铁路隧道工程初期支护施工方法及工艺.doc

铁路隧道工程初期支护施工方法及工艺隧道初期支护由喷射混凝土、挂钢筋网、格栅/型钢拱架、拱部中空注浆锚杆和边墙砂浆锚杆组成初期支护施工程序见图2-2.3-24超前地质预报否初喷混凝土施 工 放 样安装钢架及安装钢筋网是否符合标准调整施作系统锚杆喷射混凝土达到设计厚度监 控 量 测反馈、调整确定支护参数是开 挖图2-2.3-24初期支护施工程序图1.1.1.1. 喷射混凝土为了减少粉尘、喷锚料回弹量及提高初期支护的质量，喷混凝土采用湿喷工艺，在洞外由混凝土拌合站拌好，通过混凝土搅拌运输车向洞内送料，空压机供风喷射混凝土施工程序详见图2-2.3-25⑴原材料要求砂选用颗粒坚硬、干净的中、粗砂，符合国家二级筛分标准，细度模数大于2.5，含水率控制在5-7%；碎石选用坚硬耐久、最大粒径不大于15mm的碎石；水泥用42.5R普通硅酸盐水泥；使用的外加剂根据设计要求确定速凝剂等外加剂选择质量优良、性能稳定的产品速凝剂在使用前，要做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，保证喷射混凝土凝结时间控制在规范要求范围内湿喷式混凝土喷射机水泥粗、细骨料外加剂水 混凝土拌和风压控制在0.45～0.7MPa液体速凝剂筛网Ф10mm（滤出超径石子）图2-2.3-25湿喷混凝土施工程序图⑵湿喷混凝土的施工方法根据设计要求和地质围岩状况，喷射混凝土分为：素喷、锚喷、钢架联合锚网喷，采用湿喷作业技术。

混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；喷射前首先清除基面松动岩块，对个别欠挖部分进行凿除、对个别超挖部分喷射混凝土补平；用高压水冲洗基面，对遇水易潮解的岩层，则用高压风清扫岩面；检查喷射机工作是否正常；要进行喷射试验，一切正常后可进行混凝土喷射工作混凝土喷射送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，控制在0.45～0.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大可按混凝土回弹量大小、表面湿润易粘着力度来掌握喷射压力根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量为保证喷射混凝土的厚度和质量，喷射混凝土分二次完成，即初喷和复喷喷射料由洞外的混凝土拌和站拌和，混凝土输送车运输初喷在刷帮、找顶后进行，喷射混凝土厚度4～5cm，及早快速封闭围岩，放炮后由人工在渣堆上喷护复喷是在初喷混凝土层加固后的围岩保护下，完成立拱架、挂网、锚杆工序等作业后进行的喷射混凝土分段、分片、分层进行，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。

施喷时喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5～2.0m设钢架时，钢架与岩面之间的间隙用喷射混凝土充填密实，喷射顺序先下后上对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土覆盖，保护层不得小于4cm喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头呈螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑一次喷射厚度控制在6cm以下，每段长度不超过6m，喷射回弹物不得重新用作喷射混凝土材料新喷射的混凝土按规定洒水养生回弹量的多少取决于混凝土的稠度、喷射技术、骨料级配等多种因素要将边墙部分回弹率控制在15%以内，拱部回弹率控制在20%以下施工前制定作业指导书并在施工中根据实际情况不断完善在实际工作中尽快摸索掌握有关工作风压、喷射距离、送料速度三者之间的最佳参数值，使喷射的混凝土密实、稳定、回弹最小必要时，在混凝土中掺加硅粉或粉煤灰，以增加混凝土的和易性而减少回弹1.1.1.2. 组合中空注浆锚杆本标段隧道拱部系统锚杆采用φ22组合中空锚杆，锚杆设置钢垫板，垫板尺寸150mm×150mm×6mm锚杆位置、长度和数量据所处围岩地段的不同情况设置组合中空注浆锚杆施工工艺见图2-2.3-26。

施工准备布孔钻孔清孔插入装好锚头的杆体安止浆塞、垫板、螺母结束浆液配置连接注浆管、注浆图2-2.3-26组合中空注浆锚杆施工工艺框图中空锚杆施工钻孔使用风枪钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ32mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm中空注浆锚杆施工程序如下：钻孔完成后，用高压风吹净孔内岩屑；将锚头与锚杆端头组合后送入孔内，直达孔底；将止浆塞穿入锚杆末端与孔口取平并与杆体固紧；锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母；采用锚杆专用注浆泵向中空锚杆内压注水泥浆，水泥浆的配合比为1：0.3～0.4，注浆压力为1.2MPa ，水泥浆随拌随用1.1.1.3. 砂浆锚杆本标段边墙系统锚杆和临时支护锚杆采用φ22砂浆锚杆，施工工艺流程见图2-2.3-27⑴锚杆材质锚杆材质采用φ22mm螺纹钢筋，垫板厚度不小于6mm施工前，锚杆按设计长度截取施工准备布孔钻孔清孔注入砂浆插入杆体加垫板、拧紧螺栓、固定杆体结束图2-2.3-27砂浆锚杆施工工艺流程图⑵锚杆施工前准备工作检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具⑶钻孔锚杆钻孔采用手持风钻或凿岩台车钻孔，孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求，其方向垂直于岩层层面。

⑷锚杆安装及注浆砂浆锚杆由人工配合机械安装，采用砂浆锚杆专用注浆泵往孔内压注早强水泥浆，砂浆配合比（质量比）：砂灰比宜为1:1～1：2，水灰比宜为0.38～0.45早强水泥采用硫铝酸盐早强水泥，并掺早强剂注浆开始或中途超过30min时应用水润滑注浆管路注浆孔口压力不得大于0.4MPa注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%若孔口无砂浆溢出，将杆体拔出重新注浆1.1.1.4. 钢筋网钢筋须经试验合格，使用前进行除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度1～2个网格人工铺设钢筋网，贴近岩面铺设并与锚杆和钢架焊接牢固钢筋网焊接在钢架靠近岩面一侧，以确保整体结构受力喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹钢筋网喷混凝土内保护层厚度不小于2cm钢筋网施工工艺流程见图2-2.3-28下料调直除锈、去油污焊接运 输安装 图2-2.3-28钢筋网施工工艺流程图1.1.1.5. 格栅/工字钢拱架施工初喷混凝土钢架拼装钢架架立焊接纵向连接筋喷混凝土断面检查施工准备返工不合格结束不合格连接钢筋加工合格合格位置检查本工程所用的拱架支撑主要有工字钢拱架、格栅钢架两种形式。

格栅/工字钢拱架施工工艺流程见图2-2.3-29图2-2.3-29格栅/工字钢拱架施工工艺流程图格栅/工字钢拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位系筋、锚杆联接钢支撑间设纵向连接筋，拱架支撑间以喷混凝土填平拱架支撑拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直隧洞中线，当拱架支撑和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷砼喷填⑴现场制作加工拱架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型先将加工场地用C15混凝土硬化，按设计放出1：1的加工大样放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量将格栅钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺⑵拱架架设工艺要求为保证拱架支撑设在稳固的地基上，施工中在拱架支撑基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立拱架支撑时挖槽就位，软弱围岩地段在拱架支撑基脚处设锁脚锚杆和垫槽钢以增加基底承载力拱架支撑平面垂直于隧洞中线，倾斜度不大于2°拱架支撑的任何部位偏离铅垂面不大于5cm为保证拱架支撑的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆，锁脚锚杆由2～4根锚杆组成拱架支撑按设计位置安设，在安设过程中，当拱架支撑和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）之间的间隙不大于50mm。

为增强拱架支撑的整体稳定性，将拱架支撑与锚杆联接在一起沿钢支撑设直径为ф22mm的纵向连接钢筋为使拱架支撑准确定位，拱架支撑架设前均需预先打设定位系筋系筋一端与拱架支撑联接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当拱架支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位拱架支撑架立后尽快喷混凝土，并将拱架支撑全部覆盖，使拱架支撑与喷混凝土共同受力喷射混凝土先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。