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1. POKA-YOKE 日文名称ポカヨケ ，意为“防误防错”，亦即 Error & Mistake Proofing，又称愚巧法，防呆法意即在失误发生前即加以防止的方法它是一种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作） ，报警，提醒（标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新乡重夫， （片假名しんごうしげお，英译 Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了 POKA-YOKE 的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具POKA-YOKE 的基本理念主要有如下：⑴决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷⑵生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现，差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费⑶我们不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷2. Jidoka一个帮助机器和操作员，发现异常情况并立即停止生产的方法它使得个工序能将质量融入生产（build-in quality），并且把人和机器分开，以利于更有效地工作。

Jidoka 与 Just-In-Time是丰田生产系统的两大支柱Jidoka 突出显现问题，因为当问题一出现的时候，工作就立即被停止下来通过消除缺陷的根源，来帮助改进质量（build-in quality）Jidoka 有时也称为 Autonomation，意思是有着人工智能的自动控制它为生产设备提供了不需要操作员，就能区分产品好、坏的能力操作员不必持续不断地查看机器，因此可以同时操作多台机器，实现了通常所说的“多工序操作”，从而大大地提高了生产率Jidoka 这个概念来源于 20 世纪初丰田集团创始人 Sakichi Toyada 的发明他发明了一台织布机，这台机器能够在任何一根纺丝断掉了之后，立刻停机在这个发明之前，当织布机的线断了之后，机器织出一堆有缺陷的织品，因此每台机器都需要有一个工人来看管Toyoda 的革新，使得一个工人可以控制多台机器在日语里，Jidoka 是一个由 Toyoda 创造的发音，与日语词汇“自动控制”几乎完全相同（写法 kanji 也几乎相同）的单词，但是增加了人性化和创造价值的内在含义3．Pareto 图来自于 Pareto 定律，该定律认为绝大多数的问题或缺陷产生于相对有限的起因。

就是常说的 80/20 定律，即 20%的原因造成 80%的问题Pareto 图又称排列图，是一种柱状图，按事件发生的频率排序而成，它显示由于各种原因引起的缺陷数量或不一致的排列顺序，是找出影响项目产品或服务质量的主要因素的方法只有找到影响项目质量的主要因素，才能有的放矢，取得良好的经济效益pareto 图中根据柱图顶端生成的曲线为 Pareto 曲线，说明了项目实施失败的各种原因其中，各影响因素的排列顺序用于指导纠正措施，即项目组应该首先解决引起更多缺陷的问题影响质量的主要因素通常分为 3 类：A 类为累计百分数在 70%-80%范围内的因素，它是主要的影响因素B 类是除 A 类之外累计百分数在 80%-90%范围内的因素，是次要因素C 类为除 A、B 两类之外百分比在 90%-100%范围的因素因此 Pareto 图又叫 ABC分析图法4.PFMEA 是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师 /小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效:在规定条件下(环境、操作、时间)，不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象严重度(S):指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的 FMEA 范围内的相对定级结果严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现频度(O):指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的探测度(D):指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标; 或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标风险优先数(RPN): 指严重度数 (S)和频度数(O) 及不易探测度数(D) 三项数字之乘积顾客:一般指"最终使用者" ，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规模式分析"过程功能/要求 "是指被分析的过程或工艺该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是 PFMEA 管理过程，如计划编制、设计评审等尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出;"潜在的失效模式"是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。

它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等;"失效后果"是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等;"严重性"是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度，为了准确定义失效模式的不良影响，通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用 1-10 分表示，分值愈高则影响愈严重" 可能性 ": 是指具体的失效起因发生的概率，可能性的分级数着重在其含义而不是数值，通常也用 1-10 分来评估可能性的大小，分值愈高则出现机会愈大"不易探测度": 是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度，评价指标也分为 1-10 级，得分愈高则愈难以被发现和检查出;"失效的原因/机理 "是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括:焊接不正确、润滑不当、零件装错等;"现行控制方法"是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。

这些控制方法可以是物理过程控制方法，如使用防错卡具，或者管理过程控制方法，如采用统计过程控制(SPC) 技术;"风险级(RPN)"是严重性、可能性和不易探测性三者的乘积该数值愈大则表明这一潜在问题愈严重，愈应及时采取纠正措施，以便努力减少该值在一般情况下，不管风险级的数值如何，当严重性高时，应予以特别注意;"建议采取的措施"是为了减少风险发生的严重性、可能性或不易探测性数值而制定的应对方案，包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和完成日期等当失效模式排出先后次序后应首先对排在最前面的风险事件或严重性高的事件采取纠正措施，任何建议措施的目的都是为了阻止其发生，或减少发生后的影响和损失;"措施结果"是对上述"建议采取的措施 "计划方案之实施状况的跟踪和确认在明确了纠正措施后，重新估计并记录采取纠正措施后的严重性、可能性和不易探测性数值，计算并记录纠正后的新的风险级值，该数值应当比措施结果之前的风险级值低得多，从而表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险5.过程能力指数是指过程能力满足产品质量标准要求（规格范围等）的程度也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态（稳定状态）下的实际加工能力。

它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。