X70-X80项目主焊线机械技术协议-最终版20150506.docx

合同附件一 X70/X80项目白车身主焊线/夹具机械技术协议书甲方：重庆力帆乘用车有限公司乙方：陕西苍松机械厂合同签字日期：2015年4月甲方X70/X80项目白车身主焊线/夹具由乙方设计、制造、安装和调试（包括机器人、机器人焊钳、自动涂胶机等）乙方对以上工程负全面责任，以满足工艺、安全、可靠等方面要求本项目为“交钥匙”工程本技术协议书主要针对该设备技术要求、功能描述、责任范围等进行明确，作为甲、乙双方履行合同的技术依据1. 焊装车间工艺平面布置的技术要求1.1 甲方提供焊装车间厂房主要技术参数；1.2 乙方设计的工艺平面布置图应反映完好白车身主焊线的焊装夹具工艺流程及焊接设备、焊钳的布置和工位之间工件的传送方式，及人员配备情况；1.3 在平面布置图上应反映单件、分总成件的工位器具的位置、焊接设备给水点、排水点、供气点的位置、设备电力接线点的位置、单相插座带地线孔的位置、车间内全部焊装夹具压缩空气供气点的位置、吊装悬点的位置点也应反映出来，还应反映出各个焊装夹具的位置尺寸2.X70/X80项目白车身主焊线/夹具主要技术要求2.1 X70/X80项目白车身主焊线/夹具主要技术数据：生产节拍：3分钟/台（设备负荷率不得高于85%，生产节拍不得大于3分钟/台）电源：电压380V±10%、220V±10%、频率50Hz±2%冷却水压力：0.3 mpa ～0.4 mpa压缩空气压力：0.4mpa ～0.6mpa白车身尺寸：X80长4718 mm,宽1911 mm,高1496 mm X70长4600mm，宽1844mm，高1700mm 白车身重量：X80：550 ㎏X70:442㎏X80项目车身3D截图：X70项目车身3D截图：2.2 X70/X80项目白车身主焊线/夹具主要技术总则：X70/X80项目白车身主焊线/夹具由乙方设计、制作、安装、调试（本项目一次性规划设计，分两次实施。

第一次实施为X80项目，其设计、制作、安装、调试的范围为X70/X80共用部分及X80专用部分；第二次实施为X70项目专用部分第二次实施的X70项目专用部分，以甲方书面通知时间为准，乙方在接到甲方X70项目启动书面通知后再进行设计、制作、安装、调试）2.2.1X70/X80项目白车身主焊线/夹具主要包括：X70/X80焊装线下车身线/夹具、车身总拼线/夹具、侧围上线自动搬运机构、侧围总成下线共用转运机构（见2.2.5附图）等 2.2.2 X70/X80项目白车身主焊线/夹具为X70/X80两车型可交替/不交替共线生产2.2.3 X70/X80项目白车身主焊线/夹具是由下车身线/夹具和车身总拼线/夹具构成，下车身线/夹具输送方式、车身总拼线/夹具输送方式均采用滚床往复输送方式（滚床数量N,N表示X70/X80项目白车身主焊线/夹具的工位总数）X70/X80项目白车身主焊线/夹具的工位总数20个，其中下车身线/夹具设6个工位（含1个滑撬检修工位），车身总拼线/夹具设14个工位2.2.4 X70/X80焊装线下车身线/夹具设6个工位，分别为：UB01工位为滑撬检修工位，含滑撬校正台（非滑撬校正、检修时需安装盖板作为零部件存储区）。

UB10工位上件、焊接X70/X80机舱和前地板，采用2台机器人上件、涂胶、焊接（涂胶由机器人抓件至固定涂胶机处涂胶）；1台/套自动涂胶机，涂胶机要求采用五加仑双泵双枪（一把枪用于UB10，另一把枪用于UB20）带加热（定量）功能；X70机舱、前地板各2套物料架，X80机舱、前地板各2套物料架；机器人上件采用搬运抓手UB20工位上件、焊接X70/X80后地板及X70车型上后围内板；采用2台机器人上件、涂胶、焊接； X70后地板2套物料架，X80后地板2套物料架；机器人上件采用搬运抓手（1台机器人负责抓取X70/X80后地板涂胶，另1台负责上X70后围内板）；UB30工位采用2台机器人补焊；UB40工位为人工补焊工位；UB50为预留空工位工位之间间距为6.2m由于X70/X80项目白车身状态较多，需做电气及机械的车身状态识别及互锁功能输送机构、自动搬运机、6台机器人及其机器人系统集成均由乙方负责设计、采购、制造、安装、调试X70/X80焊装线车身总拼线/夹具设14个工位，分别为：MB10工位人工涂胶；MB20工位X70/X80两车型共用总拼，采用人工预装、气动扣牢、自动焊焊接方法（侧围、顶盖前后横梁采用预搭扣，共用本工位作为预装工位；后围采用自动焊焊接方法）； MB30工位总拼预留；MB40工位为X70、X80两车型共用点定总拼工位，夹具采用两面体形式平移合拢，2台蓬置式机器人焊接/自动焊；MB50为空工位；MB60工位4台机器人补焊；MB70工位采用3台机器人上件、涂胶、点定（1#机器人抓取顶盖至固定涂胶机处涂胶，涂胶后搬运至对中台，搬运采用搬运抓手； 2#机器人从对中台抓顶盖，抓件采用定位抓手； 2#、3#机器人一同点定X70/X80顶盖）；1台/套自动涂胶机，涂胶机要求采用五加仑双泵单枪，带加热（定量）功能；MB80工位2台机器人补焊；MB90工位4台机器人补焊；MB100工位人工补焊；MB110工位人工补焊；MB120工位人工补焊；MB130工位人工CO2补焊；MB140工位车身总成下线。

工位之间间距为6.2m主焊线电气控制按照电气控制技术要求执行说明：X70/X80项目白车身主焊线/夹具MB20工位为X70/X80两车型共用总拼预装工位，X70/X80左右侧围总成上件方式为自动搬运机机构在侧围总成共用工位取件（X70/X80右侧围总成上件共用一套自动搬运机机构、X70/X80左侧围总成上件共用一套自动搬运机机构，两车型分别用PLC程序控制实现自动切换）X70/X80侧围总成下线到侧围总成共用取件工位转运采用自动搬运机取件（X70/X80左侧围总成下线到共用取件工位自动搬运机构共用一套、X70/X80右侧围总成下线到共用取件工位自动搬运机构共用一套），上述机构均由乙方负责设计、制造、安装、调试， X70/X80侧围总成下线到侧围共用取件工位自动搬运机机构安装在侧围线下线工位和X70/X80自动搬运机共用取件工位夹具上，实现侧围下线转运功能；侧围预装定位过程分为四个步骤：第一步水平接件，第二步翻转，第三步平移，第四步气动压紧、气动扣牢顶盖前后横梁采用人工上件气动扣合的方式转线机构参考示意图如下：2.2.5 X70/X80项目白车身主焊线/夹具由乙方负责提供双面电子显示屏1块及控制系统，运用监控软件自动的动态显示实时生产情况（可用PLC直接通讯）。

显示画面可根据需要进行更改，显示屏的尺寸为2000㎜×2500㎜2.2.6机器人采用ABB或KUKA品牌，机器人七轴必须采用原装进口机器人管线包采用机器人原装进口管线包机器人焊机采用小原品牌中频焊机，机器人焊钳采用小原或浙南品牌伺服中频焊钳每把机器人焊钳需对应唯一的焊钳修磨器，焊钳修磨器采用鲁兹或小原品牌换枪盘采用RSP或STAUBLI品牌自动涂胶机采用苏科(SCA) 或大铭世进（Daemyung T.S）品牌机器人水气单元采用SMC品牌机器人、自动焊等配套设备均由乙方负责设计、采购、制造、安装、调试 2.2.7 X70/X80项目白车身主焊线/夹具的平面布置总图由乙方负责规划、设计A-A2包、B-B1包、B-B2包、C包的平面布置图由各分包方负责规划、设计，各分包方在提供给甲方平面布置图的同时提供给乙方，乙方将平面布置总图以电子版和纸质版的形式提供给甲方2.2.8产品输送要求平稳、可靠、准确重复定位精度±0.5mm，确保产品到位后在夹具上位置准确为保证输送系统的安全性、可靠性，夹具上气缸要求在夹紧状态下，到位检测信号数量不能低于总气缸数的50%、打开状态下，到位检测信号数量达到总气缸数100%。

2.2.9乙方须根据工艺规划/设计选型确定所有设备所涉及的品种、数量和安装位置，提供由甲方负责采购的明细清单2.2.10 焊装线/夹具设计、制造需参照后面小节“焊装线/夹具设计和制造技术要求”3.焊装线/夹具设计、制造技术要求 3.1焊装线/夹具设计仕样书要求：焊装线/夹具设计仕样书应包括以下内容：1 焊接总成的组成件；2 装入件名称、数量、零部件号；3 装件顺序；4 定位点、辅助定位、支撑点、压紧点的坐标位置；5 压紧形式（是气动还是手动）；6 操作高度750mm～850mm；7 焊接形式（是电阻焊还是二氧化碳焊及其它）；8 所用设备的规格、型号以及数量；9 有无举升与旋转；10 前后工序，定位基准应统一；未特殊说明部分按甲方确认的乙方提供的夹具设计任务书通用格式及内容所有焊装线/夹具设计任务书的内容都必须经过甲方的认可3.2 结构要求：3.2.1 夹具中定位销、基座、非加工件采用标准化和系列化的部件，要对其进行编号标识，保证其有良好的互换性；3.2.2 支撑面和基准面全部为机加工面，不允许手工修磨；3.2.3 夹具夹紧方式全部为气动夹紧方式3.3 材质要求：3.3.1夹具底座等结构件要求采用Q235-A 板材和型材焊接而成，BASE底板的焊缝采用非连续焊缝；BASE板面要求加工后板厚为30mm，型材采用16号槽钢或20号槽钢，焊后经热处理退火消除应力（不允许采用机械消除应力）并喷砂处理，对于以上要求必须提供充分证明或在加工时请甲方参与；3.3.2 定位块、夹紧块必须采用优质45#钢并经热处理去除加工应力； 3.3.3 夹持支撑座采用焊接结构（或者采用铸钢件），支撑座及支撑座底板料厚应≥15mm，当支撑座及底板高度≥120mm，应采取增加加强筋，当支撑座及底板高度≥300mm，应制作专用的支撑座（料厚应≥18mm）以保证刚性；3.3.4 夹具型板加工后20mm 厚的钢板；3.3.5 定位销采用 40Cr，并淬火和调质（HRC40～50），表面镀铬处理，保证其硬度和耐磨性； 3.3.6原则上不采用手工焊接样板，如条件受限需要采用手工焊接样板则要求采用特殊材质（如航空合金）制作，保证样板的轻便和易于操作，仕样书会签时由甲方确认； 3.3.7 车身表面件和外观件的定位面和压夹应采用特殊材料予以防护，防止将车身表面件和外观件压伤、划伤等外观缺陷；3.3.8 安装螺栓如无特殊要求均采用内六角螺栓，顶丝采用内六角，不允许使用“一”字型。

3.4 功能要求：3.4.1 夹具设计需保证操作的安全性和便捷性，符合人机工程学；3.4.2 夹具定位设计时，如在同一个件上有两个或两个以上的定位销时，主定位销采用圆销，其余辅定位销采用菱形销，对菱形销有方向限位要求；定位销调整方向必须与车身坐标平行，不允许采用带角度进行调整，若特殊位置需要夹具设计为带角度的定位销，乙方必须在夹具3D会签时通知甲方进行签字确认；3.4.3 往夹具上件时夹具要有防错措施，如：在零件有先后安装顺序时要加入顺序阀控制，防止装错或装反；在执行某个命令的同时，其它命令执行无效；对左右件区别不明显的零件，夹具需要增加防止错装的措施；3.5 夹具设计规范及要求：3.5.1 总图设计：总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线(与车身坐标线统一)、坐标基准、坐标基准孔、各部件的安装位置、气缸位置，在图中按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标；。