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常见涂装缺陷与对策常见涂装缺陷与对策 1 清洗缺陷与对策 表 1 清洗缺陷与对策 缺陷 现象 原 因 措 施 1 工件的局部油污过重，尤其黏 附的是黏性较大的蜡类、凡士林 类、带有羊毛脂类的防锈油 先采用有机溶剂擦或洗去 重油污，再进行清洗或提高清 洗温度，增加清洗次数 2 清洗槽中表面油污太多，造成 工件出槽时油污重新黏附在工 件表面上 对于乳化能力弱的清洗 剂，一般每天清理槽液上的油 污 1-2 次，且工件出槽后，最 好用热水冲洗；也可以补充清 洗剂或增加流动水清洗的次 数，清洗槽中含油量高时，必 须更换清洗槽液 可见 残油 工件的表面局部 或大面积有可见 油垢， 工件表面不 亲水 3 喷嘴堵塞，流量不足 定期检查水嘴情况，发现 有堵塞喷嘴时， 及时进行清理； 清理不通的水嘴，及时更换1 清洁剂自身的泡沫多，不适宜 高压喷淋工艺 及时补充消泡剂；更换清洗 剂，选用少泡、无泡的专用清 洗剂 泡沫 溢出 槽外 在喷淋清洗 过程中， 清洗槽中 泡沫从槽中溢出， 污染操作环境， 同时无法保持清 洗液的工作浓度， 影响工件的清洗 效果 2 清洗槽温度太低或喷淋压力过 大 提高清洗槽温度或减小喷 淋压力；也可在清洗剂中添加 少量有机硅、挥发性石油溶剂 或戊醇等消泡剂。

1 清洗不彻底，显示表面活性剂 的亲油现象 选择合适的清洗剂和清洗 工艺，防止工件表面的亲油现 象 眼睛 看不 见的 油膜 工件的表面 有一层看不见的 油膜，用水清洗 时， 工件表面有亲 油现象 2 清洗液 PH 值降到 6.5-7.5 时， 清洗性能降低，清洗液中的油污 又黏附在工件的表面上 更换清洗液或增加清洗液 的过滤次数 表面 碱点 清洗后的工件表面残留有 碱性清洗液，会影响下道工序涂 层的附着力，也会因吸潮易产生 锈蚀 增加漂洗工序， 一般用 60 ℃左右的热水去除工件表面残 留的碱性清洗液 清洗 后的 工件 生锈 清洗后的工件经 过漂洗后， 还没进 入下道工序前生 锈 清洗工序与下道工序间隔 时间太长或漂洗后生锈；清洗机 停机时，被清洗的工件还滞留在 清洗机内，高湿的环境造成锈 蚀 清洗后的工件的表面用压 缩空气或热风吹干，在工序间 增加防锈措施或在漂洗槽中增 加少量的防锈材料；停机时， 清洗机内不允许停放被清洗的 工件 2 磷化常见的缺陷与对策 表 2 磷化常见的缺陷与对策 缺 陷 现象 原因 对策 1 表调 pH 值偏低 加入纯碱提高 pH 值 2 磷化 前处理停线 喷嘴堵塞或喷嘴方向不对 促进剂浓度偏高 游离酸度太低 调整喷嘴 搅拌、 停止一段时间再使用 补加磷化液 蓝 斑 磷化膜呈紫色、蓝 色或彩虹色 3 输送带速度太慢 调整输送设备 1 水洗温度太高 降低温度 2 工序间 滞留时间太长 微量喷雾喷嘴堵塞 缩短工序时间 清理喷嘴 干 痕 端面、上部边缘及 孔穴周围颜色不均匀， 呈白色或蓝斑状 3 磷化温度太高 调整温控装置 1 表调液老化 提高浓度或更新 2 磷化 酸比(TA/FA)低，温度太低 补加磷化液， 调整温控系统磷 化 膜 不 完 整 磷化膜不完整，明 显可见工件基材 3 工序间 脱脂到磷化的工序区间干燥 1 工序间 各工序滞留时间太长， 表面水 膜薄，顶端有水滴落 调整挂具 液 滴 流 痕 表面滴落的汗点状 残留痕迹 2 磷化 磷化入口侧顶端有滴落水 （酸性） 入口侧吊架有滴落水（强碱 性） 磷化前清洗挂具 1 工件的磷化性不良 2 脱脂后水洗不良 调整喷嘴和挂具方向， 换水粉 末 磷化膜附着粉末， 以指触可拭去 3 磷化 酸比(TA/FA)太高 温度太高 处理时添加促进剂 磷化后滞留时间太长 降低总酸度 检查温控装置 少量多次加入 缩短磷化到水洗时间 1 工件生锈 采取防锈措施 锈 红锈：发生于工件材料 本身 2 表调效果不足 提高浓度或 pH 值，或更新黄锈：在前处理工程内 发生 3 磷化 促进剂浓度低 游离酸高 总酸度低 喷嘴堵塞 温度低 搅拌不充分 补加促进剂 加中和剂 加磷化液 清理喷嘴 调整温度 使槽液充分对流 1 表调液老化 补充或更新表调液 2 磷化 磷化液中沉渣浓度过高 酸比高 循环管路堵塞 促进剂浓度低 磷化后水洗压力低 清理沉渣 调整酸比 清洗循环管路 补加促进剂 调整喷嘴 沉 渣 沉渣在水平面附着 3 磷化到水洗的工序间干燥 缩短磷化到水洗时间 1 磷化 磷化槽内搅拌不足 磷化液添加过量 促进剂浓度低 配槽方法不正确 磷化液中沉渣多 补给剂、 促进剂添加入口处 搅拌不足 热交换器清洗时有大量硝 酸混入 升温用的温水温度太高 中和剂添加过快 沉 渣 异 常 白色或纯色的半透 明沉渣多 2 表调： 表调液大量混入磷化液更新表调液 3 涂膜缺陷及对策 3.1 普通涂膜缺陷及对策 表 3 普通涂膜缺陷及对策 缺 陷 原理 产生原因 对策 缩 孔 、 凹 陷 、 鱼 眼 涂面产生涂膜 被压扁的凹状。

由于湿膜上下 部分的表面张力不 同，在成膜的过程 中，当上层湿膜的 表面张力低于下层 湿 膜 的 表 面 张 力 （由于湿润底材的 关系）时就发生缩 孔 涂面在指触干 之前，附着有与涂 料不相容的异物， 涂 料 不 能 均 匀 附 着，产生抽缩而露 出被涂面，形成缩 孔状态 1 环境原因 周围使用了有机硅类或蜡 等物质，涂装环境空气不清洁 （有灰尘、漆雾等） ；涂装环境 温度过低、湿度过高 2 设备、机器原因 调漆工具及设备不洁净；涂装 工具、工作服、手套不干净 3 涂装作业时的原因 底材脱脂不良，有水、油、 遮蔽胶带的胶、灰尘、肥皂、打 磨灰等异物附着；旧涂膜打磨不 完全，存在针孔、凹陷等缺陷； 涂层过厚 4 材料导致的原因 所用涂料的表面张力偏低， 流动性差，释放气泡性差，本身 对缩孔的敏感性大；所用涂料中 混入水、 油等； 混入了异种涂料在涂装车间，无论是设备、 工具还是生产用辅助材料等，绝 对不能带有对油漆有害的物质， 尤其是硅酮 确保压缩空气清洁，应无油 无水确保涂装环境清洁，空气 中应无尘埃、油雾和漆雾等严 禁裸手、脏手套和脏擦布接触被 涂面，确保被涂面洁净。

旧涂层 应充分打磨彻底、擦净改良涂 料性能、提高涂料对缩孔的敏感 性 缩孔之处必须完全打磨后 进行修补涂装 颗 粒 涂膜表面存在 凸起物 指触干之前涂 膜 附 着 异 物 成 凸 状 1 环境原因 喷涂环境的空气洁净度差， 有灰尘、纤维等杂质；空气流通 不良、漆雾过多、喷涂温度过高 或稀释剂挥发太快 2 设备、机器原因 喷涂压力不足、雾化不良； 喷抢清洗不良；输漆循环系统处 理不良、过滤网选定不合适 3 涂装作业时的原因 工作人员服装不洁或材质 容易掉纤维；车体清扫不良或清 扫材质容易掉纤维；底材没有除 去凸起物 4 材料导致的原因 涂料变质，出现析出、反粗、 絮凝等异常；涂料的颜料或闪光 材质分散不良；涂料未过滤或过 滤效果不好 定期清扫调输漆室、喷涂 室、晾干室和烘干室，彻底清除 灰尘，确保涂装环境洁净 定期清扫送风系统、整理过 滤无纺布、保证喷涂环境的空气 洁净度 供漆管道上安装过滤器、配 置合适的过滤装置 操作人员穿戴不掉纤维的 工作服及手套 加强操作人员培训，注意喷 涂顺序（从上至下、从里到外） 清洁被涂面的颗粒、尘埃、 纤维等异物研磨后抛光处理 改良涂料性能、不使用变质 或分散不良的涂料。

设定涂料最佳施工参数，根 据现场进行稀释剂调整 将大颗粒打磨，进行局部修 补；小颗粒研磨后抛光处理 桔 皮 涂面如桔子表 皮状凹凸不平 在涂液形成涂1 环境原因 温度高，风速强 2 设备、机器原因 降低涂料稀释剂的挥发速 度或添加流平剂，以改善涂料的 流动性 膜过程中，溶剂蒸 发时在涂膜内部产 生对流现象如果 其流动过早停止则 会引起漆膜表面凹 凸 喷枪口径小，压缩空气压力 低，喷枪不佳或清扫不良，导致 雾化不良 3 涂装作业时的原因 车体温度高；涂膜过薄；喷 涂压力低；吐出量过少；喷枪速 度快； 喷枪距离远； 晾干时间短 4 材料导致的原因 稀释剂挥发速度过快；涂料 粘度高；涂料流平性不好 降低涂料粘度 选择合适的空气压力，选择 出漆量和雾化性能良好的喷涂 工具，使涂料雾化良好 一次喷涂膜厚增加，改善漆 膜流动性 降低喷涂环境温度、风速， 减慢溶剂挥发速度 降低被涂物的温度 加强操作人员培训、调整合 适的喷涂速度、喷涂距离 轻 微 桔 皮 抛 光 即 可 （ 以 #500~#800~#1000 的砂纸水磨， 再以中目→细目→极细目研磨 修正） 严重桔皮则需打磨后返工。

流 挂 垂直面的涂膜 局部过厚，产生不 均 一 的 条 纹 和 流 痕 根据流痕形状 可分为下沉、流挂、 流淌等 干燥慢，流动 性持久，成流动、 流 挂 （ 和 桔 皮 相 反） 1 环境原因 温度低； 周围空气的溶剂蒸汽含量高； 风速慢 2 设备、机器原因 喷枪口径大； 喷枪雾化不良 3 涂装作业时的原因 车体温度低； 喷涂压力低； 吐出量过大； 喷枪速度慢； 喷枪距离近； 涂膜过厚 4 材料导致的原因 稀释剂挥发速度慢； 涂料粘度低 改善涂料配合、提高抗流挂 性能 正确选择稀释剂，注意选择 溶剂的溶解能力和挥发速度 增加涂料施工粘度 严格控制涂料的施工粘度 和温度 改善涂装环境，控制合适的 环境温湿度、风速 提高喷涂操作的熟练程度、 喷涂均匀、注意正确的喷涂手 法、走枪速度和枪距 轻度流挂，用砂纸研磨后抛 光或修补 全面流挂，应彻底打磨流挂 痕，再重新涂装 针 孔 涂膜上产生针刺状 孔或象皮革的毛孔 样现象 涂膜中的溶剂 在表面干燥过程中 快速蒸发，其痕迹 成孔残留，工件的 边角等，为容易产 生部位。

1 环境原因 温度高； 风速快； 湿度高 2 设备、机器原因 升温过急、表面干燥过快 3．涂装作业时的原因 吐出量大； 涂膜过厚； 腻子的底孔 4．材料导致的原因 稀释剂挥发过快； 涂料的流动性差； 涂料中混入水分等异物 改善涂料性能、提高涂料的 针孔极限 添加挥发慢的溶剂或降低 涂料施工粘度，使湿漆膜的表干 减慢 避免混入不纯物 改善涂装环境、设定合适的 涂装温度、湿度、风速等条件 提高喷涂操作的熟练程度、 注意正确的喷涂手法、走枪速度 和枪距，保持均一、合适的漆膜 厚度 升温时应缓慢升温，避免溶 剂急速挥发 降低被涂物的温度和洁净 度，清除被涂物面的小孔 彻底打磨后重新喷涂 砂 纸 痕 迹 涂膜表面显现 明 显 砂 纸 研 磨 痕 迹，且影响涂膜外 观（光泽、平滑度、 丰满度和鲜艳性） 以粗砂纸研磨 后，因为面漆涂料 的溶剂使砂纸痕迹 膨胀扩大，导致面 漆 无 法 遮 盖 其 痕 迹 1 环境原因 温度低； 风速慢； 压缩空气压力低 2 设备、机器原因 喷枪口径大 3 涂装作业时的原因 过度稀释； 一次上膜过厚； 底漆涂料干燥不足； 喷涂厚度不够； 底漆打磨痕大深。

4 材料导致的原因 砂纸过粗； 面漆涂料溶剂溶解力过强； 面漆涂料的填充性不良 尽量使用细砂纸，中涂一般 使用 600~800#水砂纸打磨 改善面漆涂料的填充性 降低面漆溶剂的溶解力 改善打磨方式，减轻打磨深 度 加强操作人员培训、调整合 适的喷涂速度、喷涂距离 提高。