套标机操作指导书.doc

饮料##套标机作业指导书文件编号：审批：日期：前 言1. 目的:为了更好的使操作规范化,标准化,通过图片展示要点说明,使整个操作过程更加人性化,特制定此作业指导书,相关人员可参考本标准执行.2. 适用范围:本作业指导书适用于后包装段套标机操作人员对套标机的操作与维护,操作员与维修工可按本指导进行作业.3. 职责:见本岗位说明书.4. 罚责:违反标准按相关考核制度进行考核.5. 具体内容:见正文.6. 执行时间:从本作业指导书下发日起执行.目 录一. 安全预防与应急措施二. 主要监控点三. 套标岗位工作程序简述四. 套标机标准操作规范五. 故障排除六. 套标机周保养巡查内容〔附图表〕七. 刀盘刀片拆卸与调整1. 安全标识与预防措施:1.1.安全警示标识:安全标识含义安全标识含义高压危险,禁止触摸!危险区域,操作时谨慎小心,注意安全!跌落危险!旋转,请勿将手和其他物体靠近!高温危险,禁止触摸!1.2.安全预防措施:内容序号预防点图片预防措施1设备防护避免用水冲有电源设备、接线盒.电柜等! 2火灾防护避免火源、易燃物接近原辅料. 3当机器伤害人体或机件时应立即把机器停下,按下急停按钮将使机器程序回复至零位.急停按钮并不能把主电源断离.1.3.管理制度以与安全生产标准、安全生产技术规范《安全生产管理手册》.2.主要监控点监控项目监控原因监控措施质量成本刀盘原点刀盘原点位置不正确卡标,造成成本浪费开机前检查刀盘原点位置十分正确,与时调节 蒸气温度蒸气大小决定瓶标收缩效果,避免造成成本浪费每小时进行报表记录3.工作程序简述：设备运行状态检查〔设备故障、产品质量、成本等〕对原辅材料数量和质量情况进行交接.定期进行过程记录和过程检查与设备日保养.在交班前完成交班记录的填写和相关信息说明.接班交班根据设备运行情况按序对设备进行操作和检查.认真阅读交接记录和操作记录并进行确认.设备结构功能简介单元名称示意图工作原理套标机部件：电机,料架,驱动轮,蒸汽炉功能：把每个产品套上标签并收缩好.原理：电机带动驱动轮使每个瓶套上标签,通过收缩炉收缩好每个标签.4.DSV-450P套标机标准操作规程:作业程序图片说明注意事项执行理由电源3N/380V/50Hz设备正常启动的必备条件防止设备内部的电子元件损坏保证设备的正常运行开启电源总开关必须在符合标准电流、电压的情况下开启防止设备内部的电子元件损坏调节蒸汽阀门调节蒸汽的大小以免产品收缩不良调整加热炉内各吹气口的温度适当调节加热炉内中高低的温度以免产品收缩不良 风机生产过程中<包含升温>,一定要打开风机控制按钮以免蒸汽从收缩炉内喷出调节毛刷利用橡胶将套入瓶子的标签刷打至定位避免出现标位置不正确装标顺时针方向注意标的方向穿标顺时针方向注意标的走向是否通畅馈料架用以传送标签膜料,生产前必须保证滚筒的清洁,避免生产过程中夹标中心柱将标签套入撑开,使标签得以传送与裁切中心柱上的四个滚轮不宜太紧,太紧容易卡标刀盘用来割标,生产过程中手严紧触摸；卡标时手严禁深入刀盘.以免割伤刷下控制调整至中心柱下方滚轮轻微接触,不宜贴紧贴紧容易卡标,下不来标分瓶螺杆适当调节,使瓶子过来以相同距离分开,不能太紧或太松,以免瓶子不能分开连续走动,不能套标带瓶皮带使瓶子在输送时不摇晃与利于套标签高度的设定.避免摇晃时套不上标电眼可上下调整电眼的位置,当标签上方太长时,电眼向上调整,下方太长时,电眼向下调整电眼位置没调好会导致切标位置不正确照瓶电眼监视瓶子至适当位置,输出讯号使主机自动套入卷标电眼位置不正确时,就无法将标签顺利套入瓶子自动模式开始生产手动模式资料设定 套标机操作规程一.目的使套标机操作工正确掌握套标机的操作程序与异常情况的处理.二.使用范围使用于生产部门.三.工作程序3.1打开电源开关,选择界面语言,一般为中文.然后按电源开关为ON,然后点击XYP进入操作主界面；3.2然后启动蒸汽收缩炉马达.3.3检查蒸汽压力在3.5bar,然后打开蒸汽手阀为45度左右,让蒸汽收缩炉升温,观察收缩炉上的温度表在95—100度即可；3.4检查两个刷下滚轮和四个驱动滚轮前后两个辅助滚轮是否紧靠标签的表面,再检查毛刷是否完好；3.5在手动模式下,检查切下的标签有无毛刺,如果毛刺明显,说明切刀不在一个水平面或刀刃不锋利需要更换,同时检测照瓶电眼是否回到原位,更换时请找维修人员更换；3.6同时检查切下的标签的上下位置是否正确,如果不正确,请维修人员校正；3.7当蒸汽收缩炉的温度到达时,请点击自动模式,生产4—5瓶,检查标签收缩是否良好,如果产品不和格,请维修人员打开收缩炉矫正蒸汽的喷嘴位置；3.8在生产过程中可能会遇到产品堵塞到收缩炉里面的现象,这时必须关掉蒸汽,但不要停止废气风机马达,否则可能发生严重的蒸汽烫伤危险.过4—5秒后可以打开收缩炉的门,取出堵塞的产品；3.9生产结束后,先关掉蒸汽收缩炉的蒸汽手阀,等4-5秒后再关掉废气风机马达；3.10生产结束后清理地面时,千万不要用水冲洗套标机的机身与附近,这样可能会使水进入套标机的稳压电源箱,可能会产生电源短路现象；3.11当生产结束后,用清洁的抹布沾少许酒精清洁标签的导轮、驱动轮、刷下轮、照瓶电眼的反射镜面,刀盘,与机器其他部位.四.注意事项与正确的处理方法4.1 有时生产过程中会出现卡标现象,那是因为中心柱太紧或者瓶标中间有接头.4.2生产过程中出现毛刷刷不下标时,可能是毛刷坏了,应与时换毛刷.4.3生产中有时瓶子经过电眼时会来回摇晃,那是由于带瓶皮带太窄了,应与时调整,向左调宽；向右调窄.4.4生产过程中有时标签上下不齐,应调整上面电眼,向左调上；向右调下.4.5生产有时会下标不到位,那是因为机头太低或者刷下滚轮太紧,应调整机头和滚轮.4.6生产中有时经过加热炉是高标,出先这种情况应看下毛刷是磨损或者加热炉温度太高,根据实际情况调整.4.7 生产中偶尔会出现断标现象,应看下馈料架是否关闭或标有褶皱.4.8生产中有时操作屏上会出现"料架马达缺料"字样,那是因为旁边那个点眼没有对好,应与时调整.4.9 生产中要时刻关注标的图案和标的质量.4.10刷下滚轮不能太松或太紧,太松会不下标；太紧会出现卡标现象〔只要贴着里面两个小滚轮就行〕.4.11生产中时刻关注标的收缩情况,以免过多收缩不良产品转入下道工序.4.12分瓶螺杆不能太松亦不能太紧,太松会出现瓶子一起过去,以免后面不能套标,不能正常生产.3.故障排除：3.1常见故障原因与排除方法：㈠ 收缩膜容易在中心柱积料〔卡料〕※造成原因：〔1〕因为膜料在制造时折径的控制若偏大或偏小,尤其是在标准尺寸的下限〔偏小〕,更容易造成中心柱积料.〔2〕上下驱动胶轮调整的力度可能不一致.〔3〕切刀的刀边每转一圈来回到原点时,可能停止在中心柱之沟槽内,造成膜料标签碰触刀片而造成积料.〔4〕中心柱沟槽可能有被切刀"割伤"现象,导致下标不顺畅,造成卡料.〔5〕被切断后的标签,在等待被刷下时,刷下轮没顺利的将切断的标签套入瓶体而产生骨牌效应反映回去造成中心柱积料.◎解决方案：〔1〕要求标签供应厂做好折径值的控制,正常见所需的折径在正负0.5%以内为标准值.〔2〕正确调整上下驱动胶轮之力度.〔3〕必须要检查切刀的原点是否正确,并且检查整个过程控制的搭配,务必在切刀离开中心柱后的有效时间内,才驱动下一张料,而切刀每一转一圈停止时应停留在刀盘内部,不可靠近中心柱沟槽太近,才能确保不积料.〔4〕如中心柱沟槽处有割伤现象,将其表面处理圆滑后即可.〔5〕要确认刷下轮组与中心柱的夹持接触是否确实没有偏移,与刷下轮是否有被磨损而造成刷下的力量无法平均将卷标刷下落入瓶体,否则标签将会造成连锁反应至使中心柱积料.㈡ 收缩膜切断位置不平整,有毛边.※造成原因：〔1〕标签过大,中心柱直径与膜料折径偏差太大.〔2〕刀盘的校正平整点不在一.〔3〕刀盘组内部,偏心轴沟槽与刀座底部间隙过大,导致刀片不平整.〔4〕刀片之力度不够.◎解决方法：〔1〕做好卷标尺寸的控制,并确认标签折径与中心柱直径.〔2〕刀片更换后平整点的确认,与锁刀片的松紧控制.〔3〕更换刀盘组内部之相关零件即可.〔4〕更换新刀片.㈢ 刀片容易切到中心柱,造成刀片断裂※造成原因：〔1〕可能中心柱位置未正确安装,在夹持中心柱时没夹好中心柱,造成套标过程中中心柱向下滑动,而致使刀片切到中心柱,将刀片打断.〔2〕可能刀片未锁紧,在运行过程中有滑落现象,导致刀片断裂.◎解决方案：〔1〕正确安装中心柱.〔2〕定期检查刀盘组内部之螺丝〔如刀座底部,刀座,刀座盖板累丝等〕㈣ 收缩不良.※造成原因：〔1〕可能标签的收缩率不稳定.〔2〕输送带速度经常变动〔输送带速度的变动导致成品停留在收缩炉内的时间在变动〕.〔3〕吹气口的位置未调节好,收缩炉内温度过高或者过低.◎解决方案：〔1〕要求购买收缩率较稳定标签.〔2〕输送带速度以生产线最大生产量调好建议不要经常调整.〔3〕为了要达到完美有效控制瓶型的曲线收缩,就必须调整吹气口的适当位置,给予瓶型控制收缩的时间与温度.3.2套标机常见问题与原因1. 送料箱内频繁卡标,膜出现迭加现象：〔1〕膜料有接头部分〔2〕送料轮夹紧之间的间隙〔3〕送料轮上灰尘太多〔4〕送料速度过快 〔5〕馈料轮和中心柱之间的膜料不在一条2. 套标时有许多标签无法套到瓶子底部：（1） 瓶子上水份太多（2） 刷下毛刷太少（3） 刷下轮掉到中心柱的底部,造成下标时标签不能成圆形（4） 刷下轮夹得太紧,造成下标时标变形3. 中心柱频繁卡标：（1） 标签尺寸有大有小、有接头没有接好（2） 驱动轮之间的间隙没有调好（3） 弹簧片张开太大（4） 切刀原点没有对好4. 套标时有时出现大量标签套不到瓶体上：（1） 瓶子和中心柱子不在一条直线上（2） 中心柱没有固定好,开机时有晃动（3） 照瓶电眼位置没有调好5. 有时出现电眼处经过一个瓶子套标连续送下许多标签（1）。