卷筒式智能抽油机企业标准.doc

Q/SZY沈阳朝阳智能采油装备机械制造有限公司发布布2006—05—30 实施2006—05—10 发布卷筒式智能抽油机CyIinder Type Intellectualized Pumping UnitQ/SZY01—2006沈阳朝阳智能采油装备制造有限公司企业标准卷筒式智能抽油机企业标准编制说明卷筒式智能抽油机是我公司研制的新产品，此种产品没有上级标准，根据《中华人民共和国标准化法》规定，制定本企业产品标准本标准编写时参考SY/T5044—2003《游梁式抽油机》的有关规定性能要求是依据卷筒式智能抽油机的特点确定的本标准的结构和内容符合GB/T1.1—2000《标准化工作导则第一部分：标准结构和编写规则》编写的 沈阳朝阳智能采油装备制造有限公司 2006年5月前 言本标准由定义，产品分类与命名，要求，试验方法和检验规则，标志、使用说明书、包装、运输和贮存构成本标准由沈阳朝阳智能采油装备制造有限公司提出并起草本标准于2006年5月首次发布。

本标准本次起草人：张涛 史建新卷筒式智能抽油机1　 范围本标准规定了卷筒式智能抽油机的定义,产品分类与命名,要求,试验方法,检验规则,标志、使用说明书、包装、运输和贮存本标准适用于由上部平台、机架、底盘、配重箱、电控系统等组成的卷筒式智能抽油机（以下简称抽油机）2　 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准GB/T 2828.1—2003 计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB 9969.1 工业产品使用说明书 总则GB/T 13306—1991 标牌JB/T8853—2001 圆柱齿轮减速器3　 定义本标准采用下列定义3.1　 悬点载荷悬绳器悬挂光杆处承受的光杆拉力 ,kN3.2　 额定悬点载荷悬绳器悬挂光杆处承受的光杆拉力的额定值, kN3.3　 光杆最大冲程调整抽油机冲程调节机构，使光杆能获得的最大位移，m。

3.4　 最高冲次电动机允许的最大转速时，抽油机所获得的冲次，min-1 3.5　 减速机额定扭矩减速机输出轴允许的最大扭矩，kN·m3.6　 输入轴设计转速减速机输入轴允许的最高转速，r/min3.7　 卷筒式智能抽油机卷筒式智能抽油机是采用卷筒为主传动方式，利用数字控制技术实现柔性自动控制的一种抽油机3.8　 温升测量所得最高温度与环境温度的差值，℃4　 产品的分类与命名4.1　 结构型式4.1.1　 卷筒式智能抽油机结构类型为塔架式4.1.2　 平衡方式为对称平衡4.1.3　 减速机传动形式为外啮合渐开线4.1.4　 底盘的固定方式分为：a） 压杠固定；b） 地脚螺栓固定；c） 压杠和地脚螺栓复合固定4.1.5　 电动机型式：为变频调速电动机4.1.6 控制系统采用数字智能控制4.2　 型号编制方法4.2.1　 代号4.2.1.1　 类别代号 CYJJZ： 卷筒式智能抽油机4.2.1.2　 减速机齿轮齿形代号为：Y4.2.1.3　 平衡方式代号为：D4.2.1.4　 规格代号表示法规定按额定悬点载荷、光杆最大冲程、减速机额定扭矩的序列，并在三项参数间采用连接号组成规格代号。

示例：额定悬点载荷为120kN，光杆最大冲程为5m，减速机额定扭矩为61kN·m的卷筒式智能抽油机规格代号为12—5—614.2.1.5　 型号表示法CYJJZ 平衡方式代号；减速机齿轮齿形代号；减速机额定扭矩，kN·m；光杆最大冲程，m； 额定悬点载荷，10kN；卷筒式智能抽油机 示例：规格代号为12—5—41的卷筒式智能抽油机，减速机采用硬齿面减速机，平衡方式为对称平衡，其型号为CYJJZ12—5—41YD4.3　 基本参数4.3.1　 抽油机基本参数应符合表1(采用硬齿面减速机)的规定表1 基本参数序 号型号及规格额定悬点载荷10kN减速机最大输出扭矩kN·m抽油机额定提升力10kN光杆最大冲程m冲 次min-118—5—288282.025≤4.0210—5—4110412.405≤4.0表1 （续）序 号型号及规格额定悬点载荷10kN减速机最大输出扭矩kN·m抽油机额定提升力10kN光杆最大冲程m冲 次min-1312—5—4112412.405≤4.3412—7.3—5412543.387.3≤3.7514—7.3—7514754.107.3≤3.7616—7.3—7516755.047.3≤3.7720—7.3—107201076.877.3≤3.74.3.2 硬齿面减速机参数应符合JB/T8853圆柱齿轮减速器的规定。

5　 要求5.1　 抽油机应符合本标准的要求，并按规定程序批准的图样和技术文件制造5.2　 碳素钢、灰铸铁件、铸钢件、锻件、焊接件、机械加工、装配、电气元件、液压元件、橡胶及非金属元器件、涂漆和包装等技术要求，本标准未作规定时，均应符合国家标准或行业标准的有关规定5.3　 焊缝应均匀、平整、成形美观，不应有裂纹、烧穿、收缩和间断等缺陷应将焊缝处焊渣和金属飞溅等异物清除干净5.4 主轴全轴要做探伤检验，不允许有裂纹、白点、缩孔等缺陷存在5.5 卷筒、导轮、轴承座等重要铸件，不允许有影响整机外观质量和降低其强度的缺陷存在5.6 联轴器5.6.1膜片式联轴器装配前，所有零件必须去除毛刺，清洗干净，所有螺孔中不得有铁屑等杂物锥套面一定要保持清洁、光亮，不能磕碰划伤5.6.2 弹性柱销齿式联轴器安装时，减速机的输出端与主轴的输入端间隙为10mm，两轴轴线的同轴度≤0.3mm，两轴线的角度偏差≤0°30′5.6.3 膜片式联轴器安装时，减速机的输入端与电动机的输出端间隙为19mm，两轴轴线的同轴度≤0.5mm，两轴线的角度偏差为1°～1°30′5.7 键连接5.7.1 平键连接，键槽加工要对称，键要平整无梯形，配合不得有间隙。

5.7.2 切向键，键槽加工要对称，装配后其接触面积应不小于工作面积的75%，且接触部分不得集中于一段5.8 硬齿面减速机应符合JB/T8853的规定5.9 减速机空载试验时应符合JB/T 8853的下列规定：a) 各连接件、紧固件不得有松动现象；b) 各接合面密封处、接合处不得渗油、漏油现象；c) 运转平稳，不得有冲击、振动和不正常声响5.10 减速机仅和电动机联接，进行试运转30分钟，结果应符合下列规定： a)减速机油池温升不大于25℃，最高温度不超过70℃，并无刮卡现象； b) 将电动机逐渐提高到额定转速，负载电流不大于额定电流的30%5.11 抽油机加载试验时应符合下列规定：a) 主轴轴承温升不超过40℃，最高温度不超过70℃；b) 减速机油池温升不超过60℃，并且最高温度不超过100℃；c) 主轴上的切向键不得松动，各连接螺栓不得松动d)运转应平稳，不得有冲击、振动和不正常响声5.12 变频调速电动机系统应符合有关标准规定5.13 由电动机驱动的抽油机在整机额定载荷检验时，整机噪声不得超过85dB（A）5.14 在额定载荷下，光杆做上下运动时，悬点投影圆直径范围均应符合表2的规定。

表2投影园直径卷筒式智能抽油机规格型号8—5—2810—5—4012—5—4012—7.3—5414—7.3—7516—7.3—7520—7.3—107投影圆直径 mm26282830305.15 整机型式检验时，除按额定值检验外，还应进行超额定值125%检验，在超额定值检验中或检验后抽油机动作正确性、整机及部件强度不允许有残余变形和焊缝裂纹5.16 同一型号的抽油机，采用不同冲程与不同上平台布置的，均可整体进行互换，安装在地基上5.17 抽油机到第一次大修前的使用时间不少于6年 5.18 到报废为止，抽油机的总使用时间不少于15年 6. 试验方法和检验规则6.1 试验方法6.1.1 第5.2条的材料、零部件、元器件等，应检查其相关的质量合格证书6.1.2 主轴用目视和进行射线探伤检验6.1.3 卷筒、导论、轴承座铸件外观质量用目视检验6.1.4 联轴器检验，用目视检验外观，用满足精度要求的计量器具测量间隙、同轴度和角度偏差6.1.5 键连接检验，用目视检验外观，用涂彩色薄粉检验接触面积6.1.6 减速机空载试验检验，按JB/T2982规定进行。

6.1.7 减速机和电动机试运转时，减速机油池温升和最高温度用水银温度计测量电动机的负载电流用电流表测量6.1.8 抽油机加载试验6.1.8.1 主轴轴承温升和最高温度用点温度计测量6.1.8.2 减速机油池温升和最高温度用水银温度计测量6.1.8.3 键、螺栓松动、运转平稳、冲击、振动和响声用目视、手接触、耳听检验6.1.9 整机噪声检验 在额定载荷试验时，测点分布在抽油机低架平面上，距地面高1.5m，距抽油机1m处选4个测点，用声计级A级段（慢档）测取算术平均值6.1.10 整机的额定载荷试验和超额定载荷试验，应在输出轴设计载荷下，进行正、反两个方向各100h的逐级加载试验，其逐级加载扭矩和运行时间应按表3规定表3加载扭矩和运行时间额定扭矩的百分数%255075100125运转时间h4448626.2 型式检验6.2.1有下列情况之一者，应进行型式检验：a) 产品批量投产时；b) 改变工艺、材料和结构可能影响产品的使用性能时；c) 每三年不少于1次；d) 停产一年以上后又恢复生产时；e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；f) 质量监督机构提出型式检验要求时。

6.2.2 整机型式检验为额定值检验，在悬点处吊挂重物加载状态下进行 额定值检验要求产品在额定悬点载荷、减速机额定扭矩、最大冲程、最高冲次状态下运转到规定时间，在一种检验参数下不能同时达到两种及。