控制装置与仪表.ppt

控制装置与仪表 第一章　概　　论第二章　控制装置与仪表的基础知识第三章　变　送　器第四章　防爆安全栅第五章　数字调节器第六章　执 行 机构第一章　概　　论第一节　控制装置与仪表的分类第二节　控制装置与仪表的发展第三节　模拟信号制及供电方式第四节　全数字控制装置与仪表间的通信方式第一节　控制装置与仪表的分类一、概述二、模拟控制装置与仪表1.基地式2.单元组合式（图1-1-1）3.组件组装式（图1-1-2）三、数字控制装置与仪表1.连续生产过程的控制装置2.断续生产过程的控制装置3.批量生产过程的控制装置图1-1-1　单元组合式控制装置与仪表的组成结构图1-1-2　组件组装式控制装置与仪表的组成结构第一节　控制装置与仪表的分类四、连续生产过程控制的数字控制装置1.数字调节器按控制回路数分：1) 单回路调节器 2) 多回路调节器按控制规律分：1) PID调节器； 2) PID参数自整定调节器；3) 自适应调节器； 4) 模糊控制器；5) 智能调节器等第一节　控制装置与仪表的分类2.工业控制计算机(1)工业控制计算机的构成(2)工业控制计算机的特点(3)高性能特点的PC/104总线工控机(4)PC_Based控制3.分散控制系统工业控制计算机的特点1)具有较完善的过程通道，便于将各种形式的信息变换, 并完成检测数据输入和控制信息输出。

2)要有比较完善的中断系统和高速数据通道，以使其能迅速响应生产过程发出的中断请求，并能与生产过程实时交换信息3)具有高可靠性4)具有人机联系功能，以便实现人机对话，及时地对生产过程进行必要的干预5)具有能正确反映生产规律的数学模型，其数学模型只能近似反映出生产规律，其近似误差越小，或者说近似程度越接近，就越容易实现生产过程最佳控制，达到增加产量、提高产品质量、降低消耗、降低成本的目的6)具有适于控制用的软件系统PC_Based控制1)基于PC的控制系统的相关标准　为了增强系统的兼容性能，基于PC的控制系统必须遵循PLC的国际标准(IEC 61131-3)和DCS的国际标准(IEC 61804)以及关于功能图的标准(IEC 61499)2)国际上基于PC的控制系统发展情况　世界上主要的工业控制系统开发商正在如火如荼地发展基于PC的控制系统，大都推出了比较成熟的控制软件，并且极力进行推广3)基于PC的控制系统的优点　基于PC的控制系统具有良好的开放性，全面支持PC和Windows标准，通过OPC(相关内容见第九章)方便与第三方控制产品建立通信，便于与其他产品集成第一节　控制装置与仪表的分类五、火电厂热工控制装置与仪表的分类1.按能源形式分(1)自力控制仪表 (2)液动控制仪表(3)气动控制仪表 (4)电动控制仪表(5)混合式控制仪表2.按结构不同分(1)基地式控制仪表（图1-1-4） (2)单元组合式控制仪表(3)组件组装式控制仪表 (4)单回路调节器(5)分散控制系统(DCS) (6)现场总线控制系统(FCS)第二节　控制装置与仪表的发展一、发展概况二、发展趋势1.全数字、开放式的新一代DCS2.发展小型DCS，扩展应用覆盖面3.先进过程控制软件的应用4.人工智能、专家系统的应用第三节　模拟信号制及供电方式一、信号制1.直流信号与交流信号比较具有的优点1)在信号传输线中，直流不受交流感应影响，易于解决仪表的抗干扰问题。

2)直流不受传输线路的电感、电容及负荷性质的影响，不存在相位移问题，使接线简化3)用直流信号便于进行模/数转换，统一信号采用直流信号，便于现场仪表和数字控制装置与仪表及装置配用4)直流信号容易获得基准电压2.直流电流信号（图1-3-1） 图1-3-1　应用电流信号时，仪表之间的连接第三节　模拟信号制及供电方式这种串联有以下缺点：1)一台仪表损坏或需增减接收仪表时，将影响其他仪表工作2)由于串联工作，所以调节器、变送器等的输出端均处于高电位工作，输出功率管易损坏，降低了仪表的可靠性3)几台仪表串联工作时，由于每两台仪表相接的端子电位相同，因此在串联时需检查每台仪表的电路电位是否正确，这就对设计者和使用者在技术上提出了较3.直流电压信号（图1-3-2）4.信号上下限大小的比较图1-3-2　应用电压信号时，仪表之间的连接二、变送器信号传输方式1.四线制传输（图1-3-3）2.二线制传输（图1-3-4）必备条件：1) 采用有活零点的电流信号2) 必须是单电源供电三、控制装置与仪表的供电方式1.交流供电第三节　模拟信号制及供电方式图1-3-3　四线制变送器图1-3-4　二线制变送器第三节　模拟信号制及供电方式2.直流集中供电好处：1) 每块表省去了电源变压器、整流及稳压部分，从而缩小了仪表的体积，减小了仪表的重量，并减少了发热元件，降低了仪表温升。

2) 由于采用直流低电压集中供电，可以采取防停电措施，所以当工业用220V交流电断电时，能直接投入直流低电压(如24V)备用电源，从而构成无停电装置3) 没有工业用220V交流电进入仪表，为仪表的防爆提供了有利条件第四节　全数字控制装置与仪表间的通信方式一、数字通信的优点1.简化了控制装置与仪表的硬件结构，提高了装置准确度2.提高了信号传输准确度3.传输的信息更加丰富4.大大减少了布线的复杂性和费用二、 HART通信协议1.简介1)频移键控（图1-4-1）2)解调（图1-4-2）3)应用（图1-4-3和图1-4-4） 图1-4-1　频移键控FSK调制原理图图1-4-2　解调器原理图图1-4-3　HART编码图1-4-4　叠加在4～20mA模拟信号上的HART数字信号2.HART通信协议的特点3.HART通信的优势(1)双向通信 (2)多种信息 (3)多变量仪表 (4)互操作性三、现场总线通信1.传统DCS与FCS的区别（图1-4-5和图1-4-6）2.完整控制回路中信号的传送过程（图1-4-7）3.现场总线控制系统的工作原理（图1-4-8）第四节　全数字控制装置与仪表间的通信方式图1-4-5　传统DCS接线方式图1-4-6　FCS接线方式图1-4-7　使用FCS仪表功能块构成控制回路示意图图1-4-8　使用FCS控制仪表的模块及层次示意图第二章　控制装置与仪表的基础知识第一节　控制装置与仪表的基本概念与性能第二节　控制装置与仪表信号的标准化第三节　控制装置与仪表的干扰及抑制第一节　控制装置与仪表的基本概念与性能一、基本概念1.调节系统控制电路的基本概念(1)测量、变送环节 (2)执行机构 (3)控制器2.变送单元量程调整的概念3.零点调整和零点迁移的基本概念4.控制装置与仪表的基本概念(1)变送器 (2)控制器(3)执行机构 (4)控制机构二、控制装置与仪表的性能1.准确性 2.可靠性3.电磁兼容性 4.耐环境影响性第二节　控制装置与仪表信号的标准化一、模拟气动信号二、模拟直流电流信号三、直流电流信号的优点1)直流信号比交流信号干扰少。

2)直流信号对负载的要求简单3)电流比电压更利于远距离传送信息四、电压信号的辅助作用五、活零点的含义六、四线制与二线制1.四线制（图2-2-1） 2.二线制（图2-2-2）七、数字控制装置与仪表信号的标准化图2-2-1　四线制传输图2-2-2　二线制传输第三节　控制装置与仪表的干扰及抑制一、干扰的来源与形式1.干扰的来源(1)经过漏电电阻耦合(2)经过公共阻抗耦合(3)电场耦合（图2-3-1）(4)磁场耦合（图2-3-2）2.干扰的形式(1)串模干扰（图2-3-3）(2)共模干扰（图2-3-4）图2-3-1　电场耦合引起干扰的等效电路a)电场耦合　b)等效电路图2-3-2　磁场耦合干扰等效电路a)磁场耦合　b)等效电路图2-3-3　串模干扰等效电路a)串模干扰　b)等效电路图2-3-4　共模干扰的形成a)热电偶测温　b)分布电容　c)接地点电位差二、硬件抗干扰措施1.隔离(1)变压器隔离（图2-3-5） (2)光电隔离（图2-3-6）(3)隔离放大器（图2-3-7）2.中和变压器（图2-3-8）3.浮空（图2-3-9）4.屏蔽5.信号导线的抗干扰6.滤波（图2-3-10）7.隔离器件（图2-3-12和图2-3-13）8.飞渡电容技术（图2-3-14）第三节　控制装置与仪表的干扰及抑制图2-3-5　变压器隔离示意图图2-3-6　光电隔离作用图2-3-7　隔离放大器示意图图2-3-8　中和变压器示意图图2-3-9　浮空电路示意图图2-3-10　无源滤波示意图图2-3-12　解决电源冲突的方案图2-3-13　省去外接电源的电流隔离器图2-3-14　飞渡电容工作原理三、常用的软件抗干扰措施1.数字滤波技术(1)程序判断滤波1)限幅滤波2)限速滤波（图2-3-15）(2)中值滤波（图2-3-16）(3)算术平均值滤波(4)滑动平均值滤波(5)加权滑动平均滤波(6)一阶惯性滤波第三节　控制装置与仪表的干扰及抑制图2-3-15　限速滤波程序流程图2-3-16　中值滤波流程2.设置软件陷阱1) 程序中未使用的中断向量区2) 未使用的大片程序存储器空间3) 在程序存储器的数据表格的头尾处4) 程序区的“断裂处”3.“看门狗”技术四、数字控制仪表的标度变换 1.线性参数标度变换2.非线性参数的标度变换第三节　控制装置与仪表的干扰及抑制第三章　变　送　器第一节　概　　述第二节　电容式差压/压力变送器第三节　扩散硅式压力/差压变送器第四节　差压/压力变送器的零点迁移第五节　温度变送器第六节　智能压力变送器第七节　其他变送器简介第八节　变送器的计量标定第一节　概　　述一、零点与量程定义二、零点迁移和量程调整三、量程比第二节　电容式差压/压力变送器一、概述二、变送器敏感部件的结构三、变送器工作原理四、电容式压力/绝对压力变送器使用安装1.电容式压力/绝对压力变送器主要特点1) 体积、质量小。

2) 准确度高3) 可靠性好4) 量程可调范围大，且带有正、负迁移机构5) 过载性能好6) 具有可调阻尼装置，可以用于脉动流体的测量7) 变送器可以附加LCD3 1/2位液晶显示指示器和指针式指示表8) 变送器可分为普通型、隔爆型和本质安全型2.差压变送器安装、使用和调整原则(1)差压变送器安装前需要注意的事项1)防爆变送器，在安装前必须检验其相关指标是否符合本仪表防爆认证体系规定2)被测介质不允许结冰，否则将损伤传感元件隔离膜片，导致变送器损坏 (2)安装方法(3)引压管安装位置1) 腐蚀性或过热的介质不应与变送器接触第二节　电容式差压/压力变送器2) 防止渣子在引压管内沉淀3) 两引压管里的液压头应保持平衡4) 引压管尽可能短些5) 引压管应装在温度梯度和温度波动小的地方3.安装液位变送器(1)常压罐测量(2)密闭器罐测量(3)含有很强的冷凝气的密闭容器测量(4)安装使用注意事项1) 安装引压管时，高低压请勿接反2) 测量液体流量时，取压口应开在流程管道的侧面，可以避免渣子沉淀第二节　电容式差压/压力变送器3) 测量气体流量时，取压口应开在流程管道的顶部或侧面，而变送器应装在取压口下方，以便液体排入流程管道。

4) 测量蒸汽流量时，取压口应开在流程管道的顶部或侧面，而变送器应装在取压口下方，以便冷凝液体流入引压管5) 使用侧面有排气/排液阀的变送器时，取压口应开在流程管道的侧面6) 工作介质为液体时，排气/排液阀在上面，以便排除气体7) 工作介质为气体时，排气/排液阀在下面，以便排除积液，将法兰旋转180°可以改变排气/排液阀的上、下位置8) 测量蒸汽或其他高温介质时，不应使变送器的工作温度超过极限温度第二节　电容式差压/压力变送器误差原因：1) 泄漏2) 摩擦损失(特别是使用喷吹系统时)3) 液体管路积集气体(压头误差)4) 气体管路积集气体(压头误差)5) 两引压管间温差引起的密度变化(压头误差)采取措施：1) 引压管应尽可能短些2) 当测量液体或蒸汽时，引压管应向上连到流程工艺管道，并保证一定斜度3) 对于气体测量时，引压管应向下连到流程工艺管道，并保证一定斜度第二节　电容式差压/压力变送器4) 液体引压管道的布设要避免中间出现高点，气体引压管的布设要避免中间出现低点5) 两引压管应保持相同的温度6) 为避免摩擦影响，引压管的口径应足够大7) 充满液体的引压管中应无气体存在8) 当使用隔离液时，两边引压管的液体要相同。

9) 当采用洁净剂时，洁净剂连接处应靠近工艺管道取压口，洁净剂所经过的管路，其长度和口径应相同，应避免洁净剂通过变送器5)变送器使用中注意的问题1) 变送器在测量非腐蚀性气体时，不需充灌任何液体，但在测量液体、蒸汽及应用隔离容器测量腐蚀性介质时，连接管路及变送器本身必须仔细充液第二节　电容式差压/压力变送器2) 只有严格遵守说明书规定的基准参数(如量程、压力、温度、导压管直径等)，才能保证变送器的准确使用3) 变送器在使用过程中应定期检查它的准确性，检查时由变送器中放出充灌的液体，负压腔与大气相连，检查压力通入正压腔，同时记下显示仪表的指示值4) 变送器在运行时或暂时不运行时，都应防止与变送器接触的液体(或隔离液)结冰，冰冻将导致变送器不能正常工作，甚至严重损坏变送器的测量部件5) 变送器应防止使用中遭雷击，否则有可能使电子线路受损第二节　电容式差压/压力变送器第三节　扩散硅式压力/差压变送器一、概述二、压阻传感器原理三、压阻传感器的技术特点四、扩散硅式压力/差压变送器的不同测量方法1.差压变送器的几种应用测量方式（图3-3-3）2.压力式的绝压测量（图3-3-4）3.差压式的压力测量（图3-3-5）4.差压和流量测量（图3-3-6）5.液位测量（图3-3-7）6.差压系列中的绝压测量（图3-3-8）图3-3-3　差压变送器的不同测量方法a)流体流量测量　b)液位测量　c)管路差压测量图3-3-4　压力系列绝压测量元件功能示意图1—测量元件　2—取压接口　3—密封膜片4—内充液　5—绝压传感器　—输入压力图3-3-5　压力测量元件功能示意图1—参考压力　2—测量元件　3—取压接口4—密封膜片　5—内充液　6—硅式压力传感器—输入压力图3-3-6　差压和流量测量元件功能示意图1—高压测输入压力　2—过程连接法兰　3—O形圈4—测量元件　5—硅式压力传感器　6—过载保护膜片7—密封膜片　8—内充液　9—低压侧输入压力图3-3-7　液位变送器的测量元件功能示意图1—工艺连接法兰　2—O形圈　3—硅式压力传感器4—测量元件　5—过压保护膜片　6—测量元件内的密封膜片7—测量元件内充液　8—连接安装法兰的充液毛细管9—带接管法兰　10—连接法兰上的密封膜片图3-3-8　绝压测量元件功能示意图1—工艺连接法兰　2—测量元件内的密封膜片　3—O形圈4—测量元件　5—硅式压力传感器　6—过压保护膜片7—内充液　8—参考压力　—输入压力第四节　差压/压力变送器的零点迁移一、液面的迁移1.无迁移（图3-4-1）2.负迁移（图3-4-2）3.正迁移（图3-4-3）二、测量范围、量程范围和迁移量的关系（图3-4-4）三、差压变送器的零点迁移实例分析一——锅炉汽包液位测量中的零点迁移 1.差压式密闭容器液位测量基本原理（图3-4-5）2.平衡容器结构及原理（图3-4-6）3.零点负向迁移原因分析4.零点负向迁移的实现图3-4-1　无迁移原理图图3-4-2　负迁移原理图图3-4-3　正迁移原理图图3-4-4　测量范围、量程范围和迁移量的关系图3-4-5　差压式密闭容器液位测量系统框图图3-4-6　双室平衡容器结构图四、差压变送器的零点迁移实例分析二——开口容器内液位测量五、差压/压力变送器的选择方法1.传感器、变送器的选择2.量程的确定3.准确度选择4.选择使用的温度范围5.与被测介质的匹配第四节　差压/压力变送器的零点迁移第五节　温度变送器一、DDZ-Ⅲ型温度变送器二、一体化温度变送器三、智能式温度变送器第六节　智能压力变送器一、概述智能式变送器的特点：1)具有自动补偿能力，可通过软件对传感器的非线性、温漂、时漂等进行自动补偿。

2)具有双向通信功能3)具有数字量接口输出功能，可将输出的数字信号方便地和计算机或现场总线等连接 二、ST3000智能压力变送器1.简介（图3-6-1）2.ST3000构成及工作原理图3-6-1　ST3000智能压力变送器的结构原理ST3000智能压力变送器通过双向数字通信具有以下功能：1)组态：可以选择操作参数——位号、量程、输出形式、阻尼时间等，可把这些数据直接存入变送器存储器2)诊断：可以对组态、通信、变送器或过程中出现的问题进行诊断3)校验：可以校验变送器的输出或对现有的过程输入值整定零点4)显示：可以显示变送器存储器中的信息2. ST3000构成及工作原理（图3-6-2）(1)半导体复合传感器（图3-6-3）(2)微处理器(3)工作原理第六节　智能压力变送器图3-6-2　ST3000组成原理框图图3-6-3　半导体复合传感器原理图三、3051C智能压力变送器（图3-6-4、图3-6-5、图3-6-6）四、通用智能变送器（图3-6-7、图3-6-8）五、手持式HART通信器(1)HART手操器（图3-6-9）(2)HART手操器建立连接及通信（图3-6-10、11、12、13）(3)组态第六节　智能压力变送器图3-6-4　3051C智能压力变送器框图图3-6-5　传感器组件结构图3-6-6　变送器现场接线图图3-6-7　智能变送器原理框图图3-6-8　HART协议智能变送器图3-6-9　罗斯蒙特275型HART通信器图3-6-10　HART手操器后部的连接面板图3-6-11　手持式HART通信器与变送器连接示意图图3-6-12　手持式HART通信器连接到电路示意图图3-6-13　带负载电阻器的手操器连接示意图第七节　其他变送器简介一、浮球式液位变送器（图3-7-1）二、浮筒式液位变送器（图3-7-2）三、静压式液位变送器（图3-7-3）四、电容式物位变送器图3-7-1　浮球式液位变送器图3-7-2　浮筒式液位变送器原理示意图1—心轴　2—固定端　3—扭力管　4—自由端图3-7-3　静压式液位变送器原理示意图第八节　变送器的计量标定一、模拟压力变送器的计量标定1.简介（图3-8-1）2.变送器零位和量程的调校（图3-8-2）1)调整零位。

2)调整量程3)撤除输入压力(即ΔP=0)，调整零位调节螺钉，使输出读数为4mA4)再从变送器的高压侧输入压力信号25kPa5) 撤除输入压力信号，再调整零位6) 输入量程的100%(25kPa)，重复步骤3)～5)的过程，直到输出满刻度值为图3-8-1　模拟压力变送器的计量标定示意图图3-8-2　压力变送器零位和量程调节螺钉示意图二、智能压力变送器的计量标定1.简介（图3-8-3）1)组态/量程调整：是将过程变量和4～20mA输出建立对应关系2)校准：是分别将智能压力变送器压力的数字读数和输入标准压力值、4～20mA电流的数字读数和输出电流标准表读数都建立正确的对应关系2.变送器零位和量程的调校1)量程和零位按键在变送器电子部件上，如图3-8-4所示2)同时按下“零”和“量程”按键至少6～10s，激活此二键3)向变送器“H”腔加入4mA点压力后，按下“零”按键6～10s使输出电流变为4mA第八节　变送器的计量标定4)向变送器“H”腔加入20mA点压力后，按“量程”按键6～10s，使输出电流变为20mA5)当两键激活并调整完毕15min后，按键将重新被锁住，若需再次调整零位和量程，应关掉电源，1min后重新通电，方可再次调整零位和量程。

6)调整后的量程必须位于传感器量大量程之内，最小量程范围必须符合最大量程比的限制，否则量程调整被拒绝3.变送器零位和量程的调校举例第八节　变送器的计量标定图3-8-3　智能压力变送器框图图3-8-4　智能压力变送器框图第四章　防爆安全栅第一节　概　　述第二节　防爆安全的基本概念第三节　本安防爆系统第四节　齐纳式安全栅第五节　隔离式安全栅第六节　本安系统的安装、维护与小结第一节　概　　述一、仪表防爆的基本原理1.控制易爆气体2.控制爆炸范围3.控制引爆源二、仪表本安防爆技术第二节　防爆安全的基本概念一、危险场所的划分二、爆炸性物质的分类、分级与分组1.分类2.分级与分组1)爆炸性气体的分级与分组(Ⅰ、Ⅱ类)2)爆炸性粉尘和易燃纤维的分级分组(Ⅲ类)三、防爆仪表的分类、分级和分组第三节　本安防爆系统一、 本安防爆系统概况（图4-3-1）1.现场设备2.关联设备3.连接电缆二、本安防爆系统构成（图4-3-2）三、本安系统安全性评定和安全栅的选取1.本安系统安全性评定2.关联设备的选取原则(1)齐纳式安全栅的选用原则1)根据现场防爆要求，确定所需安全栅的防爆等级；2)检查控制室仪表可能存在或产生的最高电压，确定安全栅最高允许电压；3)根据现场设备的信号、电源对地的极性，确定安全栅的极性；4)考虑安全栅端电阻压降的影响，确定系统能否正常工作；5)共模电压和漏电流的影响对信号响应的准确度；6)安全栅允许的分布参数是否合乎要求。

(2)变送器本安系统安全栅选用实例(图4-3-3)1)安全栅内部电阻Ri(端电阻)的选用：若Ri值较大，其在20mA信号附近可能由于压降太大而使系统无法正常工作；但若Ri值较小，则安全栅Isc较大可能使Isc≥Imax,从而不满足安全性能第三节　本安防爆系统2)提高系统的性能：从图4-3-3可以看出，仅有转换电阻Rc(250Ω)和安全栅端电阻Ri可以减小，以提高变送器的工作电压，若Rc减小到100Ω，则4～20mA信号将变为0.4～2.0V，而这对DCS的安装和应用提出了新的要求，显然不切实际四、防爆安全栅的基本限能原理1.基本电路（图4-3-4）2.安全栅限能原理（图4-3-5）第三节　本安防爆系统图4-3-1　本安防爆系统构成图4-3-2　本安防爆系统构成图图4-3-3　变送器本安系统安全栅图4-3-4　安全栅的基本电路构成图4-3-5　安全栅的基本限能原理和基本限能电路第四节　齐纳式安全栅一、电路结构与工作原理（图4-4-1）二、齐纳式安全栅结构原理1.输入端用齐纳式安全栅（图4-4-2、图4-4-3）2.输出端用齐纳式安全栅（图4-4-4、图4-4-5）三、齐纳式安全栅安装方式（图4-4-6）四、齐纳式安全栅的最大允许负载参数五、齐纳式安全栅的防爆取证六、齐纳式安全栅选用步骤1) 所选用的齐纳式安全栅应已经防爆检测机构防爆认证，并有防爆合格证书。

2) 根据工作现场所属的危险区域 ( 0区、1区、2区)，气体级别和温度级别来选择齐纳式安全栅的防爆等级 ( 安全栅防爆标志)，使其符合上述的防爆环境，由安全栅来限制传输到现场的能量，确保现场安全3) 根据现场使用仪表的工作电压和工作电流对地的极性，选择齐纳式安全栅的极性 (正极性、负极性或交流极性)4) 根据信号传输线路的数量，选择齐纳式安全栅的通道数 (单通道、双通道、三通道),由安全栅的通道对传输线路进行保护5) 根据二次仪表供电电压的大小，选择齐纳式安全栅的工作电压，供电电压应小于或等于齐纳式安全栅的工作电压6) 当供电电压为 DCS中卡件直接供电时，请详细查阅DCS中的供电卡件资料第四节　齐纳式安全栅7) 本安防爆实质上是系统防爆，所以现场仪表和齐纳式安全栅一起由防爆检测机构进行系统防爆取证，根据防爆检测机构给出的最大电缆参数值Cc、Lc或L/R的大小，计算出电缆长度，选用电缆的型号，应满足传送距离的要求七、齐纳式安全栅的实际应用1.变送器(1)4～20mA二线制变送器、智能变送器，DCS卡件供电(2)国产DDZ—Ⅲ型变送器(3)三线制变送器(4)金属转子流量变送器2.电气转换器、电气阀门定位器第四节　齐纳式安全栅(1)调节器或DCS卡件为发射极输出电路(2)调节器或DCS卡件为集电极输出电路3.触点开关/接近开关4.电磁阀、发光二极管5.热电偶 6.热电阻 7.应变电桥八、改进型齐纳式安全栅（图4-4-19）第四节　齐纳式安全栅图4-4-1　齐纳式安全栅工作原理图图4-4-2　配二线制变送器、电源与变送器共地时用的齐纳式安全栅原理电路及与变送器组成的系统图图4-4-3　配二线制变送器双通道保护的齐纳式安全栅及与变送器组成的系统图图4-4-4　配发射极输出型调节器的齐纳式安全栅电路及系统组成图4-4-5　配集电极输出型调节器的齐纳式安全栅电路及系统组成图4-4-6　安全栅接地端导轨图4-4-19　改进型齐纳式防爆栅原理图第五节　隔离式安全栅一、隔离式安全栅结构原理 1) 由于采用了三方隔离方式，因此无需系统接地线路，给设计及现场施工带来极大方便。

2) 对危险区的仪表要求大幅度降低，现场无需采用隔离式的仪表3) 由于信号线路无需共地，使得检测和控制电路信号的稳定性和抗干扰能力大大增强，从而提高了整个系统的可靠性4) 隔离式安全栅具备更强的输入信号处理能力，能够接受并处理热电偶、热电阻、频率等信号，这是齐纳式安全栅所无法做到的5) 隔离式安全栅可输出两路相互隔离的信号，以提供给使用同一信号源的两台设备使用，并保证两设备信号不互相干扰，同时提高所连接设备相互之间的电气安全绝缘性能二、输入端用隔离式安全栅（图4-5-1）三、输出端用隔离式安全栅（图4-5-2）四、使用注意事项1) 隔离式安全栅应安装在非危险场所2) 隔离式安全栅通往现场的软铜导线截面积必须大于0.5mm23) 连接导线的绝缘强度应大于500V4) 隔离式安全栅本安端和非本安端电路配线，不得接错和混淆5) 对隔离式安全栅进行单独通电调试时，必须注意隔离式安全栅的型号、电源极性、电压等级及隔离式安全栅外壳接线端上的标号6) 严禁用兆欧表测试隔离式安全栅端子之间的绝缘性7) 隔离式安全栅的安装、使用和维护应严格遵照《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程》的有关条款第五节　隔离式安全栅图4-5-1　输入端用隔离式安全栅的构成原理示意图图4-5-2　输出端用隔离式安全栅的构成原理示意图第六节　本安系统的安装、维护与小结一、本安系统的安装与维护(1)本安系统接地必须满足的要求1)安全栅接地电阻必须小于1Ω；2)接地导线截面积不小于4mm2(铜芯)或6mm23)所有接地必须牢固可靠，并利于例行检查；4)为提高接地可靠性应采用冗余设计，即在同一接地极上用双根导线并联接地。

2)若本安电路系统在安装完好并供电之后依然不能工作，则应从以下几个方面寻找解决问题的根源1)确认线路连接可靠；2)检查电路是否正常供电；3)检查安全栅的熔丝二、小结1.安全栅的防爆机理2.使用安全栅注意事项1)注意线缆和现场设备的容抗和感抗，本安防爆是系统防爆，除了安全栅需要达到所需的防爆等级外，线缆和现场设备的蓄能也是一个关键问题2)要注意本安接地，齐纳式安全栅需要本安接地，接地电阻应小于1Ω3)本安线缆与非本安线缆应分开敷设在不同的线槽里，并应有明显标识4)更换安全栅时应注意断电操作 3.隔离式安全栅与齐纳式安全栅的选择第六节　本安系统的安装、维护与小结第五章　数字调节器第一节　概　　述第二节　模拟量输入／输出通道第三节　数字PID调节器第四节　数字PID调节器参数的整定第一节　　概　　述一、数字调节器的硬件构成（图5-1-1）二、数字调节器的软件构成图5-1-1　数字调节器的硬件构成第二节　模拟量输入／输出通道一、模拟量输入通道（图5-2-1）1.信号调理电路2.多路模拟开关3.前置放大器4.采样保持器5. A/D转换器二、模拟量输出通道1) 开关量输出(DO)通道与DI通道一样，为了防止外电路的干扰，往往做成隔离型通道，即DO通道与主机间无直接电连接。

2) 模拟量输出(AO)通道输出范围一般为0～10mA或4～20mA电流型图5-2-1　模拟量输入通道构成第三节　数字PID调节器一、PID控制算式1.PID控制算式的基本形式2.实际控制系统中PID算法的不同改进形式(1)不完全微分形式（图5-3-1）(2)微分先行PID控制模式（图5-3-2）(3)积分分离PID控制(4)带有死区的PID控制二、PID控制程序（图5-3-3）1.PID调节器正、反作用的概念2.调节器的工作状态3.参数的初始化4.输出限幅和抗积分饱和三、数字PID调节器的手、自动跟踪控制方式1.简介2.控制器的手动、自动无扰切换实现四、数字PID调节器的正、反作用方式1.“控制器正反作用”方式的定义2.“正反作用”方式的选择1) 假设检验法2) 回路判别法第三节　数字PID调节器图5-3-1　PID控制算式的输出特性a)理想微分式　b)非理想微分式图5-3-2　微分先行PID的结构图图5-3-3　PID控制程序流程图第四节　数字PID调节器参数的整定一、常规PID参数设置一般经验1.负反馈2. PID一般表达式3. PID调试一般原则1)在输出不振荡时，增大比例增益Kp；2)在输出不振荡时，减小积分时间常数Ti；3)在输出不振荡时，增大微分时间常数Td。

4. PID调试一般步骤(1)确定比例增益Kp(2)确定积分时间常数Ti(3)确定微分时间常数Td(4)系统投入自动，再对PID参数进行微调，直至满足要求5.调节系统中PID经验数据1)温度：Kp=20%～60%，Ti=180～600s，Td=3～180s；2)压力：Kp=30%～70%，Ti=24～180s；3)液位：Kp=20%～80%，Ti=60～300s；4)流量：Kp=40%～100%，Ti=6～60s二、常规PID参数工程整定经验数据法1.经验数据法2.试凑法(1)比例部分整定(2)积分部分整定(3)微分部分整定第四节　数字PID调节器参数的整定3.扩充临界比例度法1)选择一个足够短的采样周期Ts2)让系统作纯比例控制，并逐渐缩小比例度δ=1/Kp使系统产生临界振荡3)选定控制度三、基于优化算法整定PID参数1.PID参数自寻优控制需要解决的主要问题2.性能指标选择（图5-4-1）3.单纯形寻优法（图5-4-2）4.具体实现实例第四节　数字PID调节器参数的整定图5-4-1　　性能指标选择示意图a)性能指标为阴影面积之和　b)性能指标为绝对差值之和图5-4-2　单纯形算法原理图第六章　执 行 机 构第一节　概　　述第二节　气动执行器（图6-2-1）第三节　调　节　阀第四节　电／气转换器及阀门定位器第五节　电动执行机构第六节　手动操作器第七节　智能执行机构第八节　控制系统中气动执行机构应用实例分析图6-2-1　气动执行器结构第二节　气动执行器一、气动执行机构简介1.气动薄膜式执行机构2.气动活塞执行机构二、调节机构简介（图6-2-3）三、电/气转换器及阀门定位器简介1.电／气转换器（图6-2-4）2.阀门定位器（图6-2-5、图6-2-6）3.阀门定位器的用途4.阀门定位器工作原理（图6-2-7）5.阀门定位器分类阀门定位器的用途1)阀门定位器增加执行机构的输出功率，克服阀杆与填料之间的摩擦力和介质对阀心产生的不平衡力，适于高压差、大口径和含有固体悬浮物介质或黏性流体场合。

2)减少控制信号的传递滞后，加快阀杆的移动速度3)提高控制信号与执行机构输出位移之间的线性度，保证调节阀的准确定位阀门定位器分类(1)按输入信号分1)气动阀门定位器的输入信号是标准气信号2)电/气阀门定位器的输入信号是标准电流或电压信号3)智能阀门定位器将控制室输出的电流信号转换成驱动调节阀的气信号，根据调节阀工作时阀杆摩擦力，抵消介质压力波动而产生的不平衡力，使阀门开度对应于控制室输出的电流信号2)按动作方向分1)单向阀门定位器用于活塞式执行机构时，阀门定位器只有一个方向起作用2)双向阀门定位器作用在活塞式执行机构汽缸的两侧，在两个方向起作用(3)按阀门定位器输出和输入信号的增益符号分1)正作用阀门定位器的输入信号增加时，输出信号也增加，因此，增益为正2)反作用阀门定位器的输入信号增加时，输出信号减小，因此，增益为负4)按阀门定位器输入信号分1)普通阀门定位器的输入信号是模拟气压或电流、电压信号2)现场总线电气阀门定位器的输入信号是现场总线的数字信号5)按阀门定位器是否带CPU分(6)按反馈信号的检测方法阀门定位器分类图6-2-3　气动执行器的结构示意图1—膜片　2—弹簧　3—推杆4—阀心　5—阀座图6-2-4　电/气转换器结构示意图图6-2-5　电/气阀门定位器原理图图6-2-6　阀门定位器作用图a)气动阀门定位器　b) 电/气阀门定位器图6-2-7　电/气阀门定位器作用原理第三节　调　节　阀一、概述1.调节阀的作用（图6-3-1）2.调节阀的功能(1)调节功能1)流量特性2)可调范围R3)流量系数Kv(2)克服压差功能(3)防堵功能3.调节阀的类型图6-3-1　电站锅筒锅炉给水调节系统的构成a)调节系统的构成　b)自动控制系统原理框图二、调节阀结构1.调节阀的构成2.气动薄膜执行机构（图6-3-2）三、调节阀的分类1.直通单座阀2.直通双座阀3.角形阀4.套筒阀5.蝶阀6.偏心旋塞阀7.球阀第三节　调　节　阀图6-3-2　气动薄膜调节阀工作原理四、电／气转换器（图6-3-5）五、气动薄膜执行机构1.气动薄膜执行机构（图6-3-6）2.气动阀门定位器3.气动薄膜式执行机构的正作用和反作用（图6-3-7）4.气动薄膜式执行机构的优缺点六、气动活塞执行机构1.直行程活塞执行机构 (1)无弹簧式活塞执行机构1)用于故障下要求阀保位的场合；2)用于大口径阀要求执行机构推力特别大的场合；第三节　调　节　阀3)对两位阀配用二位五通电磁阀，对调节型的阀配用双作用式阀门定位器。

2)有弹簧式活塞执行机构(3)双层活塞执行机构2.角行程活塞执行机构3.气动活塞式执行机构的使用(1)单作用型（图6-3-9）(2)双作用型（图6-3-10）第三节　调　节　阀图6-3-5　电／气转换器简化原理图1—喷嘴　2—挡板　3—磁钢　4—支点　5—平衡锤　6—波纹管7—放大器　8—气阻　9—调零弹簧　10—可动铁心图6-3-6　气动阀门定位器与气动薄膜执行器的配合示意图1—波纹膜片　2—压缩弹簧　3—调节件　4—推杆　5—阀杆　6—压板　7—上阀盖　8—阀体9—下阀盖　10—阀座　11—阀心　12—填料　13—反馈连杆　14—反馈凸轮　15—挡板16—喷嘴　17—气动放大器　18—托板　19—波纹管　20—拉紧弹簧图6-3-7　气动薄膜式执行机构的正作用和反作用示意图a)正作用(ZMA型)　b)反作用(ZMB型)1—上阀盖　2—薄膜室　3—波纹膜片　4—阀杆　5—阀座6—阀体　7—阀心　8—推杆　9—平衡弹簧　10—下盖图6-3-9　单作用气动活塞式执行机构a)CCW(逆时针方向)　b)CW(顺时针方向)图6-3-10　双作用气动活塞式执行机构a)CCW(逆时针方向)　b)CW(顺时针方向)第四节　电／气转换器及阀门定位器一、定位器、转换器的工作原理1.定位器、转换器的种类(1)机械式电/气阀门定位器（图6-4-2）(2)电子式电/气阀门定位器（图6-4-4）2.定位器的主要作用(1)改善阀的静态特性(2)改善阀的动态特性(3)改变阀的流量特性(4)用于分程控制(5)用于阀门的反向动作3.阀门定位器发展历程图6-4-2　机械式电/气阀门定位器原理1—平衡弹簧　2—磁铁　3—杠杆1　4—恒节留口5—气动放大器　6—喷嘴　7—挡板　8—杠杆29—偏心凸轮　10—滚轮　11—调节阀　12—平板图6-4-4　电子式电/气阀门定位器原理图二、阀门定位器E/P转换单元及其工作原理1.E/P转换单元的类型2.线圈喷嘴/挡板式E／P单元(1)工作原理（图6-4-7）(2)线圈喷嘴/挡板式E/P定位器的缺点3.压电阀式E／P单元(1)工作原理（图6-4-8、图6-4-9）(2)结构原理（图6-4-10）(3)压电阀式E/P转换单元的优点第四节　电／气转换器及阀门定位器图6-4-7　线圈喷嘴/挡板式E／P单元的工作原理图1—线圈　2—主杠杆　3—平衡弹簧　4—反馈凸轮支点5—反馈凸轮　6—副杠杆　7—副杠杆支点　8—气室9—反馈杆　10—滚轮　11—反馈弹簧　12—调零弹簧13—挡板　14—喷嘴　15—主杠杆支点　16—气动放大器图6-4-8　压电阀初始状态图6-4-9　压电阀通电状态图6-4-10　E/P转换单元控制原理图1—过滤器　2—可调节流器　3—压电阀Ⅰ　 4—移动阀心　5—复位弹簧6—压电阀Ⅱ　7—排气阀心　8—排气弹簧　9—气动调节阀三、智能型电气阀门定位器1.引言2.常规定位器的问题3.智能定位器（图6-4-12、13、14、15、16）4.智能定位器的多功能化5.智能定位器的自动调校功能6.智能定位器修改参数功能7.将和现场总线连用8.智能定位器的应用第四节　电／气转换器及阀门定位器图6-4-12　智能型电/气阀门定位器图6-4-13　智能型电/气阀门定位器原理图图6-4-14　智能电气阀门定位器功能图1—主板　2—控制面板　3—单作用定位器　4—双作用定位器　5—控制器接口模块　6—报警模块　7—限位开关报警模块　8—弹簧复位气动执行机构(单作用)　9—无弹簧复位气动执行机构(双作用)图6-4-15　智能定位器工作原理图6-4-16　智能定位器双气动阀系统四、过程控制应用中阀门定位器的选型1.阀门定位器能否实现“分程(SPLIT—ranging)”2.零点和量程的调校是否容易、方便3.零点和量程的稳定性4.阀门定位器的准确度5.阀门定位器对空气质量的要求6.零点和量程的标定两者是相互影响还是相互独立7.阀门定位器是否具备“旁路”(Bypass)可允许输入信号直接作用于调节阀8.阀门定位器的作用是否快速9.阀门定位器的频率特性(或称频率响应)，系统对正弦输入的稳态响应第四节　电／气转换器及阀门定位器第五节　电动执行机构一、电动执行机构的用途二、电动执行机构分类及主要技术性能1.电动执行机构从输出方式上可分三大类1) 角行程电动执行机构；2) 直行程电动执行机构；3) 多转型电动执行机构。

2.电动执行机构主要技术性参数1) 输入型号：4～20mA(Ⅲ型)或0～10mA(Ⅱ型)2) 额定力矩：角行程(例如：100～24000Nm)；直行程(例如：400～4000N)；多转型(例如：400～1000Nm)3) 额定行程：角行程90°；直行程10、16、25、40、60、100mm；多转型1～36圈等 三、电动执行机构组成及工作原理（图6-5-1、2）1.伺服放大器（图6-5-3）2.磁放大器工作原理3.两相伺服电动机（图6-5-12）4.机械减速器（图6-5-16）5.位置发送器6.电动执行机构的操作方式(1)自动操作方式(2)手动操作方式(3)就地操作方式第五节　电动执行机构图6-5-1　电动执行机构原理框图图6-5-2　电动执行机构主要组成框图图6-5-3　伺服放大器框图图6-5-12　交流伺服电动机结构图6-5-16　机械减速器结构示意图a)减速器的机械传动示意图　b)机械减速器结构示意图1—电动机　2—平齿轮　3—齿轮　4—摆轮　5—销轴、销套　6—偏心轮7—联轴器　8—轴承　9—输出轴　10—内齿轮　11—齿轮　12—盘簧13—凸轮　14—手轮　15—限位销　16—差动变压器四、电动执行机构的输出方式1.直行程电动执行机构DKZ(图6-5-21）2.角行程电动执行机构DKJ(图6-5-22） 3.S系列(SKZ、SKJ)电动执行机构（图6-5-24、25）4.电子式电动执行机构1) 可靠性高。

2) 执行机构、伺服放大器一体化，其伺服放大器小到如烟盒大小3) 超小超轻4) 多功能5) 调整方便6) 性价比高第五节　电动执行机构图6-5-21　DKZ电动执行机构图6-5-22　DKJ电动执行机构图6-5-24　SKZ直行程电动执行机构图6-5-25　SKJ角行程电动执行机构第六节　手动操作器操作器的主要功能：(1)无扰动切换功能(2)跟踪功能(3)联锁保护功能(4)中途限位功能(5)指示功能一、Q型操作器（图6-6-1）二、D型电动操作器1.使用特点2.操作器主要技术参数图6-6-1　Q型操作器在控制系统中的位置1)调节器信号输入：DC 4～20mA，无误差地传送给执行机构2) 操作器控制信号输出：DC 4～20mA3) 控制信号负载电阻：≤750Ω4)阀位反馈输入：DC 4～20mA(输入电阻250Ω)5) 跟踪电压输出：DC 1～5V6) 状态指令输出：(参见图6-6-5中的⑤ ⑥端子)“自动”时接通，“手动”时断开(无源接点)7) 状态指令输入：调节器正常时，无源接点“断”或OC门呈“断”(高电平)状态8) 电源：DC 24V±1.2V(带自复保险丝保护)，或220V，50(1±5％)Hz。

第六节　手动操作器三、操作器工作原理（图6-6-5）1.手动操作工作原理2.跟踪及“手动→自动”的无扰动切换工作原理3.“自动”→“手动”无扰动切换工作原理4.联锁保护工作原理5.调节器输出值指示工作原理6.操作器掉电处理第六节　手动操作器图6-6-5　调节系统及操作器原理图跟踪及“手动→自动”的无扰动切换工作原理1)阀位反馈电流从③④端子引入操作器，在指示器M1上显示，并经250Ω精密电阻转换成1～5V电压信号从⑦⑧端子输出，送至调节器2)与此同时，操作器将状态信号从⑤⑥端子输出送至调节器3)调节器内设计有自动跟踪程序，即在操作器处于“手动”状态时，使其输出AO跟踪阀位信号4)具备自动跟踪性能的调节系统，通过操作器面板上的拨动开关S，从“手动”切换到“自动”时就实现了无扰动切换联锁保护工作原理1) 联锁保护是调节系统的重要功能，工控机和小型DCS，由于冗余欠完善，调节器也是如此，都需要配以后备手操，操作器在调节器的配合下，完成系统的联锁保护，从而大大提高系统的安全可靠性2) 在图6-6-5中，操作器的外部联锁信号从⑨⑩端子输入，当调节器异常时，⑨端子变为低电平，继电器K被激励，切断调节器送至执行机构的控制信号，使执行机构保持阀位。

3) 联锁保护动作后，由于S仍处于“A”位置，手操电流还无法送到执行机构，因此，必须将S打到“手动”位置，才能实现手操调节器输出值指示工作原理1) 操作器处于“自动”位置时，调节器输出电流从操作器的①②端子进入操作器，经指示器上指针Mh从端子输出送至执行机构2) 操作器处于“手动”位置时，调节器输出电流通往执行机构的通路被切断，但通过开关S的“M”点构成回路，指示器仍正常指示3)当操作器处于“自动”状态，同时有报警信号输入时，由于继电器动作，其常闭接点断开，使调节器输出电流回路断开，所以上指针示值＜0 刻度操作器掉电处理1)操作器内配有自复保险丝，勿需更换2)操作器掉电后，操作人员往往不大注意3)掉电时，如果操作器处于“自动”状态，则掉电不影响自动调节系统的正常运行4)掉电时，如果操作器处于“手动”状态，因恒流源无法工作，因此手操无法进行5)掉电时，由于所有指示灯全不亮，所以操作器的状态只能从拨动开关的位置做出判断第七节　智能执行机构一、智能电动执行机构1. DKJ型电动执行机构及其不足2.智能电动执行机构特点3.单相智能电动执行机构工作原理（图6-7-1）4.几种典型智能电动执行机构(1)IKZL智能型电动执行机构(2)ONTRAC(3)IQ系列智能电动执行机构5.调节阀流量特性修正DKJ型电动执行机构及其不足1) 产品规格品种较单一，且只有一种位移速度，不能满足一些复杂系统要求。

2) 没有力矩保护和行程开关，虽然电动机能堵转，但其转矩(或力矩)一直施加在阀门或生产设备上，使阀门或生产设备容易受损而减小使用寿命3) 制动器容易磨损，电容击穿问题也较大，平均故障间隔时间(MTBF)为10000h左右4) 在机械上不能自锁，增加了对制动器的可靠性要求智能电动执行机构特点1) 主要参数技术指标先进，如工作死区、基本误差、回差等指标已达到或接近世界先进水平，超过国内现有DDZ—Ⅱ、Ⅲ型电动执行机构2) 采用微机和数字显示技术，以智能伺服放大器取代传统伺服放大器，以数字式操作器取代原有模拟式操作器3) 功能强、使用方便，具有自诊断、自调整和PI调节等功能4) 增加了流量特性软件修正5) 在调节中采用了电制动技术和断续调节技术，对具有自锁功能的执行机构可以取消机械摩擦制动器，大大提高了整机的可靠性图6-7-1　单相智能电动执行机构的结构IKZL智能型电动执行机构的特点1) 以单相交流220V电源为动力2) 采用高性能导电塑料电位器为位置传感器，准确度高、寿命长3) 用永磁式交流同步电动机作驱动电动机，短时间超负荷情况下不会损坏4) 内置记忆芯片于控制部件，在输入电压低于额定电压前的瞬间，自动记下现场数据，当输入电压恢复正常后，能保证系统继续工作。

5) 备有标准RS-485通信口6) 除自动跟踪输入信号实现阀门的操作外，也可在现场以手动操作按键方式改变阀门开度IKZL智能型电动执行机构的特点7) 当执行机构控制电路中MCU发出开或关的命令后，执行机构在6s内不动作，将被判定为电动机堵转，同时显示器出现闪烁，并停止发出开或关命令，执行机构将停止运行8) 仅配上输入信号线及单相交流电源线即可控制运转而无须另配伺服放大器9) 该执行机构设计成全封闭，防尘、防水ONTRAC的特点1) 高度智能化设计，位移、力矩、速度等全方位微处理器现代控制技术，组态灵活，功能强大2) 电子化、数字化霍耳传感器检测，准确度高、可靠性高、稳定性好、抗干扰能力强；复合传感，位移、速度和转向由同一传感器检测3) 组态方法有本机控制、遥控或系统3种方式，简化了调试和设置操作4) 电动机速度、负载变频控制，不受电源电压波动影响，同一产品应用面宽，备品少5) 高可靠设计，电子化监控、诊断、报警等，功能齐备，正常工作参数值为报警保护值的一半；电子参数调控型代替原机械额定值型，大大提高执行机构可靠性、可控性和寿命ONTRAC的特点6) 输入、输出方式组态灵活，数字量、脉冲量、模拟量和现场总线方式根据需要选配，具有广泛的适用性。

7) 定位平稳，反向、减速制动，平滑定位8) 蜗轮、蜗杆机械传动结构，具有逆向自锁特性，电动机无须刹车，维护量少IQ系列智能电动执行机构的特点1) 便利的参数遥控设定功能2) 丰富的显示功能3) 完善的自诊断及保护功能4) 先进的控制功能5) 较强的现场适应性二、智能调节阀1.智能调节阀结构1) 带有微处理器及智能控制软件的控制器2) 用于提供反馈信号和诊断信号的传感器3) 信号变换器4) I/O及通信接口5) 执行机构6) 阀体2.智能调节阀的特点第七节　智能执行机构1)具有智能控制功能2)具有保护功能3)具有通信功能4)具有诊断功能5)一体化结构3.一种新型智能调节阀（图6-7-2）三、智能电动执行机构的发展趋势第七节　智能执行机构图6-7-2　STARPAC智能调节阀功能框图一种新型智能调节阀的性能和特点1) 阀体的进出口部位和内部安有压力、温度检测器，阀杆内安装阀位检测器2) 能进行压力、温度、流量的测量和自动控制3) 调节阀在运行过程中，随时根据汽缸进出口压力，阀位的变化以及温度、压差、流量变化等工艺参数，分析调节阀的动态工作状态包括流量特性的变化，实时进行故障诊断，进行必要的调整和校准。

4) 具有事故预测、监视、报警及事故切断的程序，实现安全运行5) 与上位机控制系统(DCS、主计算机系统)的连接用4～20mA模拟信号或RS-485串行数字信号的通信方式，二者可任选第七章　DEH液动执行机构第一节　概　　述第二节　DEH控制系统液动执行机构第三节　DEH控制系统电/液转换接口装置第一节　概　　述一、数字电液控制系统介绍1)20世纪60年代前：机械式液压调节(Mechanical Hydraulic Control，MHC)系统2)20世纪60年代初：电液调节(Electro-Hydraulic Control，EHC)系统，EHC与MHC并存3)20世纪60年代中：模拟电液控制(Analog Electro-Hydraulic Control，AEH)系统4)20世纪80年代至今：数字电液控制(Digital Electro-Hydraulic Control，DEH)或(Microprocessor-based Electro-Hydraulic Control，MEH)系统二、DEH控制系统的构成（图7-1-1）图7-1-1　汽轮机数字电液控制系统原理结构图三、DEH控制系统的功能（图7-1-2）1.转速控制功能2.功率控制功能3.限制器功能(DEH控制系统具有以下几种限制功能)4.机组超速保护系统(OPC)功能5.自动同期接口6.遥控接口(ADS)7.阀门试验8.一次调频功能9.快速返回功能第一节　概　　述图7-1-2　汽轮机控制系统结构框图第二节　DEH控制系统液动执行机构一、高压主汽阀和高压控制阀的执行机构1.工作原理（图7-2-1）2.控制型执行机构的主要部件（图7-2-3）(1)隔离阀(2)滤网(3)电液伺服阀（图7-2-4）(4)位移传感器(5)快速卸荷阀(危急遮断系统AST/OPC)（图7-7-7）(6)逆止阀3.液动开关型执行机构（图-2-11）图7-2-1　高压主汽阀和高压控制阀执行机构工作原理示意图图7-2-3　控制型执行机构液压系统图7-2-4　电液伺服阀的结构1—永久磁铁　2—线圈　3—导磁体　4—衔铁　5—弹簧管6—喷油口　7—反馈杆　8—滑阀　9—节流孔10—滤网图7-2-7　快速卸荷阀示意图图7-2-11　开关型执行机构液压系统示意图二、再热主汽阀的执行机构（图7-2-12）三、再热控制阀的执行机构（图7-2-13）1.卸荷(DUMP)阀2.试验电磁阀四、油动机的结构及工作原理1.油动机的结构（图7-2-14）2.油动机的构成和类型(1)油缸(2)控制集成块3.油动机的工作原理第二节　DEH控制系统液动执行机构图7-2-12　再热主汽阀的执行机构工作原理图图7-2-13　再热控制阀执行机构的工作原理图图7-2-14　油动机结构1—拉杆　2—调节螺栓　3—反馈板　4—活塞杆　5—油缸(缸盖)　6—活塞　7—连接体8—错油门(错油门壳体)　9—反馈杠杆　10—调节螺钉　11—调节螺母12—弯角杠杆　13—杆端关节轴承第三节　DEH控制系统电/液转换接口装置一、伺服控制器（图7-3-1）二、电液伺服阀的组成（图7-3-2）1.电力转换器2.力—位移转换器3.前置放大器4.功率放大器——滑阀放大器三、电液伺服阀的分类四、伺服阀的工作原理1.喷嘴挡板式力反馈式电液伺服阀2.位置反馈式伺服阀3.电液伺服阀的基本特性图7-3-1　伺服控制器基本原理图图7-3-2　电液控制系统框图电液伺服阀的分类1)按液压放大级数，可分为单级伺服阀、两级伺服阀和三级伺服阀，其中两级伺服阀应用较广。

2)按液压前置级的结构形式，可分为单喷嘴挡板式、双喷嘴挡板式、滑阀式、射流管式和偏转板射流式3)按反馈形式可分为位置反馈、流量反馈和压力反馈4)按电—机械转换装置可分为动铁式和动圈式5)按输出量形式可分为流量伺服阀和压力控制伺服阀6)按输入信号形式可分为连续控制式和脉宽调制式电液伺服阀的基本特性(1)输入电流—输出流量特性1)额定电流IR——在这一电流范围内，阀的输出流量与输入信号电流成正比2)额定空载流量——在额定压力与额定电流下阀的空载流量3)线性度——q—I曲线直线性的度量4)滞环——主要用来表明信号电流改变方向时，由摩擦力、磁滞等原因使I—q曲线不重合的程度5)流量增益——qL与I之比值，即q—I曲线的平均斜率 (2)压力增益特性(3)负载压力、流量特性(4)对数频率特性 (5)零漂与零偏 (6)不灵敏度第八章　转速控制装置第一节　转差电动机调速机构第二节　液力偶合器调速机构第三节　变频调速装置第一节　转差电动机调速机构一、电气传动基础（图8-1-1）二、转差电动机调速系统（图8-1-3）三、转差电动机的结构及工作原理1.结构及工作原理（图8-1-4）2.机械特性（图8-1-5）3.测速发电机（图8-1-6）图8-1-1　电气传动系统原理图8-1-3　转差电动机调速系统原理1—电枢　2—异步电动机　3—输出轴　4—励磁绕组　5—磁极　6—测速发电机图8-1-4　电磁转差离合器基本结构示意图1—原动机　2—工作气隙　3—主轴4—输出轴　5—磁极　6—电枢图8-1-5　转差电动机的机械特性a)无速度负反馈时　b)有速度负反馈时图8-1-6　磁阻变送器的结构示意图1—永久磁钢　2—线圈　3—极靴4—转子　5—被测转速的转轴第二节　液力偶合器调速机构一、概述（图8-2-1）二、调速型液力偶合器1.工作原理（图8-2-2）(1)液力偶合器基本构成(2)液力偶合器油路系统（图8-2-3）2.调速型液力偶合器传动机构（图8-2-4）3.液力偶合器的工作液体4.液力偶合器调速的特点5.液力联轴器的特性及影响特性的因素(1)特性参数(2)特性曲线(3)影响特性的主要因素6.调速型液力偶合器的匹配7.液力偶合器调速的功率损耗8.调速系统液力偶合器的选择9.液力偶合器的安装、调试及拆卸10.调速型液力偶合器特点小结三、限矩型液力偶合器（图8-2-10）1.限矩型液力偶合器基本结构（图8-2-11）2.工作原理3.易熔塞的作用4.限矩型液力偶合器使用与维护第二节　液力偶合器调速机构(1)安装与拆卸(2)充液与检查(3)安全保护装置(4)使用注意事项四、液力偶合器的型式和基本参数1.基本型式2.派生型式3.型号4.标记示例5.基本参数五、各种液力偶合器调速传动方案第二节　液力偶合器调速机构图8-2-1　液力偶合器等效模型图8-2-2　液力偶合器基本构成原理图1—背壳　2—涡轮　3—泵轮　4—外壳　5—电动执行器　6—勺管　7—油泵　8—压力表　9—温度表10—铂热电阻　11—压力变送器　12—油冷却器　13—综合参数测试仪(现场用)　14—综合参数测试仪(控制室用)　15—转速传感器　16—转速仪　17—伺服放大器　18—电动操作器19—液位传感器　20—液位报警器　21—电加热器　22—电加热自动控制器图8-2-3　油路系统布置图图8-2-4　液力偶合器调速机构1—勺管　2—扇形齿轮　3—圆柱齿轮　4—齿条导杆5—扇形齿轮轴　6—扇形凸轮　7—抱合凸轮8—进油控制阀　9—曲柄　10—连杆11—气动(或电动)执行机构12—顶丝　13—弹簧图8-2-10　限矩型液力偶合器外部结构图图8-2-11　限矩型液力偶合器原理结构1—注油塞　2—泵轮　3—后半连轴节　4—O形圈　5—垫圈　6—紧固螺栓7—前半连轴节　8—弹性块　9—外壳　10—涡轮　11—轴　12—螺栓13、14—油封　15—密封圈盖　16、17—轴承　18—热保护塞第三节　变频调速装置一、概述二、变频器1.变频器的基本结构2.变频器的分类3.变频器中常用的控制方式(1)非智能控制方式(2)智能控制方式三、变频调速系统原理1.交流异步电动机的调速原理2.变频调速系统构成（图8-3-1）图8-3-1　变频调速系统结构图a)变频器　b)控制器四、变频调速系统在电站控制中的应用（图8-3-16）1.电站锅炉给粉变频调速控制系统(1)系统概述(2)系统特点(3)系统构成(4)主汽压控制装置及主汽压控制策略2.锅炉给水泵变频调速控制系统(1)传统给水泵非变频工作方式(2)改用变频控制的必要性分析(3)给水泵变频控制系统设计方案第三节　变频调速装置图8-3-16　变频器用于过程控制中的典型结构五、变频调速系统设计中的问题分析1.变频技术的发展2.变频调速系统的效率分析(1)变频器的效率与损耗(2)变频调速后电动机效率的变化3.变频器控制方式的合理选用4.转矩控制型变频器的选型及相关问题(1)选型原则(2)变频器容量的选择5.变频调速设计中应注意的问题(1)负荷匹配问题 (2)高次谐波 (3)电动机选择(4)变频器的外部配置及应注意的问题第三节　变频调速装置六、变频器基本参数的调试1.加减速时间2.转矩提升3.电子热过载保护4.频率限制5.偏置频率6.频率设定信号增益7.转矩限制8.加减速模式选择9.转矩矢量控制10.节能控制第三节　变频调速装置七、变频器容量的计算与选择1.连续运转时所需的变频器容量的计算2.加减速时变频器容量的选择3.频繁加减速运转时变频器容量的选定4.一台变频器传动多台电动机，且多台电动机并联运行，即成组传动5.电动机直接起动时所需变频器容量的计算6.大惯性负载起动时变频器容量的计算7.轻载电动机时变频器的选择第三节　变频调速装置八、正确使用变频器注意事项1.环境温度的影响2.正确的接线及参数设置3.注意转速与扬程的关系4. U/f控制问题5.工频／变频切换方式运行6.外部控制信号失效的问题7.过电流跳闸和过载跳闸的区别8.干扰处理9.谐波抑制10.负载的匹配第三节　变频调速装置九、变频器常用参数功能及设置1.频率范围设定1) 最高频率是变频器所能输出的最高频率。

2) 转折频率是变频器开始输出额定电压的最低频率3) 起始频率是变频器开始输出电压的最低频率4) 上、下限频率是用来限制运行频率，将运行频率限制在频率的上、下限范围之内 2. U/f特性（图8-3-25）十、变频器维修检测常用方法十一、液力调速与变频调速的特点小结第三节　变频调速装置图8-3-25　U/f压频曲线变频器维修检测常用方法1.静态测试(1)测试整流电路(2)测试逆变电路2.动态测试3.故障判断(1)整流模块损坏(2)逆变模块损坏(3)上电无显示(4)上电后显示过电压或欠电压(5)上电后显示过电流或接地短路(6)起动显示过电流(7)空载输出电压正常，带载后显示过载或过电流第九章　现场总线控制仪表第一节　概　　述第二节　现场总线控制仪表第三节　控制策略与组态第四节　OPC服务器与现场总线控制系统的联系及作用第五节　FF现场总线控制系统在链条炉综合自动化中的应用第一节　概　　述一、现场总线1.现场总线的定义2.现场总线控制系统的结构及特点3.IEC61158国际标准规定的8种总线及其特点简介4.有影响的几种现场总线5.现场总线控制仪表的优势二、现场总线控制系统1.FCS的特点2.FCS拓扑结构3.FCS的构成简介现场总线控制仪表的优势(1)一对N结构 (2)可靠性高(3)提高了准确度 (4)增强了控制的实时性(5)可控状态 (6)互换性(7)取消I/O转换 (8)综合功能(9)节约信号电缆 (10)双向通信(11)多变量变送器 (12)降低了通信负载(13)统一组态 (14)开放式系统FCS的特点(1)实现了全数字化通信(2)实现了不同厂家产品的互操作(3)实现了真正的分散控制(4)实现了控制策略组态简单一致的操作FCS拓扑结构1)组网费用低。

2)由于各节点是共用总线带宽的，所以在传输速度上会随着接入网络用户的增多而下降3)网络用户扩展较灵活4)维护较容易5)这种网络拓扑结构的缺点是一次仅能一端用户发送数据，其他端用户必须等待获得发送权第二节　现场总线控制仪表一、现场总线压力变送控制器（图9-2-1）1.功能与特性2.功能块3.硬件构成（图9-2-2）4.接线端子和拓扑结构（图9-2-3）5.功能块二、现场总线温度变送控制器1.功能与特性2.硬件构成（图9-2-6）(1)输入板(2)主电路板3.接线端子（图9-2-7）4.参数配置组态三、电流到现场总线转换器1.功能与特性2.硬件构成（图9-2-13）四、现场总线到电流转换器1.功能与特性2.硬件构成（图9-2-14）五、现场总线到气压转换器1.功能与特性第二节　现场总线控制仪表2.气动部件（图9-2-15）3.硬件构成（图9-2-16）六、现场总线阀门定位器1)改善阀的静态特性2)改善阀的动态特性3)改变阀的流量特性4)用于分程控制七、过程控制接口卡第二节　现场总线控制仪表图9-2-1　302现场总线控制系统框图图9-2-2　LD302的硬件构成框图图9-2-3　LD302接线端子示意图图9-2-6　TT302硬件构成框图图9-2-7　TT302接线端子示意图图9-2-13　IF302硬件构成框图图9-2-14　FI302硬件构成框图图9-2-15　FP302气动输出部件1—节流装置　2—压电挡板　3—喷嘴　4—控制腔室5—控制级　6—排气　9—供气　8—输出腔室9—控制侧膜片　10—输出侧膜片　11—输出信号12—提升阀　13—弹簧　14—伺服级图9-2-16　FP302硬件构成框图第三节　控制策略与组态一、现场总线功能模块基本知识1.引言2.功能块的参数(1)数值和状态(2)模式参数(MODE_BLK) 3.量程标定参数4.错误状态的参数处理和激活5.报警和事件参数6.仿真参数7.块选项8.通道组态参数9.功能块和参数表达二、常用功能模块1.模拟量输入(AI)模块（图9-3-2）2.PID控制模块（图9-3-3）3.模拟量输出(AO)模块（图9-3-4）4.输出选择(OSDL)模块（图9-3-5）5.输入信号选择(Input Selector，IS)模块（图9-3-6）6.信号特征描绘(Signal Characterizer，CHAR)模块（图9-3-7）7.算术(ARTH)模块（图9-3-8）8.积分器模块INTG （图9-3-9） 9.设备控制(Device control)模块10.输出分程(Splitter)模块（图9-3-11）11.超前／滞后(Lead/Lag)模块（图9-3-13）第三节　控制策略与组态12.延时模块(Deadtime)13.设定值程序发生模块(Setpoint rampgenerator)（图9-3-14）14.输入选择(Input selector)模块（图9-3-15）15.定时器(Timer)模块（图9-3-16）16.模拟量报警(Analog Alarm)模块（图9-3-18）第三节　控制策略与组态图9-3-2　AI模块的框图图9-3-3　PID控制模块的框图图9-3-4　AO模块的框图图9-3-5　输出选择模块OSDL框图图9-3-6　输入信号选择模块IS框图图9-3-7　信号特征描绘模块CHAR 的框图图9-3-8　算术模块ARTH的框图8.积分器模块INTG图9-3-9　积分器模块INTG的框图图9-3-11　输出分程模块SPLIT的框图图9-3-13　超前／滞后模块Lead/Lag的框图图9-3-14　设定值程序发生模块的框图图9-3-15　输入选择模块的框图图9-3-16　定时器模块的框图图9-3-18　模拟量报警模块的框图三、控制策略构成特点1.反馈控制（图9-3-20）2.串级控制（图9-3-21、22）四、控制策略组态实现五、常用控制策略及SYSCON组态六、现场总线仪表的计量标定方法1.标定系统硬件（图9-3-81）2.现场总线压力变送器标定过程七、现场总线仪表的本机调整方法第三节　控制策略与组态控制策略组态实现1.相关概念简介2.创建项目工程3.创建物理设备4.对窗口进行合理布局5.增加FF现场总线设备6.增加控制系统策略功能块7.在Area工作区实现串级控制策略常用控制策略及SYSCON组态1.比值控制策略2.前馈控制策略3.分程控制策略4.三冲量给水控制策略5.液位控制策略6.带前馈比例控制策略7.流量补偿模块参数配置8.水箱容器参数检测功能块配置现场总线仪表的本机调整方法(1)原理(2)程序功能分支简介1)仪表分支(DEVIC2)传感器分支(TRD3)功能模块分支(F_BLK) 4)通信分支(COMM)5)主菜单分支(MENU)6)返回分支(ESC)(3)调整方法(4)调整举例图9-3-20　简单反馈控制过程示意图图9-3-20　简单反馈控制过程示意图(续)图9-3-21　实现串级控制装置组合示意图图9-3-22　串级控制策略的功能模块组合示意图图9-3-81　现场总线仪表标定系统图第四节　OPC服务器与现场总线控制系统的联系及作用一、概述1. OPC的历史2. OPC现状和发展3. OPC的主要功能4. OPC的对象5. OPC对象的分层结构（图9-4-7）6. OPC的接口(1)OPC服务器(Server)的接口（图9-4-8）(2)组(Group)的接口（图9-4-9）(3)项(Item)的接口图9-4-7　OPC数据访问对象的分层结构图9-4-8　OPC服务器接口图9-4-9　OPC服务器的组接口二、OPC技术规范1. OPC DA(Data Access)数据访问规范2. OPC DX(Data Exchange)数据交换规范3. OPC XML规范三、OPC服务器应用1.定义OPC设备2.对OPC数据项进行数据连接第四节　OPC服务器与现场总线控制系统的联系及作用第五节　FF现场总线控制系统在链条炉综合自动化中的应用一、现场总线控制系统设计背景二、现场总线控制系统设计原则与基本思路三、现场总线控制系统设计的主要内容四、控制方案的设计与实施1.控制方案的设计(1)给水控制子系统(2)燃烧控制子系统2.基于Smar System302现场总线系统的硬件配置(1)系统总体结构(2)System302系统现场级的设计与实现五、现场总线控制系统成功投入运行后实现控制功能一览现场总线控制系统设计背景1)除给水控制系统能实现自动运行外，其他系统均手动运行，造成锅炉热效率低，环境污染严重，运行员劳动强度大。

2)锅炉辅机采用手动操作方式，操作复杂，容易出错3)控制系统多采用模拟控制系统或以IPC、PLC为基础的半数字控制系统，控制精度低、可靠性差、维护工作量大4)在监控级采用指针式仪表、开关、按钮、电位器等原始监视操作手段，监视操作面大，控制室占地面积大，导线、电缆、接线端子多，电缆敷设困难，故障点较多，给施工和维护带来巨大的困难5)缺乏对现场设备的管理功能，管理水平低下现场总线控制系统设计的主要内容1) 采用一人为主、一人为辅的运行控制方式，在少量就地人员的配合下，在中央控制室实现锅炉系统的起停、正常运行和事故处理2) 主要仪表和控制系统采用国际最先进的现场总线控制系统，实现彻底的基于现场的全数字式分散控制3) 所有的现场设备均采用经过现场总线基金会认证的、具有互操作性的设备4) 实现锅筒水位、主蒸汽压力、炉膛压力、送风量的自动控制① 锅筒水位控制采用串级三冲量(给水流量、蒸汽流量、锅筒水位)控制系统通过锅炉给水管路上的水量电动调节阀对给水进行调节② 主蒸汽压力控制系统采用具有Smith预估器和热量信号的串级控制系统，通过炉排电动机的变频调速来控制燃料的供给量现场总线控制系统设计的主要内容③ 炉膛负压控制系统采用具有送风量前馈信号的前馈—反馈控制系统。

通过引风机的变频调速来控制引风量④ 送风控制系统采用具有最佳风煤校正比的比值控制系统通过送风机电动机的变频调速来控制送风量采用了风煤比自寻优控制技术，取消了易于损坏、成本高的氧量变送器⑤ 通过空气预热器两侧的差压实现了对风量的软测量和控制5) 所有的自控系统均有手动和自动两种运行方式，并且可以实现两种方式间的双向无平衡无扰动切换6) 自动控制系统能够在50％以上负荷时投入自动，在20％以下的负荷扰动下达到以下性能指标：现场总线控制系统设计的主要内容① 锅筒水位偏差≤±5mm；② 蒸汽压力偏差≤±0.05MPa；③ 炉膛负压偏差≤±20Pa；④ 燃烧控制系统的调整时间≤10min7) 在中央控制室实现了主要辅机(引风机、送风机、炉排电机、除渣电动机)顺序控制的一键起停控制8) 所有在中央控制室的电动机均具有就地手动和控制室远方两种操作方式9) 电气系统的设计确保了现场总线控制系统在失电时不影响电动机原有的运行状态现场总线控制系统设计的主要内容10) 在中央控制室通过上位组组态软件、OPC技术、现场网络实现了控制系统、现场设备和变频调速设备的组态、参数设置和系统整定11) 除基本的控制信号外，变频器与主机间的信息交换由RS485串行接口实现。

12) 系统设计实现了必要的联锁保护回路(锅炉辅机联锁、锅筒水位联锁、蒸汽压力高联锁)，联锁控制回路设有联锁开关，可以投入或切除联锁13) 主蒸汽电动门、对空排气电动门和锅炉排污电动门可在中央控制室远方操作14) 配置有操作员站2套，每一套操作员站均设有全局数据库，可以互为备份现场总线控制系统设计的主要内容15) 在操作员站上可以实现整个控制系统的监视、报警、控制、时间记录、打印制表和历史数据存储与检索16) 历史数据存储和检索的时间范围为6个月17) 整个控制系统数据通信网络分为两级：监控级和现场级18) 根据系统的控制规模，共设置4条冗余现场总线，每一条分别由不同的网桥引出，任何一条现场总线或一个网桥发生故障均不会影响系统的运行19) 现场总线控制系统中的现场级通信网络和系统级通信网络、网关设备、电源设备、人机接口设备均设有冗余，任何单点故障均不影响系统的正常运行20) 系统的供电电源取自UPS，在主电源故障时可以保证足够的供电时间，使整个锅炉系统安全运行现场总线控制系统设计的主要内容21) 通过现场总线通信技术和OPC技术，在中央控制室不但能够实现控制系统的故障诊断，还可以实现现场设备(变送器、执行器)的故障诊断和管理。

22) 预留有与全厂管理信息系统和优化调度系统的接口，可以实现更高级的厂级优化控制策略现场总线控制系统成功投入运行后实现控制功能一览1) 实现了基于FF现场总线控制系统的链条炉综合自动化，将现场总线控制系统成功应用于国内供热体系的链条炉系统控制2) 实现了基于现场的全数字分布式控制，达到使控制系统彻底分散，现场无控制器3) 采用全数字化通信和管理，基于现场的智能控制模式，取消了笨重、庞大的监视、控制操作盘，实现了全面的无盘化操作，大大减小了系统在中央控制室的占地面积，降低了成本，提高了系统的可靠性和可维护性4) 在链条炉综合自动化系统中引入了现场设备管理功能，进一步提高了企业综合自动化的生产效率现场总线控制系统成功投入运行后实现控制功能一览5) 在送引风系统中设计实现了基于空气预热器差压的风量软测量，取消了易于损坏、价格昂贵的现场级氧量变送器；通过风煤比动态寻优策略实现了具有最佳风煤比校正的比值最优送引风控制系统6) 实现了＃8号炉锅筒水位、主蒸汽压力、炉膛负压和送风量的自动控制，使全系统自动投入率达到100％7) 所有的自动控制系统均具有手动和自动两种运行方式，并且能够实现两种方式间的双向无平衡无扰动切换。

8) 自动控制系统能够在50%以上负荷投入自动，在20%以下的负荷扰动下能够达到以下性能指标：① 锅筒水位偏差≤±5mm；现场总线控制系统成功投入运行后实现控制功能一览② 蒸汽压力偏差≤±0.04MPa；③ 炉膛负压偏差≤±10Pa；④ 燃烧控制系统的调整时间≤10min9) 能够在中央控制室实现主要转机(引风机、送风机、炉排电动机、除渣电动机)的起停控制10) 所有必要的连锁保护回路(锅炉辅机连锁、锅筒水位低连锁、蒸汽压力高连锁)都能投入，且连锁控制回路设有连锁开关，可以投入或切除连锁现场总线控制系统成功投入运行后实现控制功能一览11) 实现了基于现场总线控制系统的联锁保护(锅炉辅机连锁、锅筒水位低连锁、蒸汽压力高连锁)和顺控操作(鼓风引风变频控制逻辑、引风机控制逻辑、鼓风机控制逻辑、炉排除渣变频控制逻辑、炉排电动机控制逻辑、除渣电动机控制逻辑、电动阀门执行逻辑、鼓引风挡板执行逻辑)12) 在整个控制系统中设计实现了锅炉辅机控制的一键启停，大大简化了操作强度，显著提高了现场的自动化投入率。