铸铁件通用检验标准.doc

1 目的：规范公司对铸铁件的检查验收2 适用范围: 适用于铸铁件※ 本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准3 验收标准：3.1 铸铁件材质检验标准：3.1.1 球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合 GB1348 或 EN1563：1997 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率） 、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考3.1.1.1 球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：机械性能球铁牌号 抗拉强度，σ b (MPa)屈服强度，σ 0.2 (MPa)延伸率， δ（％）硬度（HB）QT400-18 ≥400 ≥250 ≥18 130-180QT400-15 ≥400 ≥250 ≥15 130-180QT450-10 ≥450 ≥310 ≥10 160-210QT450-12 ≥450 ≥310 ≥12 160-210QT500-7 ≥500 ≥320 ≥7 170-270QT600-3 ≥600 ≥370 ≥3 190-270QT700-2 ≥700 ≥420 ≥2 225-305QT550-6 ≥550 ≥379 ≥6 187-2553.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织球铁牌号 球化率 基体组织 渗碳体QT400-18 ≥80% 铁素体 F≥80% ≤3%QT400-15 ≥80% 铁素体 F≥75% ≤3%QT450-10 ≥80% 铁素体 F≥75% ≤3%QT450-12 ≥80% 铁素体 F≥75% ≤3%QT500-7 ≥80% 铁素体 F+珠光体 P ≤3%QT600-3 ≥80% 珠光体 P+铁素体 F ≤3%QT700-2 ≥80% 珠光体 P ≤3%QT550-6 ≥80% 珠光体 P+铁素体 F ≤3%3.1.1.3 球墨铸铁化学成份化学成份球铁牌号 C，％ Si，％ Mn，％ P，％ S，％ Mg，％ Re，％ Cu,%QT400-18 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.2 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT400-15 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.2 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT450-10 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.3 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT450-12 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.3 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT500-7 3.4-3.9 2.6-3.0 ≤0.45 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT600-3 3.2-3.7 2.4-2.8 0.4-0.5 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04 0.2-0.4QT700-2 3.2-3.7 2.3-2.6 0.5-0.7 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04 0.2-0.4QT550-6 3.4-3.9 2.6-3.0 0.1-0.4 ≤0.06 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.043.1.2 灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合 GB9439 或 EN 1561:1997 灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。

3.1.2.1 灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：机械性能灰铁牌号 抗拉强度，σ b (MPa) 硬度（HB）HT100 100-200 ≤170HT150 150-250 150-200HT200 200-300 170-220续上表HT250 250-350 190-240HT300 300-400 210-260HT350 350-450 230-2803. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织灰铁牌号 石墨 基体组织 磷共晶HT150 Ａ ,Ｂ型石墨 珠光体+铁素体 7%HT200 Ａ ,Ｂ型石墨 珠光体 4%HT250 Ａ型石墨 珠光体 ３%HT300 Ａ型石墨 珠光体 2%3.1.2.3 灰铸铁化学成份化学成份球铁牌号C，％ Si，％ Mn，％ P，％ S，％HT150 3.5-3.8 2.0-2.5 0.4-0.6 ≤0.12 ≤0.12HT200 3.0-3.3 1.8-2.2 0.6-0.9 ≤0.12 ≤0.12HT250 2.8-3.2 1.8-2.4 0.8-1.1 ≤0.12 ≤0.12HT300 2.8-3.2 1.7-2.1 0.9-1.2 ≤0.12 ≤0.123.1.3 材质检验取样规范3.1.3.1 机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。

机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识） ，在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废） 材质检测报告存根（原始记录）保留 11 年常规灰铸铁试棒见下图：φ25其 余φ 20±.1常规球墨铸铁试棒见下图： φ14±0.9其 余 φ20大小连杆试棒见下图：其 余ASTM536 标准（美标）试棒见下图3.1.3.2 金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止附铸试块应能代表本体试块不好，破件进行检验对于灰铸铁件每炉铁水至少分析一件附铸试块或本体废件若金相有问题，加倍抽查金相本体试块应按天分类以月为单位保存,保持期 6 个月检验报告保留 11 年3.1.3.3 化学成份检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分炉前主要化验碳、硅和硫；炉后碳、硅、锰、硫、磷、稀土、镁（灰铸铁件无稀土、镁两元素）全部化验。

每天第一炉熔清后必须检测C、Si 、Mn、S，之后 C、Si 每炉化验检测化学成分记录要求齐全，归档存放保留 11 年3.2 铸件尺寸精度3.2.1 铸件尺寸符合图纸要求，未注尺寸公差采用 CT9 公差，具体数值见下表：基本尺寸 0～1010～1616～2525～4040～6363～100100～160160～250250～400400～630630～1000尺寸公差 1.5 1.6 1.7 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 3.6 4.03.3 铸件外观质量3.3.1 铸字、标识：铸件上所要求的铸字、标识必须完整、清晰、正确，符合图纸要求3.3.2 错箱值：铸件最大错箱值不超过 0.8mm3.3.3 浇冒口、飞边残留高度：铸件上浇冒口、披缝等要清理干净，最大残留高度不超过 0.5mm3.3.4 表面粗糙度：铸件表面应光滑、平整，表面有粘砂、氧化皮、锈蚀等应清理干净，表面粗糙度应小于 Ra253.3.5 铸件表面缺陷3.3.5.1 生产交货的铸件表面质量应进行 100%目测检验铸件上不允许存在影响性能的缺陷（裂纹、冷隔、浇不足、缩孔等）存在3.3.5.2 铸件非加工面允许不大于 2×2mm 深 1.5mm 的单个孔洞存在，并且每12.5×12.5mm 面积范围内的孔数，不多于 3 处存在，相邻缺陷间隔在 10mm 以上。

但不允许在铸件壁厚的对应面出现，不允许成片的孔眼类缺陷3.3.5.3 铸件加工面允许存在加工时可以去除的缺陷,一般控制在加工量的 2/33.3.5.4 铸件非加工表面每棱边上的磕碰砸伤不得多于 2 处，并且每处面积不得大于 2×2mm3.3.5.5 铸件非加工面上缺陷如果超出 3.3.5.2 的规定（但缺陷深度不允许超过铸件壁厚的二分之一） ，且不在铸件的关键部位（密封面、受力部位、应力点等）周围直径 30 毫米范围内时，经过允许可以通过焊补或胶补的方法进行修补4. 铸件表面防护处理4.1 铸件表面的锈蚀、粘砂、氧化皮等应通过抛丸处理干净4.2 对有防腐处理要求的铸件，按指定的要求（喷涂、防锈油或防锈漆）进行表面处理，表面处理后颜色应一致且符合要求涂层均匀表面光滑，没有磕碰、划伤、流挂、堆集和气泡等明显缺陷表面洁净，无污物粘连待确认铸件表面涂层完全干透之后，方可进行装箱工序操作，防止涂层粘连的质量问题发生5. 铸件包装及装箱5.1 铸件包装时表面应干净、整洁5.2 铸件装箱时，应在包装箱内放防潮塑料袋，铸件摆放整齐、放置牢靠、数量准确，装箱后及时将防潮塑料袋扎口密封以防生锈5.3 装箱后的铸件，箱内必须附带产品合格证、并填写产品库存卡：必须标明装箱产品的名称、产品图号、模型号、箱编号 XXXXX-YYYY-ZZ(年月日（年一位数）-日期码-当日装箱序号)、数量等所需标签贴在包装箱外测，并准确无误。

5.4 铸件包装箱采用多层胶合板，外测必须用至少三道钢制打包带固定牢靠6. 引用标准GB1348 球墨铸铁件牌号 GB9439 灰铸铁件牌号GB6414 铸件尺寸公差 GB9441 球墨铸铁金相检验GB7216 灰铸铁金相检验 EN1563：1997 EN1561：1997。