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等静压〔各向同性〕石墨学习(2022-08-19 14:08:34)标签：转载各向同性石墨等静压石墨 杂谈低 CTE 高各向同性石墨 〔格拉弗技术国际控股〕 实施方案：第一步：原料混捏，将针状焦、沥青和催化剂肯定温度下〔沥青液化温度，≯180℃〕混捏均匀，其中针状焦与沥青的最正确配比为 40：70，要求针状焦预先粉碎，最正确粒径为 95%粉料粒径＜44μm，外加催化剂为碳化硼，质量比在0.5%~10%之间；其次步：二次裂开，将混捏均匀的焦炭混合物冷却，裂开成坯粉，最正确粉碎效果为 95%的粉料粒径＜44μm；第三步：成型、石墨化，坯粉在经等静压成型，然后焙烧，焙烧温度在2600~3000℃之间；第四步：高温纯化，焙烧得到的样品在 2200~2600℃之间经卤素气体纯化， 除去硼等杂质，得到高纯度高各向同性石墨提问：1. 没有明确提到浸渍工艺，如何保证产品焙烧后的密度？一种各向同性石墨制品及其制备方法〔清华大学〕实施方案：第一步：原料混合，将粘结剂与骨料按〔0.3~0.7〕：1 的比例在混捏机〔混捏温度≯150℃〕中混捏均匀，然后粉碎至粒径＜0.5mm 的粉料其中粘结剂为沥青、酚醛树脂、糠醛树脂或环氧树脂的脂类物料，骨料为自然微晶石墨、石墨返回料、石油焦、沥青焦、二次焦、中间相碳微球等，自然微晶石墨占骨料质量的 30%~100%，各骨料粒径在 1~150μm 之间；也可通过用如下步骤进展：先将粘结剂与相应溶剂配制成 5~70wt%的粘结剂溶液，再将骨料粉料与粘结剂溶液按 1：〔0.5~0.1〕配制成浆料，经喷雾枯燥， 得到粒径＜200mm 的粉料，喷雾温度≥溶液沸点；其次步：成型、焙烧、浸渍，承受等静压成型，制的坯体，经 900~1200℃ 焙烧后在沥青中进展浸渍。

浸渍工艺为：先将浸渍罐抽真空至≤600mmHg，注入熔融沥青，在 0.3~1.5Mpa 压力下浸渍浸渍过的成型坯体在 700~900℃下二次焙烧浸渍和二次焙烧工艺重复 1~3 次第三步：石墨化，完成浸渍工艺的坯体在2200~3000℃下石墨化处理，当自然微晶石墨含量≥50wt%，最终二次焙烧温度可为 900~1400℃，此时样品可不经石墨化处理阶段提问：1. 配方中没涉及催化剂，工艺中没有纯化步骤，如何保证反响高效彻底的进展，及产品的纯度？一种各向同性石墨的制备方法〔天津锦美碳材料科技进展〕 实施方案：第一步：原料裂开，精选石墨化度＞60%的太西无烟煤原煤粉，进展裂开， 要求 95%以上粉料粒径≤75μm；其次步：成型，承受等静压成型，成型压力为 100~140Mpa；第三步：一次焙烧，坯体在 800~1400 下焙烧，升温速度≤3℃/h，最高温保温 18~30℃，具体升温制度：阶段 1：100~350℃，升温速度：≤2.5℃/h； 阶段 2：350~400℃，升温速度：≤1℃/h； 阶段 3：400~500℃，升温速度：≤0.7℃/h； 阶段 4：500~600℃，升温速度：≤1℃/h； 阶段 5：600~700℃，升温速度：≤1.4℃/h； 阶段 6：700~800℃，升温速度：≤2℃/h； 阶段 7：800~1100℃，升温速度：≤3℃/h；第四步：浸渍，将焙烧压坯预热至 330℃，然后转入盛有软化点为 150℃的煤焦油沥青的耐压容器中，在 10~20mmHg 的压力下，缓慢加热到 170℃，然后在真空度≥0.95 的条件下，加压到 3Mpa，保压 5h。

然后同一次焙烧方法，进展二次焙烧，最高温度 1100℃；第五步：石墨化，于 2800℃石墨化处理提问：1. 配方中没有涉及催化剂、粘结剂，工艺中没有纯化步骤，如何保证样品成型质量，如何保证样品纯度？一种生产等静压石墨的工艺方法〔四川广汉士达炭素股份，中科 院山西煤化所〕实施方案：第一步：物料混合，将煅烧石油焦或沥青焦进展气流粉碎，要求粉料粒径为5~20μm，然后按焦粉：改性沥青=〔60~73〕：〔40~27〕进展混捏，温度为 140~180℃，混捏时间为 0.3~2.5h，接着将混捏后的糊料，趁热进展轧片，温度为 130~170℃， 轧片次数为 1~10 次；其次步：快速碳化，将冷却后的轧片裂开至 2mm 以下，用螺杆挤出机挤压成 Φ6~10mm 的瘦长棒，将制得的瘦长棒置入高压釜中，在 500~650℃、0.5~2.5Mpa 压力下快速碳化时间为 1~10h；第三步：二次混捏，将碳化后的瘦长棒裂开，过100~200 目筛，将过筛的焦粉与改性沥青按〔60~73〕：〔40~27〕进展二次混捏、轧片，最终裂开，过 60~150目筛，得到坯粉；第四步：成型、一次焙烧，坯粉中掺入 0.5~2wt%油酸，先经预压成型，再等静压成型制得坯体，压力为100~180Mpa，保压10min。

制得的坯体在N2 保护下以 10℃/h 升温至 900~1000℃，完成一次焙烧；第五步：浸渍、二次焙烧，样品冷却后转入耐压容器，在 260℃、3.0Mpa 下承受中温沥青浸渍 4h，进展二次焙烧，最高焙烧温度为 800~900℃；二次焙烧后的样品冷却后在 320℃、3.5Mpa 下，承受高温沥青浸渍 4h，然后进展三次焙烧，最高温度为 800~900℃；第六步：焙烧后的样品在 Ar 气氛下以 150℃/h 的升温速率升温至 2500℃， 保温 1h，制得石墨化产品提问：1. 为什么要快速碳化？2. 为什么要挤成细棒状，再进展快速碳化，而不是直接用片状样品去碳化？3. 为什么三次浸渍时要换成高温沥青？一种核石墨材料组合及预处理方法〔成都碳素有限责任公司〕 实施方案：第一步：配料、混捏，将石油焦粉、沥青焦粉、石墨粉、煤沥青、外表活性剂等进展一次研磨，使各粉料粒径≯25μm，然后按(10~20):(70~80):(10~15):(40~45):(1~3)的比例进展协作混捏，其中活性剂为硬脂酸：十八烷酸；其次步，二次裂开，将混捏均匀后的产品进展二次裂开，使其粒径≯43μm；第三步，成型、焙烧，将制得的坯粉首先预压成型，再等静压值得坯体，然后进展焙烧，最高焙烧温度为 1250℃；第四步，裂开，将焙烧后的坯体裂开，得到核石墨原料。

提问：1. 焙烧后直接裂开成粉料，不进展浸渍、纯化等工艺，核石墨的特别用法？一种细构造石墨的制备方法〔河南巩义 李公成〕 实施方案：第一步：原料混合，将细颗粒石墨、粘结剂、有机溶剂按〔50~80〕：〔10~48〕：〔1~20〕比例进展球磨混合，球磨速度为 50~800r/min，球磨时间为 1~48h，其中石墨颗粒为＜75μm 的自然或人造石墨，粘结剂为煤沥青、石油沥青或酚醛树脂，有机溶剂为无水乙醇、二氯甲烷、乙醚、四氢呋喃、异丙醇、正己烷等；其次步：枯燥，球磨混匀后的浆料在气氛炉内于 50~300℃下枯燥 1~20h；第三步，成型，将枯燥得到的原料进展热压成型，热压温度为 300~600℃， 升温速率为 0.1~30℃/min，压力为 10~40Mpa，保温保压时间为 1~24h；第四步：碳化、石墨化，热压制得的样品在 1000~1100℃碳化，然后在2500~2700℃下石墨化，得到细构造石墨提问：1. 细构造石墨对各向同性度要求不是很苛刻，球磨法是否能得到混合均匀的石墨混合料？高密度、高强度各向同性石墨的生产〔加利福尼亚联合油公司〕共享0顶阅读(16)┊ 评论 (0)┊ 保藏(0) ┊转载(1) ┊ 顶 ┊打印┊举报▼已投稿 排行榜 圈子到：后一篇：等静压技术简介评论 重要提示：警觉虚假中奖信息 在插画中找寻曾经的奇特 关注每日最热门博客[发评论]当第一个评论者吧！ 抢沙发>>。