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《ERP 高级计划》书解读系列之 APS 案例分析一—物料约束和能力约束逻辑（一） （蔡颖）文档号:00.050.124 时间：26-10-2004 一.基本逻辑 APS 是高级计划排产工作，他能对工厂的实际产能进行统一的分配1.建立工厂基础数据： 利用基本数据资料建立工厂模型,检查在生产计划中的资源名称,检查物料号和工艺路径的状态,检查作业和资源之间的联系,检查订单号码和物料号的关系,定义物料号的父子关系,检验个各个生产单的物料清单和工艺路径.2.物料计划：按照物料清单来建立订单树,分派生产单和工艺路径,分派生产单和号码,根据现有库存量和在定量来计算原材料,半成品的净需求. 3.后推演算：按照订单的到期日,生产工艺计算 LPST 最迟可能开始时间( Latest Possible Start Time),对所有的成品,半成品计算 LPST4.存货分配：(1)存货分配－分配规则:订单到期日的前后,如到期日相同时,以订单的优先级来分配.如到期日和优先级都相同时,先满足数量较小的订单.(2)存货分配－存货本身分配的优先顺序: (a),分配那些还没有被分配的在制品 WIP;(b)再分配那些还没有被分配的存货;(c) 重新评估物料清单和生产工艺的分配. 5.前推演算:计算 EPST 最早可能开始时间(Early Possible Start Time),考虑的内容:屋料的取得,运送的时间,最短的排队时间,设备换装时间,运行时间,等待时间.6,.计算计划开始时间:取其 LPST 与 EPST 中较迟的那个时间点,计算生产过程中的每一区段的产能, 再根据计划开始时间(Planned Start Time，PST) 来计算每一个工作的负荷.7.产能的计算阶段:运行产能计算.根据产能大小分配资料对每个区段大小的定义,从资源日历中计算每一个区段的产能,并根据 PST 来计算每个区段的工作负荷 . 二.案例分析 基本流程：第一步：运行无限计划a. 找出物料和能力问题 b. 固定物料问题 第二步：运行有限能力计划，目的是固定能力问题 第三步： 运行高级排程 计划流程：第一步：建立制造模型第二步：ICP 无限能力计划：找出关键约束资源第三步：FCP 有限能力计划：同步物流高级排程/完成 ICP 无限能力计划：1，库存分配 2， 后推计划 3，前推计划 4，确认计划开始时.库存分配：第一步：需求订单排序– 完成日期 – 优先分(分越多，越早)– 数量 (越少， 越早)对所有订单都考虑以上因素 如图：需求订单 完成日期 数量 优先分Order 3 9/13/97 150 0Order 4 9/14/97 100 100Order 2 9/14/97 50 0Order 1 9/14/97 250 0第二步: 物料清单 BOM 展开A 是成品，B 是半成品，C，D 是原材料 第三步: 分配库存– 重复检查零件顺序和需求订单 – 分配库存给每一个订单– 建立生产订单计划数量 = 需求数量 – 整个库存 - 在制品 零件号 需求订单 需求数量 现有库存 在制品 生产订单 生产订单数量A Order 3 150 260 0A Order 4 100 110 0A Order 2 50 10 0 MO1 40A Order 250 0 0 MO2 250零件号 需求订单 需求数量 现有库存 在制品 生产订单 生产订单数量B Order 2 40 45 0B Order 1 250 5 0 MO11 245（待续）。