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专项工程施工方案与技术措施 钢筋工程 本工程钢筋工程的特点是使用的材料多， 成品的形状尺寸各不相同， 焊接及安装的质量好坏对结构的影响很大，而在工程完成后又难以检查，所以钢筋的各道工序一定要严格控制 本工程的钢筋制作全部集中加工，成品及半成品运至现场进行绑扎或焊接 1.1 钢筋的检查： 1.1.1 所有运至现场的钢筋，应有出厂材质证明书、复检试验报告单、半成品合格证无资料证明文件的钢筋不得进场 1.1.2 钢筋进场后分批进行复试，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格和同一交货状态的钢筋组成，且按 60t 为一组进行复试，一次进场不足 60t 按一组算公称容量不大于 30t的钢筋，允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇筑方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不多于 6 个炉罐号在每组钢筋任选的两根钢筋上各取一套拉力试样和冷弯试样，复试合格后，方可进行钢筋的下料加工如有一项试验结果不合格,则从同一批中另取双倍试样重新复试，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格品，立即予以退场取样部位为：从材料端部沿钢筋轧制方向切取，如该端部轧制头未切去者，需离端部 500mm 处切取试样，切取试样可采用剪切法 1.1.3 钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良、力学性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成份检验和钢筋力学性能的复试。

1.2 钢筋存放： 大批量钢筋进场后集中堆放在临设区的材料堆放场地内，各施工区段的现场加工场地较小，不宜堆放大量的原材，所以各施工段存在着二次倒运在各堆放场地应注意妥善保管，选择地势较高处，下设垫块或其它支撑，使钢筋垫起，离地 50cm，料棚上设彩条布覆盖，使其免受雨淋、 潮气或由于暴露而产生锈蚀和表面破损， 并按不同规格等级分别堆放并设立标示牌，且避免同酸、盐、油类物品一起堆放，以免污染 1.3 钢筋加工： 1.3.1 钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工弯制 1.3.2 加工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞绣等清除干净，保持表面洁净 1.3.3 钢筋调直采用冷拉方法，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于 2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于 1%，钢筋不得用火焰加热 1.3.4 钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时必须按照施工图纸进行复核，无误后方可下料钢筋下料后，对同批同类尺寸的钢筋进行取样试验，检验合格后方可继续下料加工 1.4 钢筋接头： 本项目钢筋接头直径 20mm 以下的钢筋采用电弧焊焊接接头或绑扎接头直径 20mm 以上的接头采用闪光对焊所有焊工均持证上岗，并在开始工作之前进行考核和试焊，合格后方可施焊。

每个焊点经质检人员检查，检验合格后方可使用 1.4.1 电弧焊焊接热轧钢筋： 本工程钢筋直径大于等于 20mm 的水平钢筋及桩基钢筋连接均采用搭接焊,焊缝长度、 宽度、厚度应按图标或规范要求， 构件的电弧焊接头应符合规范规定 电弧焊接头与钢筋弯曲处的距离不应小于 10 倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处用于电弧焊的焊条Ⅰ级钢筋用 T421，Ⅱ级钢筋为 T502、T506如钢筋、级别、牌号、直径或焊条型号有变动，或焊工有变换，则必须对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验 当试验的焊接抗拉强度大于或等于被焊接的抗拉强度时，焊接才允许进行 1.4.2 绑扎接头 本工程钢筋直径小于 12mm 的钢筋也可采用绑扎接头在受拉区，光圆钢筋端部设 180 弯钩，接头的搭接长度均不得小于规范要求；在受压区，对于直径为 12mm 以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的接头的搭接长度均不得小于 30d在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于 30cm,受压钢筋的搭接长度不应小于 20cm搭接部分在三处绑扎，即中间及两端，采用直径 0.7～1.6mm 软退火烧丝受拉区Ⅱ、Ⅲ级钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度增加 20%。

同一根钢筋，尽量少设接头，受力钢筋绑扎接头应设在内力较小处，并错开布置，两接头间距离不小于上述的搭接长度的 1.3 倍，搭接和绑扎接头与钢筋的弯曲点间的距离应不小于 10d接头不得位于最大应力截面处 1.4.3 闪光对焊 本工程 20mm 以上的钢筋接头采用闪光对焊，一般用于上部结构的纵向钢筋连接，对焊机的操作焊工也要持证上岗，对焊时掌握好焊接电流，和焊接时间，对焊电机使用时用电量较大，最好将焊接时间与用电高峰时间错开 在构件中任意有钢筋接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过总面积的 50% 1.5 钢筋的安装、支承及固定： 在模板内安装钢筋时，注意位置准确，为保证设计规定的模板与钢筋之间的保护层厚度，可使用预制混凝土或塑料垫块，并用 1.3mm 直径的退火软丝固定在钢筋上，纵、横向间距采用 0.7～1.0m，成梅花型布置，以保证保护层厚度，避免浇筑混凝土时发生移动为保证上下层钢筋间的净距可在钢筋之间垫以短钢筋来保证不得用卵石，碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋垫块钢筋网片间或钢筋网格间，相互搭接时要保持强度均匀，且在端部及边缘要绑扎牢固，边缘搭接长度不得小于一个网眼宽度。

1.6 钢筋绑扎质量要求 1.6.1 钢筋绑扎成型后的所有火烧丝的丝头，必须一律向内弯折，防止丝头与模板接触 1.6.2 钢筋规格、形式、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定 1.6.3 检查保护层厚度是否符合要求、检查钢筋绑扎是否有松扣、漏扣现象、检查钢筋是否有油渍、漆污和铁锈（片状） 1.6.4 钢筋工程属隐蔽工程，在浇筑混凝土前混凝土前应对钢筋及其预埋件进行验收，并作好隐蔽工程检查记录，同时进行各专业联检，手续应齐全 1.6.5 允许偏差见下表： 项次 项目 允 许 偏 差（mm） 检验方法 1 绑扎钢筋网 长、宽 ±10 钢尺检查 网眼尺寸 ±20 钢尺量连续三档，取最大值 2 绑扎钢筋骨架 长 ±10 钢尺检查 宽、高 ±5 钢尺检查 3 受力钢筋 间距 ±10 钢尺量两端、中间各一点，取最大值 排距 ±5 保护层厚度 基础 ±10 钢尺检查 柱、梁 ±5 钢尺检查 板、墙、壳 ±3 钢尺检查 4 绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 钢尺量连续三档，取最大值 5 钢筋弯起点位置 20 钢尺检查 6 预埋件 中心线位置 5 钢尺检查 水平高差 +3，0 钢尺和塞尺检查 1.6.6 在混凝土浇筑的同时，安排钢筋工负责随时看护调整。

禁止在混凝土初凝后，扳调钢筋 1.6.7 加强成品保护，绑扎及焊接钢筋时不准蹬踩钢筋，设专人看护，板的负弯矩处钢筋绑好后不准踩在上面行走，放跳板走人，以保证钢筋位置准确，浇混凝土时派钢筋工专门看守修理如右图： 模板工程 2.1 模板体系选用 模板类型 使用部位 1 10×10cm 方木 承台垫层 2 组合钢模 承台 3 定型钢模 墩柱 4 多层胶合板按图加工 箱梁 2.2 一般要求 2.2.1 与混凝土接触的模板表面应无表面污物、凸出的钉子、裂缝或其他损伤，所有模板须清洁、无积水、污垢、薄片、碎屑或其他异物 2.2.2 全部模板须建造牢固、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉杆，能经受混凝土的浇筑和振捣以及气候的影响模板不得用受力钢筋作拉杆或支撑 2.2.3 模板节间应安排成均匀合适的形式，没有任何损坏混凝土表面外观的缺点模板工作必须使混凝土振捣时不会发生漏浆、变形 2.2.4 永久暴露的外表立模，所有水平和垂直模板缝应布置成使其接缝在混凝土面上形成均匀形式，并尽量减少模板缝 2.2.5 对于模板接缝形成的接缝线布置应考虑本结构与相邻结构整体立面外观，以保证水平和垂直向线条的连续性； 对于模板内部排除冲洗水以及浇注混凝土所设置的孔洞应在混凝土浇注前和浇注过程中能便于关闭，开孔的心模或其他成孔装置应与模板紧密固定。

2.3 承台模板 2.3.1 承台模板采用组合钢模，模板支撑主次龙骨均采用 10×10cm 方木，方木间距 50cm 次龙骨通过脚手架加顶托支撑在土坡上，土坡上垫 5cm 厚木板 2.3.2 模板配备数量为 18 套，每施工区配备 6 套，周转使用承台四周均设置标准轴线控制桩，用全站仪引测控制轴线，然后拉尺放出承台的边线、模板安装位置线模板运到现场后，清点数量，核对型号，清理磨光安装模板前必须作好抄平放线工作,依据放线位置进行模板的安装就位模板安装牢固，清除模板内的杂物钢模板表面刷水溶性脱模剂，严禁使用废机油，防止造成钢筋和结构污染，板面缝隙要用密封条填塞 2.3.3 待承台砼强度达到 20MPa 后方可拆模拆模时不要用力过急，拆下来的木料、模板要及时运走、整理拆钢模要逐块传递不得抛掷，拆下后即清理干净，按规定分类堆放整齐，运往下一个施工点 2.4 墩柱模板 2.4.1 本标段的大部分墩柱下部截面为矩形，上部为逐渐扩大板形，为保证墩柱成型质量，模板采用外加工定型钢模板，共计 12 套，每工区 4 套，周转使用；其他墩柱采用组合刚模板 2.4.2 钢模板在加工过程中要经常去加工厂家检查模板加工质量，发现问题及时提出，以确保厂家提供合格的模板。

2.4.3 模板进场后还应仔细检查，对不符合要求点进行校正，需做到模板大面平整、光洁，模板接头错台控制在 2mm 以内 2.4.4 支立前涂刷水质脱模剂为保证混凝土质量，模板清理干净、涂刷脱模剂后应及时覆盖，防止沾染灰尘，受污染模板必须经过处理后方可使用为防止漏浆，在模板四角采用角加固螺栓对拉加固见下图所示，加固螺栓的竖向布置间距为底部 40cm 上部 70cm模板接缝处用密封条封堵 2.4.5 整个柱体模板分节拼装完毕后，用吊车就位，钢丝拉纤调整柱体垂直度模板固定底部采用在承台上预埋钢筋与钢模板焊接生根 2.4.6 墩柱模板拆模时不得硬砸硬撬，拆下的模板需重新清理并涂刷脱模剂，再移至下一墩柱使用 2.5 盖梁模板 区间高架桥的下部结构分为 A、B、C、D 片墩、圆柱式墩、盖梁 2.5.1、为保证成型砼结构尺寸标准、表面光洁，桥台、盖梁采用 15mm 厚的酚醛树脂覆 模多层胶合板为模板，外衬 5cm 厚木板，接缝内夹密封条盖梁下部模板在本工程中用 5×10cm 方木加工支架进行支撑加固，上中下设三条水平带，外侧每 60cm 设一方木立带，上、下口用对拉螺栓进行对拉加固，同时每 75cm 设一道斜撑和一道横撑进行侧向加固。

脚手支撑横向步距为 80cm，纵向为 100 cm 2.5.2 模板支撑加固注意事项 2.5.2.1 在两大块模板接缝处，必须保证接缝牢固，不发生变形，可适当增加方木用量 2.5.2.2 在模板底部，采用通长的扫地方木，并用木楔备实，保证模板底角的结构尺寸直顺度为保证模板的整体稳定性，必须采用拉纤及斜撑固定模板盖梁支撑加固见以下两个示意图所示 2.5.3 模板拆除 砼强度达到 70%方可拆模 2.6 箱梁模板 2.6.1 模板 2.6.1.1 本桥现浇混凝土模板由梁体外模、箱体内模及封锚端堵头模板组成 2.6.1.2 梁体外模选用 18mm 厚的酚醛覆模板，外衬 5cm 厚的木板加强刚度 2.6.1.3 箱体内模采用木模，模板厚 3cm，支撑排架用 10×10cm 方木加工制作，节点用扒钉连接，排架间距 0.6 米，纵向用 10×10cm 方木通常连接内模在加工厂加工制作，吊车吊装就位安装为方便拆模和防止漏浆，木板表面钉一层塑料布 2.6.2 注意事项 确保模板安装尺寸的准确度：立模完成后，进行测量复核特大型构筑物等主要构筑物要做混凝土浇灌的全过程测量监控 确保模板的牢固性：混凝土构筑物质量的好坏，关键是立模的牢固性，各种支撑和拉结螺栓必须有足够的强度和牢固的支撑系统，在混凝土浇注过程中不得有松动现象。

确保构筑物表面的光洁度：模板拼接要求严密，接缝处要有密封条或腻子密封，不得有露浆现象混凝土浇灌前，模板要涂刷脱模剂混凝土构筑物表面光洁度要达到设计要求 2.6.3 质量控制 2.6.3.1 模板块的木胶合板面、边缘孔眼，均应涂刷防水涂料，使用前认真涂刷隔离剂 2.6.3.1 每次施工完成都要将模板表面清理干净，满刷脱模剂 2.6.4 安装允许偏差 项次 项目 容许偏差（mm） 检查方法 1 轴线位置 5 用经纬仪或尺量 2 标高（模板上表面） ±5 用水准仪或尺量 3 截面内部轮廓尺寸偏差 +4 -5 尺量 4 每层垂直度 6 2m 托线板 5 表面平整度 5 用 2m 长靠尺 6 预埋管预留孔中心线位移 3 尺量 混凝土工程 本工程混凝土全部采用商品混凝土，选用有较高资质、生产能力强、技术力量雄厚的混凝土生产公司，严格按规范和图纸要求进行混凝土试配，报监理审核合格后方可在工程中使用 3.1 搅拌站原材料检查和试验： 3.1.1 水泥：混凝土所用的水泥应为硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，所有的水泥都必须从经监理工程师批准的厂家取得， 不得使用其它品种或未经监理工程师批准的水泥， 每批进场水泥必须附有出厂合格证，对于每批进场水泥在同一厂，同一炉号，同一标号，同品种（每200 吨） 取样试验， 安定性、 凝结时间和胶砂强度检验合格后， 报告监理工程师认可后使用，水泥在运输和储存时，防止受潮和过期。

水泥是松散的流动体且没有结块，水泥受潮或储存时间超过 3 个月或对水泥质量有怀疑时重新采样试验，检验结果必须报监理工程师批准后才能使用 3.1.2 细骨料：采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的天然河砂，不同来源的砂应分别设立标志储存同一来源每批（不超过 400m3）砂试验合格并报监理工程师批准后才能使用 3.1.3 粗骨料：采用坚硬的碎石、砾石、碎砾石，表面洁净，针对片状颗粒及泥土杂物含量不得超过规定要求，不同来源和规格得粗骨料应分别设立标志储存，同一料源每批（不超过400m3）粗骨料、试验合格，经监理工程师认可后方可使用 3.1.4 外加剂：所采用的混凝土外加剂必须经监理工程师书面批准，并且必须经有关部门检查并附有检验合格证明的产品， 掺入量应按设计图纸和产品说明及试配情况确定， 使用效果经试验证明 3.2 检查混凝土配合比：设计配合比根据混凝土强度及施工所采用的原材料通过计算和试验选定，设计必须满足强度，和易性，耐久性以及抗渗、抗折、阻锈等其他特殊要求配合比经监理工程师批准后方可使用 3.3 浇筑前钢筋、模板的检验： 混凝土浇筑前检查模板尺寸、形状是否正确，接缝是否严密，支架连接是否牢固。

清除模板内的灰屑，垃圾，用压缩空气吹清，干净，模板内侧涂隔离剂，检查钢筋的数量、尺寸、间距及保护层厚度是否符合设计要求预埋件和预留孔是否齐全，位置是否准确，经自检验合格并报监理工程师认可后浇筑混凝土 3.4 混凝土的运输：混凝土的水平运输由混凝土公司采用灌式混凝土车运至现场，运输时要注意保温 3.5 混凝土的浇筑 本工程承台混凝土采用流槽直接浇筑，墩柱、盖梁、箱梁混凝土浇筑采用混凝土汽车泵进行浇筑 3.5.1 混凝土自下而上水平的分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇完上层混凝土混凝土倾落高度不得超过 1.5 米，以免发生离析，为防止砼在下料中溅到四周模板上，在浇筑胶管端头采用适当的防溅措施混凝土分层浇筑厚度为 30 ㎝，浇筑要连续进行 3.5.2 混凝土浇筑时间，按混凝土浇筑量确定开盘时间，尽量在白天浇筑，除非有监理工程师批准的适当的照明系统，不得在晚间浇筑混凝土 3.5.3 浇筑混凝土作业过程中随时检查预埋件（螺栓、锚固筋等）位置，如有任何位移及时校正 3.5.4 混凝土初凝之后，模板不得振动，预埋件的锚固钢筋不得承受外力 3.5.5 每一部分混凝土的浇筑日期，时间及浇筑条件应有完善的记录，供监理工程师随时检查使用。

3.5.6 泵送混凝土施工常见故障及排除对策 序号 现象 原因分析 对策 1 混凝土拌合物坍落度太大，易出现泌水、漏浆、离析导致堵管 1.砂石含水量未推测， 导致水的计量出现误差 2.原配合比不适应材料变化 3.搅拌机量水装置出现故障 4.流化剂用量过大 1.重新测定砂石含水率并调整加水量 2.调整混凝土配合比 3.修理、校正搅拌机水计量装置 4.减少外加剂掺量， 对已拌好的拌合物可加适量水泥拌匀后喂料 2 混凝土拌合物坍落度太小，造成输送困难乃至堵塞 1.砂石含水量未测准， 导致水的计量出现误差 2.原配合比不适应材料变化 3.搅拌机量水装置出现故障 4.减水剂掺量不足 1.重新测定砂石含水率， 并调整加水量 2.调整混凝土配合比 3.校正搅拌机水量装置 4.适当增加外加剂用量， 对已拌好的拌合物可加入与混凝土同配合比的砂浆或高效减水剂，拌匀后喂料，不可加水 3 混凝土拌合物和易性差，如分层、露石等 1.材料变化引起原配合比不适应 2.砂率偏小 3.混凝土中0.15mm 以下的细粉含量偏小 1.调整混凝土配合比 2.适当增大砂率 3.可加入磨细粉煤灰或沸石矿粉等 3.6 混凝土的振捣： 混凝土振捣工必须是经专业培训，严格按规定操作，当使用插入式振捣器时，振捣器要快插入混凝土，拔出时速度要快，以免产生空洞。

振捣器要垂直的插入混凝土内，并插入前一层混凝土 5～10 ㎝，以保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土的结合良好插入时避免振捣器碰撞模板，与侧模保持 5～10 ㎝的距离不得碰撞钢筋及预埋件插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的 1.5 倍 平板振捣器移动间距， 使振捣器平板能覆盖已振实部分 10cm左右混凝土振捣密实的标准是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆混凝土振捣密实 1.5 小时到 24 小时之间内不得受到振动 3.7 混凝土的养生： 混凝土浇筑完成后，立即对混凝土进行养护保温措施，养护期最少保持 14 天混凝土养生由专人负责，冬期施工采用保温措施，用塑料布、土工布、养护剂养生并做好测温在停止养生前，须连续保持混凝土湿润 3.8 混凝土试验 混凝土入模前，在现场随机取样制作混凝土试件，试件的留置符合如下规定： 强度试块：每 100m3 同一强度等级，同配合比混凝土取样不少于一次，同批同配合比混凝土少于 100m3 时，取样不少于一次 同条件养护试块要放在钢筋笼子内置于取样的部位标养试块必须在标养室进行养护 试件要养护好并及时送到试验室进行试验， 同时要求试验室出具强度试验报告。

一旦发现混凝土强度达不到要求，立即采取措施进行补救，情况严重的，会同设计等有关单位进行研究解决 混凝土浇灌过程中，按规定取样做试块，送试验室做 7 天、14 天、28 天抗压强度试验 现场取样试块，送试验室做抗渗、抗腐蚀试验 浇筑时，搅拌站和构筑物现场两地都要做坍落度试验，以便及时调整 3.9 砼施工注意事项 3.9.1 砼碱集料反应的防治 近年来工程中发生碱—集料反应现象较为突出， 主要表现为砼中的碱及环境中可能渗入的碱与砼集料中的碱活性矿物成分发生化学反应而引起砼体积膨胀，导致构筑物开裂破坏 从砼工程发生碱—集料反应破坏必须具有的三个条件可以得出， 在进行砼配合比设计和施工时必须控制“碱源” ，选用低碱普通硅酸盐水泥（碱含当量小于 0.6%）和低碱量外加剂、掺合料，加强水泥、外加剂和掺合料的碱含量控制，砼总含碱量控制在 3kg/m3 之内[砼中单方碱含量=水泥中碱%+外掺剂中碱（%）+掺合料中碱（%）]如果碱含量超标，必须重新进行配合比设计 砼发生碱—集料反应破坏的另一个必要条件是砼中含有一定数量的碱活性集料存在 故本工程中要严格按照北京市《预防砼工程碱集料反应技术管理规定》采用 B 种非碱活性集料。

对欲购集料进行批量试验检验，合格方可使用 严格控制砼集料级配，加强砼振捣，着重控制砼密实度，减少空隙率 3.9.2 酷暑期混凝土施工 在酷暑期进行混凝土施工，虽然混凝土强度增长较快，可以缩短工期和加速模板的周转，然而高气温环境对混凝土也有不利的一面， 最主要的是夏季气温比较高， 混凝土入模温度也高，水化反应速度加快，水化热产生加快，初期造成混凝土内部温度增长加快，远远超出冬施或常温时温度的增长，混凝土的内部温度可达 40℃-50℃，混凝土的热增长量大，在混凝土强度增长期间，水化热散去后，混凝土开始冷缩，由于温升大，冷缩也大，对于有约束的混凝土更容易出现温度裂缝，其次在高温干燥日子里，混凝土表面水分蒸发快，容易出现表面干缩裂缝和失水现象 酷暑期我们采用如下措施保证混凝土质量： 3.9.2.1 混凝土入模温度控制在 28℃以下，采取：石料遮阳洒水；水加冰或使用冷水机降水温；暑季使用现场搅拌站的混凝土以减少运输时间 3.9.2.2 混凝土浇筑前，地基或模板洒水，以降低地基或模板的表面温度，同时墙体混凝土安排夜间或低温天气浇筑 3.9.2.3 酷暑期间混凝土按不同气温组配加入缓凝减水剂，使混凝土终凝时间不少 4 小时。

这样在保证相邻浇筑的两层混凝土在终凝前接茬的前提下， 尽量做到延长混凝土层与层之间的间隔浇筑时间， 以使下层先浇筑的混凝土有足够的时间散发热量 可使水化反应速度减慢，水化热产生峰值下降， 使混凝土温升变缓， 混凝土温度峰值下降， 从而避免产生混凝土裂缝 3.9.2.4 酷暑期加强混凝土养护：各部位混凝土，拆模前在模板外和混凝土表面浇水，用水的蒸发带走热量降低混凝土温度 拆模后在暴露的混凝土表面覆盖一层草帘被并浇水养护不少于 14 天，防止日光暴晒混凝土表面使其失水，又可利用水的蒸发降低混凝土水化热引起的混凝土温升，最终减小混凝土温度收缩应力 3.9.2.5 混凝土浇筑前做热工计算浇筑前采取措施，以确保有约束的混凝土不产生温度收缩裂缝 3.9.3 酷暑期高温下进行混凝土施工，应充分重视酷暑期中的高气温高蒸发等特殊环境条件对施工的影响，除必须遵照国家标准有关条款施工以外，还应根据现场实际情况，采取行之有效的保证工程质量的技术措施： 3.9.3.1 混凝土配合比设计中，考虑因高气温高蒸发引起拌合物的坍落度损失，适当增加用水量为避免混凝土强度下降，还应添加适量的高效减水剂，有时还应添加避免混凝土速凝的缓凝剂，但需预先在试验室做强度、性能试验，以及试拌。

掺加任何外加剂都不应增加水泥的水化热 3.9.3.2 砂石材料在混凝土中所占比例很大，在酷暑高温下采取遮阳、洒水等措施，以降低使用温度，储水罐、搅拌机和送料槽均应进行遮阳保护，并进行洒水降温同时保证配合比中，水灰比的准确性 3.9.3.3 混凝土接触的地基和模板，在施工前洒水，降低表面温度在地基上洒水如使用模板，洒水湿润和降温不得引起变形 3.9.3.4 酷暑期昼夜的温差大，混凝土施工尽可能安排在夜间进行，必须事先妥善安排好人员、物资，以及照明等，做好施工准备 3.9.3.5 对酷暑期施工中的大体积混凝土，事先做好水泥水化热导致混凝土内部升温的热工估算 3.9.3.6 混凝土施工后立即在模板外围覆以草帘子等材料，并洒水养护；对于裸露的混凝土表面或覆盖麻布洒水， 以保证混凝土在高气温下或在干热风吹刮中， 表面不发生因失水过多而引起的干燥收缩裂缝 3.9.3.7 在有关规范、规定允许下，按时拆去侧模板，如发现混凝土表面出现裂缝，应及时组织调查研究 应先用小应变非破损检验法了解混凝土的质量情况， 并用现场同条件养护的试块验证混凝土的抗压强度 3.9.4 砼裂缝的防治 本工程混凝土一次浇筑量大，如施工不当极易出现温度裂缝、干缩裂缝和应力裂缝，这些裂缝对于将长期暴露于空气中的构筑物本身来说是非常不利的， 轻者将造成钢筋锈蚀， 减少使用寿命；重者将直接影响构筑物使用功能。

因此必须采用有效措施预防温度裂缝出现 3.9.41 加强科技投入，与科研单位、有关混凝土搅拌站一起，优化混凝土配比，采用水化热低的水泥品种，选用合理粒径的砂石 3.9.4.2 依据室外温度、材料情况、浇筑面积、浇筑厚度确定各浇筑时间内合理的入模温度 3.9.4.3 砼浇筑过程中的漏浆问题 混凝土浇筑前， 先用空压机将模板内杂物吹扫干净外， 非冬施期间将工作缝与将欲浇混凝土接触面用清水润湿，然后铺 30mm-50mm 与待浇混凝土内成分相同的水泥砂浆  预应力工程 本合同段含预应力的工程项目为高架桥梁上部现浇后张预应力箱梁 高架桥梁上部为施工重要部位，是结构承载的关键，因此必须精心组织施工、合理安排施工工序、强化施工管理 4.1 本项工程对原材的要求（包括预应力筋、锚具和波纹管） 工程中使用的预应力钢铰线、锚具、波纹管必须有出厂合格证和材质证明材料进场后按批量进行抽样，委托有试验检测资质的试验检测机构进行材料复检 4.1.1 预应力筋： 4.1.1.1 本标段所使用的预应力筋为钢绞线，其质量应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求 4.1.1.2 每批钢绞线的重量小于 60t，每批钢绞线任取 3 盘，进行抽样试验。

4.1.2 锚具、夹片和连接器： 4.1.2.1 预应力筋锚具、夹片和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，其质量符合《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T J4370）的要求 4.1.2.2 进场时，应按出场合格证和质量证明书核查其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收 外观检查：从每批中抽取 10%的锚具且不少于 10 套，检查其外观和尺寸如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差， 则另取双倍数量的锚具重做检查， 如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用 硬度检查：从每批中抽取 5%的锚具且不少于 5 套，对其硬度进行试验在同一材料和同一生产工艺条件下， 锚具和夹具以不超过 1000 套为一个验收批； 连接器以不超过 500 套为一个验收批 က 静载锚具性能试验：静载锚具性能可由锚具生产厂提供试验报告 4.1.3 管道： 预应力管道采用波纹管形式，浇筑混凝土时，管道内不允许有漏浆现象根据图纸要求，设置管道架立筋，保证混凝土的重量作用及振捣时不发生位移及变形 4.2 预应力材料的保护： 4.2.1 预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害的锈蚀。

4.2.2 预应力筋和波纹管在仓库内保管，仓库内干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质在室外存放时，存放时间不能超过 6 个月，且不能直接堆放在地面上，必须垫枕木并用苫布覆盖，防止雨淋和腐蚀性物体的影响 4.2.3 锚具、夹具设专人保管，存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀或遭受机械损伤 4.3 预应力筋制作、安装 4.3.1 预应力筋下料： 4.3.1.1 钢绞线的下料长度，应根据结构尺寸与配合运用的锚具、张拉设备、张拉伸长值、弹性回缩值和外露长度等各项参数经计算确定 4.3.1.2 钢绞线下料宜采用高速砂轮切断，切头应平整必要时也可采用气割，切口两旁用湿布包裹降温，气割熔渣不得飞溅到其他部位的钢绞线上 4.3.1.3 钢绞线编束时，逐根理顺，沿束长方向每隔约 2m 用 20 号铅丝捆扎一道，防止互相缠绞 4.3.2 预应力筋安装： 4.3.2.1 预应力筋在浇筑混凝土前穿入管道，穿束前检查锚垫板和孔道、锚垫板位置及孔道坐标准确、无孔洞，安装牢固预应力钢绞线束穿入孔道时长度小于 30m 的直线或曲线孔道，可用人工穿束，当长度超过 30m 时，则采用卷扬机牵引穿束前钢绞线端应套上引导头或包裹塑胶袋，用一根先穿入的φ5 钢绞线做引线，把钢绞线引入管道内。

4.3.2.2 预应力筋在混凝土浇筑及养生时，采取防止锈蚀措施，避免预应力筋生锈 一般预留工作段的外露预应力筋采用胶带全包，孔道口采用棉纱堵塞 .4.3.3 固定锚具与预留排气孔： 根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋施工中需注意锚具位置的正确性，牢固性波纹管与喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土过程中混凝土浆液进入波纹管内 排气孔位置须定在波纹管最高点， 排气孔与波纹管连接处用胶带密封 4.4 预留孔道 4.4.1 预留孔道接头采用长 20～30cm 大一号的波形管套接，每个接头处用塑胶带密封 4.4.2 波纹管安放时按设计位置固定在钢筋骨架上，距结构钢筋较远处设井形片筋固定在砼浇筑时避免振动器碰撞波形管及预埋件等 4.4.3 端部喇叭口成形器与波纹管相接处宜用塑胶袋密封，用模板将孔道锚固端的预埋钢板垂直固定在孔道的中心线上 4.5 张拉施工工艺 4.5.1 张拉前准备工作： 对锚具、钢绞线外观和尺寸进行检验，符合质量标准要求，梁的砼强度达到设计强度的 80%时方可进行预应力的张拉工作， 砼强度确定以现场同期养护的砼试块的砼抗压强度为准， 而不以试验室标养试块为准。

将工作锚的锚环穿入钢绞线，按自然状态插入夹片，用小锤轻轻将夹片打入锚环内，束尾100cm 处绑扎，以利安装千斤顶 4.5.2 机具及设备 张拉前必须对油泵、千斤顶、油表进行校验标定，标出油表读数和相应张拉吨位曲线，张拉按标定曲线取值， 工作状态一致时应编号使用 施加预应力所有的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，检验应在经主管部门授权的法定计量单位进行，千斤顶使用超过 6 个月或 200 次必须进行重新检验拟投入本工程的张拉机具设备见下表 序号 设备名称 型号 产地 功率 数量 用途 1 液压千斤顶 YCW－250 柳州 9 张拉 2 挤压机 TYJ 柳州 3 张拉 3 灰浆搅拌机 HJ－200 京山 2.2KW 9 注浆 4 灰浆泵 UB-3 济南 4KW 3 拌制灰浆 5 手动葫芦 1－2T 上海 24 起吊千斤顶 6 配电车 15KVA 自制 3 临时供电 7 切割机 V90L－400A－1 上海 6 钢绞线加工 8 油泵车 ZB4/500 柳州 4KW 24 张拉、挤压 9 卷扬机 3 穿束 4.5.3 预应力张拉 预应力张拉操作步骤见图二十。

预应力筋采用张拉应力和伸长值进行双控： 实际伸长值与理论伸长值的差值控制在 6%以内，否则暂停张拉，查明原因并采取措施予以调整，方可继续张拉计算公式：△L=σ×L/ Eg×〔1-e-（kl+μθ）/（kl+μθ）〕 式中：△L——预应力钢绞束理论伸长值； σ——预应力控制张拉力； L——计算钢绞线长度； θ——计算长度内预应力钢绞束所有曲线转角之和； k——每米长度孔道偏差系数 0.0015/m； μ——孔道阻力系数，取实测值或设计给出的经验值 预应力筋张拉时，先调整到初应力σ0，初应力为σk 的 10%—15%，伸长值应从初应力时开始量测实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值 △L= △L1+△L2 ΔL1— 从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm） ΔL2— 初应力以下的推算伸长值（mm） 4.5.3 孔道压浆 预应力筋张拉完成后，及时进行孔道压浆工作 试验室按设计要求配置水泥浆，并提前进行水泥浆的各项性能、指标的试验复核工作 水泥浆的拌制在压浆机的灰浆搅拌桶内进行，先将水加入拌合机内，然后再放入水泥，充分拌和以后再加入膨胀剂，膨胀剂的掺量试验室确定，一般不超过水泥总量的 0.01%。

拌和好的水泥浆由拌合机倒入注浆泵内， 压浆自波纹管的一端注入， 直到从另一端压浆孔和排气孔溢出与压浆同稠度且均匀的水泥浆为止，注浆压力控制在 0.5～0.6Mpa 在整个压浆过程中试验人员必须旁站记录， 并且每一工作班取一组水泥浆试件， 进行水泥浆的各项指标测试评定 4.5.4 封锚 4.5.4.1 切割锚圈外多余钢绞线，采用砂轮切割机对混凝土进行凿毛处理 4.5.4.2 根据箱梁的钢筋设计图纸恢复张拉槽内的钢筋 4.5.4.3 浇筑与箱梁同标号的混凝土，浇筑过程中严禁用振捣棒进行捣固，只能用人工捣固混凝土终凝后及时洒水养护 4.6 质量控制要点 准确施加预应力，是保证结构承受荷载的关键，为此制定如下控制要点： 4.6.1 张拉实行专人负责制，张拉记录表上由技术负责人填写张拉顺序，控制应力、油表读数和伸长量，张拉操作者应将实际值计入记录表内并作为原始记录 4.6.2 清除锚垫板上的砼，夹片与锚板、锥孔不应黏附泥浆或其他杂物 4.6.3 安装限位板，限位板有止口与锚板定位 4.6.4 检查张拉设备，将油泵空运转 1～2 分钟，使油缸进回油 1～2 次，以排除千斤顶及油管中的空气，使张拉时压力平稳。

4.6.5 安装千斤顶千斤顶前端止口对准限位板 4.6.6 安装工具锚应与前端张拉锚具对正，不得使工具锚与张拉端之间钢绞线扭绞 4.6.7 一端张拉至 10%初始应力后，继续向张拉油缸加油，张拉至 103%δk 持荷五分钟，返回至δk，测量伸长值 L2，钢绞线的实际伸长值=L2-L1 4.6.8 张拉前及张拉过程中应认真测量预应力筋的外露尺寸 L1，并做好记录，其尺寸之差为实际伸长值，用以校核理论伸长值，实际伸长值与理论伸长值相差大于 10％时，应停止张拉进行处理；相差小于 10％时，可继续张拉或二次补张，张拉锚固完毕后，经检验各项工作无误，方可进行端部锚固 4.6.9 预应力筋张拉过程中遇有下列情况之一时，需要重新校验： 4.6.9.1 张拉时预应力筋连续断裂； 4.6.9.2 千斤顶油封损坏，漏油严重； 4.6.9.3 油压表指针不能返回零； 4.6.9.4 千斤顶调换新油压表 4.6.10 锚固： 打开高压油缸截止阀， 张拉油缸缓慢降至零， 活塞回程， 夹片即自动跟进锚固，逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板、封锚并做好张记录，一束钢绞线张拉完毕 4.6.11 孔道压浆：张拉锚固后应及时压浆（一般在 24 小时之内）。

考虑到本次灌浆的孔道内为钢绞线，摩擦阻力较大，故选用水泥净浆其操作过程如下： 4.6.11.1 压浆前必须将孔道中冲洗洁净，湿润 4.6.11.2 在孔道一端的灌浆孔上安装压浆咀并备好木塞，而后检查压浆设备 4.6.11.3 由压浆口注入水泥浆，当出口浆由水至出清浆再出浓浆时，将出浆口用木塞堵住 4.6.11.4 当压浆压力上升到 0.6Ｍpa 时，保持此压力压浆 1 分钟，将压浆口关闭，使水泥浆在有压状态下凝结，以保证泥浆丰满密实 4.6.11.5 每一孔道压浆完毕后，应填写压浆记录表，每班至少做 7.07×7.07×7.07cm 立方体试件两组标准养护 28 天，检查其抗压强度，作为水泥浆质量评定的依据另外，压浆过程中还应注意水泥自搅拌到灌入的延续时间不得超过 30～45 分钟， 并在使用前和压浆过程中经常搅动 4.7 质量保证体系 4.7.1 质量控制 为了能够保证预应力工程的施工质量， 一方面严格按照规范、 规程和预应力施工方案进行施工，另一方面加强质量管理和监督，严把质量关，对不符合施工要求的工序进行彻底调整，不留任何工程隐患因此采取责任到人，谁施工谁负责，实行质量奖惩制度，并由经理和主任工程师进行总体监督，每道工序严格控制。

预应力施工质量控制具体见框图二十一 4.7.2 材料检查 钢绞线外观检查：无锈坑、无折弯、无断丝、直径检测 力学性能检查：以每次重量不大于 60 吨为一验收批，抽检一组，进行力学性能实验，同时要对钢绞线的弹性模量进行检测，以便计算钢绞线张拉时的理论伸长值 4.7.3 施工及验收标准 预应力专项工程在结构施工中是技术含量较高的部分，同时预应力部分对结构的受力影响大，因而在施工过程中，严格依据规范、规程和标准的要求，进行施工和验收，并对技术资料及时整理和归档 预应力结构施工时满足设计以及下列规范、规程和标准的要求： က 《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-95 က 《预应力筋用锚具夹具和连接器》GB/T14370-93 က 《预应力筋用锚具夹具和连接器应用技术规程》JGJ85-92 က 《预应力筋用液压千斤顶电动油泵》GB/T5028、5029-93 က 《混凝土结构施工及验收规范》GB50204-92 。