也会造成如清析出，在生产时要加以注意，乳中添加适量的氯化钙，即可减少乳清析出，又可赋予酸乳一定的硬度 酸乳搅拌速度过快，过度搅拌或泵送造成空气混入产品，将造成乳清分离此外，酸乳发酵过度，冷却温度不适及干物质含量不足也可造成乳清分离现象因此，应选择合适的搅拌器并注意降低搅拌温度同时可选用适当的稳定剂，以提高酸乳的黏度，防止乳清分离，其用量为0.1%—0.5%三、风味不良,（一）无芳香味 主要出于菌种选择及操作不当所引起正常的酸乳生产因保证两种以上的菌种混合使用并选择适宜的比例任何一方占优势均会导致产香不足，风味变劣高温短时发酵和固体含量不足也是造成芳香味不足的因素芳香味主要来自于发酵剂分解柠檬酸产生的丁二酮等物质，所以原料乳中应保证足够的柠檬酸含量三、风味不良,（二）酸乳的不洁味 主要由污染发酵剂或发酵过程中污染杂菌引起被丁酸菌污染可使产品带刺鼻怪味。

被酵母菌污染不仅产生不良风味，还会影响酸乳的组织状态，使酸乳产生气泡因此，要严格保证卫生条件三、风味不良,（三）酸乳的酸甜度 酸乳过酸，过甜均会影响风味发酵过度，冷藏时温度偏高和加糖量较低等会使酸乳偏酸而发酵不足或加糖过高又会导致酸乳偏甜因此，要尽量避免发酵过度现象，并应在0—4℃条件下冷藏，防止温度过高，严格控制加糖量三、风味不良,（四）其他 原料乳的饲料臭，牛体臭，氧化臭及由于过度热处理或添加了风味不良的炼乳或乳粉等，也是造成其风味不良的原因之一四、表面霉菌生长,酸乳储藏时间过长或温度过高时，往往在表面出现有霉菌白色霉菌不易被注意这种酸乳被人误食后，轻者有腹胀感觉，重者引起腹痛下泄因此，要严格保证卫生条件并根据市场情况控制好储藏时间和储藏温度五、口感差,优质酸乳柔嫩，细滑，清香可口采用高酸度的乳或劣质乳粉生产的酸乳口感粗糙，有沙状感因此，生产酸乳时，应采用新鲜牛乳或优质乳粉，并采取均质处理，使乳中蛋白质颗粒细微化，达到改善口感的目的六、砂状组织,从酸奶的外观看，出现粒状组织产生砂化的原因有： （1）发酵温度过高 （2）发酵剂（工作发酵剂）的接种量过 大，常大于3% （3）杀菌升温的时间过长。