铸件成型和表面处理技术.pptx

铸件成型和表面处理技术,铸件成型工艺 砂型铸造技术 压铸工艺概述 熔模铸造原理 铸件表面处理方法 喷砂工艺及其应用 抛丸清理技术 电镀技术在铸件中的应用,Contents Page,目录页,砂型铸造技术,铸件成型和表面处理技术,砂型铸造技术,砂型铸造技术：,1.砂型铸造工艺流程：包括型箱准备、造型、型芯制作、装配、浇注和落砂等步骤2.砂型材料：通常采用以石英砂为基础的骨料，并加入粘土、有机物和硬化剂等辅料形成型砂，具有透气性好、耐高温、易成型等特点3.砂型铸件缺陷：砂眼、缩孔、粘砂等缺陷是砂型铸造中的常见问题，可以通过优化工艺参数、型砂品质和后处理工艺进行控制砂型铸造工艺进步：,1.快速造型技术：如3D打印、失蜡铸造等技术，能够快速、准确地制造复杂形状的砂型，提高铸件精度2.绿色砂型工艺：利用树脂或无机粘结剂代替传统化学粘结剂，降低环境污染，符合可持续发展理念压铸工艺概述,铸件成型和表面处理技术,压铸工艺概述,压铸工艺概述主题名称：压铸工艺原理,1.压铸工艺是一种将熔融金属强制注入模具型腔以成型的工艺2.熔融金属由高压压射系统注入模具，充填型腔，冷却凝固后形成铸件3.压射系统通常由液压或机械机构组成，提供足够的压力来克服模具阻力。

主题名称：压铸模具,1.压铸模具是压铸工艺的核心，包括动模和静模两部分2.模具通常采用高强度、耐高温的合金钢或铝合金制成3.模具设计对铸件尺寸精度、表面质量、生产效率至关重要压铸工艺概述,主题名称：压铸合金,1.压铸合金通常是铝合金、锌合金或镁合金2.这些合金具有良好的流动性、高的比强度和可抛光性3.合金成分和热处理工艺对铸件的性能和成本有显著影响主题名称：压铸工艺参数,1.压铸工艺参数包括注射压力、注射速度、保压时间和冷却时间2.这些参数需要根据铸件的形状、尺寸、合金类型和模具设计进行优化3.参数设置不当可能会导致铸件缺陷，例如缩孔、气孔或飞边压铸工艺概述,主题名称：压铸自动化,1.压铸自动化涉及使用机器人、输送带和其他设备来实现过程的自动化2.自动化可以提高生产效率、降低劳动成本和减少铸件缺陷3.人工智能和物联网技术正在推动压铸自动化的发展主题名称：压铸工艺趋势,1.3D打印模具技术的应用可以加快模具制造，并生产复杂形状的铸件2.新型合金的开发旨在提高铸件的强度、轻量化和耐腐蚀性熔模铸造原理,铸件成型和表面处理技术,熔模铸造原理,熔模铸造原理主题名称：蜡模制造,1.制作蜡样：根据制件形状制作蜡样，保证尺寸精度和表面光洁度。

2.制造蜡模：将蜡样包裹在陶瓷浆料中，形成多层浇铸膜，经干燥后形成蜡模3.熔蜡去除：将蜡模置于热水中或蒸汽中，熔化并去除蜡，形成空腔主题名称：陶瓷壳制作,1.陶瓷浆料制备：由耐火骨料、粘土和水组成，粘度和流动性适中2.陶瓷壳浇铸：将陶瓷浆料浇铸在蜡模上，形成多层陶瓷壳，经干燥后具有足够的强度和耐火性3.脱蜡：将陶瓷壳置于高温炉中，烧掉残留的蜡，形成浇注空腔熔模铸造原理,1.熔融金属制备：将金属熔化并达到适当的浇注温度2.浇注：将熔融金属浇注到陶瓷壳中，填充空腔，冷却凝固3.冷却清砂：铸件冷却后，破开陶瓷壳，去除残留的砂子主题名称：热处理,1.退火：在适当的温度下保温一段时间，消除应力，改善机械性能2.时效处理：在一定温度下保温，促进第二相析出，增强强度和硬度3.淬火：将材料快速冷却，得到非平衡组织，提高硬度和耐磨性主题名称：金属浇注,熔模铸造原理,主题名称：表面处理,1.研磨抛光：采用磨具去除铸件表面的毛刺和缺陷，提高表面光洁度2.喷涂涂层：在铸件表面喷涂一层涂层，增强耐腐蚀性、耐磨性或美观性3.电镀：在铸件表面电镀金属层，改善表面特性，提高耐腐蚀性、导电性或装饰性主题名称：趋势与前沿,1.快速成型：利用3D打印、快速模具等技术，加速模具制作过程，缩短生产周期。

2.3D打印砂型：直接将3D打印的砂型用于金属铸造，无需传统模具，提高设计自由度抛丸清理技术,铸件成型和表面处理技术,抛丸清理技术,抛丸清理原理,1.利用高速旋转的叶轮将丸料加速到100150 m/s，形成高速丸料流2.将高速丸料流喷射到铸件表面，冲击去除铸件附着物和氧化皮3.抛丸清理过程中的冲击力、磨削力、疲劳破坏力和冷作硬化效应综合作用，达到清理效果抛丸清理设备,1.投射器：包括叶轮、叶片、料斗等部件，负责高速抛射丸料2.输送系统：负责丸料从料仓到投射器的输送，有输送带、振动盘、螺旋输送器等类型3.除尘系统：用于捕集和处理抛丸过程中产生的粉尘，主要采用布袋除尘器、旋风除尘器等设备抛丸清理技术,抛丸清理影响因素,1.丸料参数：包括丸料类型、粒度、硬度等，影响冲击力、磨削力和清理效率2.抛射参数：包括投射器转速、喷射距离、喷射角度等，影响冲击力、覆盖率和清理深度3.铸件参数：包括铸件几何形状、材质、表面缺陷等，影响清理难度和效果抛丸清理应用,1.清除铸件表面的型砂、氧化皮、毛刺等附着物，提高铸件表面质量2.改善铸件表面粗糙度和表面硬度，提高铸件的机械性能和耐腐蚀性3.为后续加工（如喷涂、电镀）提供良好的基面，提高加工效率和质量。

抛丸清理技术,抛丸清理工艺优化,1.丸料选择：根据铸件的材质、清理要求选择合适的丸料类型、粒度和硬度2.参数优化：通过试验或仿真手段确定最佳的抛射参数，包括转速、距离、角度等3.工艺路线优化：根据铸件的实际情况，制定合理高效的抛丸清理工艺路线抛丸清理技术发展趋势,1.自动化控制：利用传感器、可编程逻辑控制器等技术，实现抛丸清理过程的自动化控制2.新型丸料：开发新的丸料材料，如陶瓷丸、金属丸等，提高清理效率和表面光洁度3.环保工艺：采用无尘抛丸、水抛丸等技术，减少污染排放，实现绿色化生产电镀技术在铸件中的应用,铸件成型和表面处理技术,电镀技术在铸件中的应用,电镀技术的分类及其在铸件中的应用：,1.电镀技术按镀层金属种类分类，主要包括镀镍、镀铬、镀锌、镀铜和镀金等2.不同镀层金属具有不同的特性，如耐腐蚀性、耐磨性、导电性等，可针对具体应用场景进行选择3.电镀技术在铸件中主要用于表面强化、装饰和功能性处理，如提高铸件的耐腐蚀性、耐磨性、美观度、电磁兼容性等电镀工艺流程及影响因素：,1.电镀工艺流程一般包括前处理、电镀和后处理三个主要步骤，前处理包括铸件表面清洁、活化、络合等，电镀主要采用电解沉积原理，后处理包括冲洗、烘干、热处理等。

2.影响电镀质量的因素主要包括镀液组成、镀浴温度、电流密度、镀层厚度、铸件表面状态等，需根据具体镀层要求进行优化3.电镀工艺的自动化、智能化和绿色化是未来发展趋势，可提高生产效率、降低生产成本、减少环境污染电镀技术在铸件中的应用,1.电镀层检测与评价方法主要包括外观检查、厚度测量、盐雾试验、附着力测试、硬度测试等2.电镀层质量的合格与否需满足相关的国家标准或行业标准，如GB/T 14424金属电镀及相关涂层外观不良术语、GB/T 4943电镀层厚度测定方法等3.电镀层评价中的大数据分析、图像识别、人工智能技术应用具有广阔前景，可实现快速、准确、无损检测电镀技术在铸件中的新进展：,1.微纳米电镀技术可实现铸件表面微纳米结构制备，显著改善其表面性能，如耐腐蚀性、润湿性、抗菌性等2.共电沉积技术可实现不同金属或合金同时电镀，获得具有复合性能的表面镀层，如抗磨耐腐蚀、自润滑等3.脉冲电镀技术通过调制电流密度或脉冲宽度，可获得晶粒细化、均匀、致密的电镀层，提高铸件 和耐腐蚀性电镀层检测与评价：,电镀技术在铸件中的应用,电镀技术在铸件中的应用案例：,1.汽车铸件电镀技术应用：主要用于提高表面耐腐蚀性、外观美观性，如汽车保险杠、轮毂等电镀处理。

2.电子铸件电镀技术应用：主要用于提高表面导电性、电磁兼容性，如电子连接器、散热器等电镀处理3.机械铸件电镀技术应用：主要用于提高表面耐磨性、抗冲击性，如机械齿轮、轴承等电镀处理电镀技术在铸件中的发展趋势：,1.绿色电镀技术：采用无氰、无铬等环保工艺，减少电镀废液的产生，降低环境污染2.多功能电镀技术：开发集成多种表面功能的电镀工艺，满足铸件在不同应用场景下的复合性能需求。