10万吨炼钢设计方案.doc

10万吨炼钢设计方案 　　 第0页共11页10万吨炼钢-连铸-轧钢项目技术方案1目录 　　 一、方案概述该技术方案为年产10万吨建筑用螺纹钢-圆钢项目，主要工艺设备包括3台5吨中频炉（预留1套10吨LF钢包精炼炉）、1套R6米2机2流方坯连铸机、1条轧钢线及配套公辅设施等组成 　　 其中冶炼设备为已建成的3台5吨中频炉，后期预留2台，及1台10吨钢包精炼炉 　　 目前3台中频炉年产合格钢水约10万吨，二期预留的2台中频炉投产后，年产合格钢水约16.8万吨 　　 （10吨钢包精炼炉为新建设备，其主要用来提高钢水质量，调节连铸机生产节奏，保证连铸机连浇炉数，从而降低生产成本） 　　 R6米2机2流方坯连铸机为新建设备，根据现场实际情况，尽量布置在现有厂房内，以节省投资 　　 该连铸机将以中频炉钢水为原料，生产150X150mm方坯，定尺长度3米，理论产能约19万吨（按每天浇筑时间15小时，每年作业300天计） 　　 考虑到现有冶炼设备，预计一期年产量可达9.5万吨，二期年产量可达15.5万吨 　　 轧钢车间为新建设备，其原料为炼钢-连铸车间所产150X150mm小方坯，产品为建筑用Φ6～Φ25螺纹钢/圆钢。

　　 一期螺纹钢/圆钢产量约为9万吨/年，二期螺纹钢/圆钢产量约为15万吨/年 　　 为了保证上述设备顺利运行，厂区需新建变/配电站、水处理厂(除尘器、空压站、氧气/天然气/氩气气站)，及相应的厂房、道路等设施 　　 二、炼钢车间炼钢车间主要包括3台5吨中频炉，后期预留2台（预留1台10吨钢包精炼炉） 　　 炼钢车间主要是将供应的废钢冶炼成合格的钢水，并交由下一工序处理 　　 1、5吨中频炉设备中频炉为冶炼设备，负责将废钢熔化为钢水 　　 该设备具体参数由厂家提供 　　 2、10吨LF钢包精炼炉(先期可不建)LF钢包精炼设备是目前世界上使用最广泛的炉外精炼设备之一，它具有设备简单、投资少、成本低、精炼钢种多、质量高、操作方便等诸多优点 　　 3LF钢包精炼炉具有加热升温、合金成份微调、氩气搅拌、快速测温取样、脱硫、去杂质、喂丝调整成分等多种功能 　　 用于钢水成份均匀、微调、脱硫及钢水升温、调温等 　　 1）钢包精炼炉组成钢包精炼炉主要由精炼炉变压器、短网、导电横臂、炉盖提升机构、电极升降立柱、钢包、钢包车、液压系统、氩气系统、水系统、喂丝机等组成 　　 2）10吨钢包精炼炉主要参数序号名称单位数值备注1钢水处理量t10最大15吨2加热装置电极直径mmΦ200HP石墨电极电极心圆直径mmΦ400电极工作行程mm1500横臂形式铜-钢复合三电极单独调节电极升降速度m/min4/3电极控制方式比例阀自动3变压器额定容量kVA1600可超载20%一次电压kV10二次电压V110-xx级二次电流KA6.4调压方式无载调压4短网结构形式新式节能型布置阻抗绝对值mΩ≤3.60三相阻抗不平衡度%55钢液升温速度℃/min≥36炉盖提升高度mm300提升方式液压缸-链条47液压系统工作压力Mpa8工作介质水-乙二醇8冷却水系统进水压力Mpa0.3进水温度℃≤35出水温度℃<55耗量设备冷却水耗量t/h40变压器t/h15合计t/h55水质要求工业净化水按照相关标准执行9氩气系统压力Mpa0.6-0.8进口压力1.2Mpa耗量l/min(10?60)?2纯度%99.9910设备动力用电容量kW～100在生产过程中，精炼炉不仅可以调节钢水成分，还可以调节生产节奏，控制钢水温度，从而在中频炉到连铸机之间有了一个缓冲环节，可保证最多的连浇炉数，从而降低生产成本，增加产量和效益。

　　 三、连铸机车间 　　 1、连铸机的设备组成连铸机主要由大包回转台、大包加盖装置、中间包及中间包车、水口烘烤器、结晶器、结晶器震动装置、铸坯导向段、二冷喷淋装置、拉矫机、引锭杆及其存放装置、切前轨道、火切机、输送轨道、出坯轨道及辅助的结晶器存放台架、中间罐倾翻装置、液压系统、水系统等组成 　　 为保证连铸坯质量，并尽量控制成本，提高设备可靠性，我们采用如下技术:1）采用弧形连铸机，选择合适的弧形半径 　　 2）采用较大容量中间包，增加钢水在中间包内的平均停留时间，促进夹杂物充分上浮 　　 53）采用机械碰球式定尺装置 　　 2、连铸机产量为保证浇铸操作的顺利进行，并获得优质铸坯，防止浇铸过程中造成水口冻结而停浇，不同容量的钢包应有合适的允许浇铸时间，为了延长浇铸时间而过分提高出钢温度，对浇铸操作和铸坯质量都是不利的 　　 年产量（铸坯断面150150mm2）连铸机流数:2开浇流数1连铸速度:2.0m/min(工作速度)连续浇铸炉数:9炉每包钢水最大允许浇注时间:30min每包钢水实际浇注时间:15min连铸准备时间:40min连续浇注时间135min每日浇铸炉数:72炉每日浇筑钢水量360吨连铸成品率:97%每年工作天数:300天年产量:104,760吨 　　 3、连铸机主要参数序号参数名称单位技术参数备注1连铸机型式弧形2连铸机台数台13连铸机流数流24弧形半径m66序号参数名称单位技术参数备注5连铸机流间距mm1xx铸坯断面mmmm1501507定尺长度m38连铸机工作拉速m/min2.0m/min9送引锭杆速度m/min快速:4.65m/min慢速:1.07m/min10铸坯收得率%≥9711引锭杆型式刚性引锭杆12结晶器型式铜管式结晶器13铸坯切割方式火焰切割14出坯方式出坯辊道15总装机容量KW大约220 　　 四、轧钢车间 　　 1、轧钢车间基本情况本工程为小型螺纹钢和圆钢轧钢车间项目，年产低碳钢或低合金钢螺纹钢及圆钢约10万吨，成品率92%。

　　 1）产品大纲产品品种产品规格mm钢种年产量（吨）螺纹钢/圆钢Φ6～Φ20普通碳素钢、低合金钢100,0002）原料轧钢车间生产所用原料为炼钢-连铸车间所供合格钢坯，钢坯尺寸Φ150150mm方坯，坯长3米，单重529kg 　　 2、轧钢车间生产工艺过程概述1)坯料加热钢坯由原料跨送至上料台架上，经炉前台架、由推钢机把钢坯推入加热炉内7加热 　　 加热能源可使用天然气或重油为介质 　　 坯料的加热质量直接影响到加热炉的能源消耗、轧机寿命以及成品的产量和质量等，坯料的加热工艺主要包括坯料加热温度坯料加热时间坯料加热速度坯料加热的均匀性根据理论计算及实际生产经验，钢坯在炉内应连续加热到1050～1150℃，加热时间大约为42-48分钟，加热速度为6-8min/cm(推钢式加热炉) 　　 2)粗轧经加热炉加热好的钢坯由出钢机逐根推出，经出炉辊道和机前工作辊道送入Φ450三辊轧机，经过7道次轧制，压下量为1.35 　　 粗轧机列由一台交流电机驱动，电机速度为8极可调，电机功率为750KW，为避免轧制时电流过大对电机产生冲击，可给粗轧机配置一3吨飞轮 　　 粗轧后需要用高压水冲刷轧件，使轧件表面氧化皮脱落，为后道轧制创造条件。

　　 用水量大约为25吨/小时 　　 3)切头及倍尺剪断轧件经粗轧机7道次轧制后，由输送辊道送入切头碎断剪，对轧件进行切头处理，以便下道次轧制时顺利咬入 　　 同时为保证轧件经终轧后长度不超过冷床长度（40M），可将粗轧后的轧件分段剪切 　　 切头剪在正常情况下，对粗轧件进行切头并分段，使其基本符合产品长度的倍尺要求；在事故情况下，对轧件进行碎断 　　 4)中轧中轧机列设置为2架Φ3202二辊轧机，2架Φ2802二辊轧机 　　 粗轧后的圆坯经辊道送至固定剪切头后进入一组Φ320二辊轧机连轧4道次，其后再进入后续Φ280二辊轧机连轧4道次，这样经过8道次中轧后，轧件截面直径为Φ--mm，压下量为1.3 　　 中轧机组为交流电机传动，轧机形式为一拖二形式 　　 5)精轧轧件经中轧机组轧制后进入精轧机组，精轧机组由1架Φ2504二辊轧机组成，采用连轧形式布置，经4道次轧制后，最终成品最小截面直径为Φ10mm,8压下量为1.3 　　 精轧机组传动配置方式为四组轧机配置一台电机，电机功率为1000KW 　　 精轧机末架出口速度为6m/s 　　 6)冷床及成品具有成品断面的轧件进入冷床输入轨道，冷床输入轨道设计为双槽跳钢型，跳槽由普通角钢制成，螺纹钢依靠摩擦力的作用将速度减为零，其后在气缸连杆的推动下由跳槽进到步进式冷床。

　　 这种冷床输入轨道设计简单实用，设备重量轻，节约投资成本 　　 冷床形式为齿条式步进冷床，通过冷床的移动机构，一方面移送轧件，另一方面逐步冷却轧件，轧件在下冷床前由对齐辊道将其端部对齐，并由下料机构将轧件成排送至冷床输出辊道上 　　 轧件继续通往3000KN冷剪机，借助于定尺机将轧件剪切成6～12米的定尺长度 　　 剪切后的钢材在检查台架上进行检查，定尺及非定尺钢材分别放至成品收集筐内，由成品库内10吨行车运往成品堆放区存放 　　 7)辅助设施A．氧化铁皮循环水轧制车间水循环主要用于轧件氧化铁皮冲刷及轧机轴承冷却，轧件经过加热炉加热，表面形成一层氧化铁皮层，经初轧机轧制后氧化铁皮层脱落，经高压水冲洗后可为中轧和精轧创造条件 　　 氧化铁皮随冲刷用水流经氧化铁皮沉淀池，沉淀后分离出氧化铁皮和杂质，冲刷用水经过过滤处理后循环使用 　　 初轧机除氧化铁皮用水量大约为20t/h，由于氧化铁皮及杂质的沉淀需要一定的时间，氧化铁皮沉淀池容积按1200045001500(3000080001500)设计 　　 B.轴承冷却水经连续轧制后，轧机轴承在重载荷的连续作用下产生大量的热量，使轴承温度很高，因此采用水冷却降低轴承温升。

　　 轴承冷却水采用自来水，用水量大约为15t/h 　　 93、轧钢车间配置工艺流程如下坯料炉前辊道推钢式加热炉出炉辊道生产准备加热炉区域加热炉区域轧制区域Φ450粗轧机列水除磷切头、切尾及事故碎断剪中轧机列精轧机列穿水冷却（预留）冷床输入辊道冷床轧制区域成品区域定尺剪成品收集台10 　　 五、公辅设施公辅设施主要包括布袋除尘器、水处理厂、车间变/配电站、空压站、氧气/天然气/氩气气站，及相应的厂房、道路等 　　 上述设施需根据现有厂区的实际情况，可采用利旧、扩建或新建等方式达到满足年产10万吨钢材的需要 　　 六、建设周期在场地、地质报告等资料齐全的情况下，可在2个月内完成项目的详细设计 　　 在5个月内完成上述所有设备的制造，厂房建造 　　 根据现场情况，设备安装及调试一般需要2-3个月完成 　　 总工期可缩短为6个月 　　 　　 内容仅供参考 　　 。