对接焊接接头超声波检测工艺规程.doc

对接焊接接头超声波检测工艺规程1. 0目的及适用范围1.1目的为保证钢接接头的超声波检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程1.2适用范围a)母材厚度为6mm~400mm全熔化焊对接焊接接着的超声波检测；b) 管座角焊缝的超声波检测；a)铸钢等粗晶材料对接接头的超声波检测；b)外径＜Φ159mm的焊接接头、内径≤Φ200mm的管座角焊缝的超声波检测；c)外径＜Φ250mm或内外径之比小于80%的纵向对接焊接接头的超声波检测2.0编制依据2.1本程序依据JB/T4730-2005.3《承压设备无损检测》编制； 2.2本程序参照GB11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》编制；3.0检测设备和材料3.1 本工艺规程选定的设备为：数字式A型脉冲接触式超声波检测仪；3.2 为保证超声波检测结果的可靠，超声波检测仪及超声波检测要进行定期校验，必要时可进行随机校验；a).水平线性误差值ΔL≯1%；b). 垂直线性误差Δd≯5%；c). 动态范围＞26dB且保证在达到所检试件最大声程时，其有效灵敏度余量≮10dB；d). 盲区＜7mm；e).分辨力F：⑴.直（纵波）探头的分辨力F1≤6mm；⑵.斜（横波）探头的分辨力F2≤6mm。

3.3超声波检测仪和超声波检测用探头的校验周期可依照《数字式超声波检测仪、探头性能测试》程序的要求进行；3.4探头的选用见表1：表1：推荐采用的斜（横波）探头母材板厚T，mmK值探头频率，MHz6~253.0~2.0（72°~60°）2.0~5.0＞25~462.5~1.5（68°~56°）2.0~5.0＞46~1202.0~1.0（60°~45°）2.0~5.0＞120~4003.0~2.0（60°~45°）2.0~5.03.5试块试块是超声波检测仪器校准的基准，也是缺陷评定参考基准试块的选用必须满足JB/T4730—2005.3标准的要求图1：CSK-IA标准试块图2：CSK-IIA标准试块图3：CSK-IIIA标准试块图4：CSK-IVA标准试块 表2：CSK-IVA标准试块尺寸 mmCSK-IVA被检工件厚度对比试块厚度T标准孔位置b标准孔直径dNO：1＞120~150135T/4、T/26.4（1/4in）NO：2＞150~200175T/4、T/27.9（5/16 in）NO：3＞200~250225T/4、T/29.5（3/8 in）NO：4＞250~300275T/4、T/211.1（7/16 in）NO：5＞300~350325T/4、T/212.7（1/2 in）NO：5＞350~400375T/4、T/214.3（9/16 in）≤W2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头接触面宽度，纵缝检测时为探头接触面长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块，反射孔的位置可参照标准试块确定。

试块宽度b应满足： 式中：b—试块宽度，mm；--超声波波长，mm；S—声程，mm；D0—声源有效直径，mm4.0检测时机4.1在进行超声波检测前，受检测工件表面探头移动区域内应平整光滑、经外观检查合格，锈蚀、污物、飞溅应清除，必要时可采取打磨等方法；4.2若受检工件的材料有延迟裂纹倾向的，超声波检测应在焊接后24小时后或技术文件要求的时间后进行5.0超声波检测技术等级5.1超声波检测技术等级的选择超声波检测技术等级分为A（低）级、B（中）级、C（高）级三个检测级别超声波检测技术等级的选择应根据受检测工件、设备的制造、安装、在用等技术标准、规范及设计图样的要求确定；5.2 A（低）级检测技术等级适用于母材厚度为8mm~46mm的对接焊接接头可用一种K值的探头采用直射波法和一次反射波法对焊接接头进行单面单侧超声波检测一般不要求进行横向缺陷的检测；5.3 B（中）级检测技术等级图5：斜平行扫查方法5.4 C（高）级检测技术等级适用采用C（高）级检测技术等级检测时应将焊接接头的余高磨平，对接接头两侧斜探头扫查经过的母材区域要用直探头进行检测6：图6：平行扫查方法6.0检测准备6.1检测面要求图7：检测探头移动区≤6.3μm。

区域尺寸为：a).采用一次反射法检测时，探头移动区域应≥1.25P；式中：P—跨距，mm；T—母材厚度，mm；K—探头K值； b). 采用直射法检测时，探头移动区域应≥0.75P；6.2探头的选择原则7. 0检测方法7.1平板对接焊接接头的超声波检测图8：锯齿型扫查方法图9：四种基本扫查方法7.2曲面工件（直径≤500mm）对接焊接接头的超声波检测a).根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值,并应考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头；b). 超声波检测探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并应用曲率试块作实际测定；c).检测过程中，检测人员应注意观察荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向的埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正；7.3管座角焊缝的超声波检测 图10：插入式管座角焊缝 图11：安放式管座角焊缝7.4管座角焊缝的超声波检测管座角焊缝的超声波检测以直探头检测为主，必要时辅以斜探头检测的方法加以补充a). 被检工件的厚度≯20mm时采用双晶直探头，频率为5MHz，晶片尺寸≮150mm；b). 被检工件的厚度＞20mm时采用双晶直探头，频率为2~5MHz，晶片尺寸为Φ14~Φ25 mm。

8.0检测灵敏度8.1距离—波幅曲线的构成，见图16：图16：距离—波幅曲线8.2平板对接接头的超声波检测灵敏度表3：6mm~120mm距离—波幅曲线的灵敏度试块型式板厚，mm评定线定量线判废线CSK--IIA6~46Φ2×40-18dBΦ2×40-12dBΦ2×40-4dB＞46~120Φ2×40-14dBΦ2×40-8dBΦ2×40+2dBCSK--IIIA8~15Φ1×6-12 dBΦ1×6-6 dBΦ1×6+2 dB＞15~46Φ1×6-9 dBΦ1×6-3 dBΦ1×6+5 dB＞46~120Φ1×6-6 dBΦ1×6 dBΦ1×6+10 dB表4：120mm~400mm距离—波幅曲线的灵敏度试块型式板厚，mm评定线定量线判废线CSK--IVA＞120~400Φd-16 dBΦd-10 dBΦd注：Φd为横孔的直径，规格见表2≤W2/4时，距离—波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行；8.3 管座角焊缝超声波检测灵敏度管座角焊缝的超声波检测以直探头为主，必要时增加斜探头检测表5：管座角焊缝的直探头超声波检测距离—波幅曲线评定线定量线判废线Φ2mm平底孔Φ3mm平底孔Φ6mm平底孔5的要求进行；8.5灵敏度校核：20%或2dB以上时，仪器灵敏度应重新调整。

并对前次所作的检测结果应重新检测9.0缺陷定量检测方法9.1缺陷定量检测时，检测灵敏度应调到定量线灵敏度；9.2在进行超声波检测时，当出现缺陷反射波时，应对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量；9.3缺陷位置的测定：缺陷位置的测定，是以获得缺陷最大反射波的位置确定9.4缺陷最大反射波幅的测定：将探头移动至出现缺陷最大反射波信号的位置，测定缺陷波幅的大小，并确定所存在的缺陷在距离--波幅曲线图中处于那个区域9.5缺陷当量的确定：缺陷当量的确定，是根据缺陷最大反射波幅来确定缺陷的当量直径Φ或缺陷的指示长度ΔLa).公式计算法，来确定缺陷当量尺寸；b).查距离—波幅曲线法，来确定缺陷当量尺寸；c).与试块进行对比来确定缺陷当量尺寸a).当缺陷反射波只有一个高点，且位于II区或II区以上时，调节仪器使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测该缺陷的指示长度；b).当缺陷反射波峰有多个高点，且位于II区或II区以上时，调节仪器使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用端点6dB法测该缺陷的指示长度；c). 当缺陷反射波峰位于I区时，若检测人员认为有必要时，可将探头左右移动，使缺陷反射波幅降到评定线，以探头移动距离作为缺陷的指示长度。

10.0缺陷评定10.1当出现有超过评定线的反射波信号时，应注意该信号是否具有裂纹等危害性缺陷特征若有怀疑时，可增加改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并且应该结合被检工件的结构工艺特征加以判断或者采用其它检测方法进行综合判定；10.2缺陷指示长度＜10mm时，按5mm计；10.3当出现相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（间距不计入缺陷指示长度）11.0焊接接头质量分级焊接接头质量分级见表6： 表6：焊接接头的质量分级 mm质量等级板厚T反射波幅(所在区域)单个缺陷指示长度L多个缺陷累计长度L′I6~400I非裂纹类缺陷6~120IIL=T/3，最小为10，最大不超过30在任意9T焊缝长度范围内L′不超过T＞120~400L=T/3，最大不超过50II6~120IIL=2T/3，最小为12，最大不超过40在任意4.5T焊缝长度＞120~400最大不超过75范围内L′不超过TIII6~400II超过II级者超过II级者III所有缺陷I、II、III裂纹等危害性缺陷注1：母材板厚不同时，取薄板侧厚度值；注2：当焊缝长度不足9T（I级）或4.5T（II级）时，可按比例折算。

当折算后的缺陷累计长度小于单个缺陷指示长度时，以单个缺陷指示长度为准12.0检测记录 和报告探伤报告至少应包括以下内容12.1委托单位、报告编号；12.2被检工件：工件名称、编号、规格、材质、坡口型式、热处理状态、检测表面的粗糙度；12.3检测设备：检测仪、探头、试块；12.4检测规范：技术等级、探头规格/K值、探头频率、检测面和检测灵敏度；12.5检测部位及缺陷的类型、尺寸、位置和分布应在检测草图上标明，如几何形状限制而检测不到的部位，也应加以说明；12.6检测结果及质量分级、检测标准名称和验收等级；12.7检测人员、检测责任人员签字及技术资格，检测日期13.0 超声波检测工艺卡是本工艺规程实施的补充件，以保证检测过程更加高效和检测结果更加准确14.0 焊缝超声波检测记录：14.1《焊缝超声波检测工艺卡》； 14.2《焊缝超声波检测原始记录》； 14.3《焊缝超声波检测评定表》； 14。