石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY0402000.doc

石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY 0402 －20001 总则1．0．1 为了提高石油天然气工艺管道工程施工水平，确保制作安装质量， 做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制订本规范1．0．2 本规范适用于与新建或改（扩）建石油天然气集输工艺相关的站内 工艺管道工程1．0．3 本规范不适用于：油气田内部脱水装置；炼油厂、天然气净化厂厂 内管道；加油站工艺管道；站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管 道；站内的高温导热油管道1．0．4 工艺管道施工所涉及的工业健康、安全、环境保护等方面的要求， 尚应符合国家、地方政府关于工业健康、 安全、环境保护等方面的有关强制性标 准的规定1．0．5 承担石油天然气站内工艺管道的施工企业必须承担过石油工程建设， 取得施工企业相应资质证书；建立质量保证体系，以确保工程安装质量1．0．6 工艺管道施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关 强制性标准的规定2 管道组成件的检验2．1 一般规定2．1．1 所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格材质、型号2．1．2 管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书对质 量若有疑问时， 必须按供货合同和产品标准进行复检， 其性能指标应符合现行国 家或行业标准的有关规定。

2．1．3 管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合设计或制 造标准的有关规定2．2 管材2．2．l 有特殊要求的管材，应按设计的要求订货，并按其要求进行检验2．3 管件、紧固件2．3．1 弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等，其 尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定2．3．2 管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书，并确认下列项 目符合国家或行业技术标准的有关规定：l 化学成分2 热处理后的机械性能3 合金钢管件的金相分析报告4管件及紧固件的无损探伤报告2. 3. 3高压管件及紧固件技术要求应符合《PN16 0〜32. OMPai锻造角式 高压阀门、管件、紧固件技术条件》JB450的有关规定2．3．4 法兰质量应符合下列要求：1 法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔2 对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤3 螺纹法兰的螺纹应完好无断丝4法兰螺栓中心圆直径允许偏差为土 0.3mm法兰厚度允许偏差为土 1.0mm相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为土 0.3mn,任意两孔中心间距允许偏差为土1.Omm2．3．5酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格后 方可使用。

2．3．6 法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配要求，不得有影 响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷2．3．7 用于高压管道上的螺栓螺母应符合国家现行有关标准的规定，使 用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；仍有不合格 时，逐个检查，不合格者不得使用当直径大于或等于M30且工作温度大于或等 于500 °C时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格, 取最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验， 仍有不合格，则该批螺栓不得使用2．3．8 三通的检验及其质量应符合下列要求：1 主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为±0.5mm2 主管开孔口和支管玻口周围应清洁，无脏物、油渍和锈斑3三通端面坡口角度应为35°土 5°，钝边应为1.0〜2.0mm4 支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的 1％，且不得大于 3mm5 各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的 1％，且不得大于 3mm 6加强板焊缝外观质量应符合设计要求7 拔制三通的检查应按设计要求进行，其壁厚、减薄量等必须满足要求2．3．9 弯头的检验及其质量应符合下列要求：1 弯头外观不得有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。

2 弯头壁厚减薄量应小于厚度的 10％，且实测厚度不得小于设计计算壁厚3弯头坡口角度应为35°土5°,钝边应为1.0〜2mm4 弯头的端面偏差、 弯曲角度偏差及圆度、 曲率半径偏差， 应符合表 2．3．9 的要求：2．3．10 弯管的检验及其质量要求应符合下列规定：1 弯管内外表面应光滑,无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷2 弯管的尺寸偏差应符合表 2．3． 10 的规定3 弯管直径应与相连接管子内径一致2．3．11 异径管的检验及其质量要求应符合下列规定：l 异径管的壁厚应大于大径端管段的壁厚2异径管的圆度不应大于相应端外径的 1 %,且不大于3mm两端中心线应 重合,其偏心值不应大于 5mm3 异径管尺寸允许偏差应符合表 2．3．10 的规定4 偏心异径管应按设计要求进行检查2．3．12支吊架的检验及其质量要求应符合下列规定：1 支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等缺陷2 支吊架用的弹簧表面不应有裂纹折叠、分层、锈蚀等缺陷,工作圈数偏 差不得超过半圈3 自由状态时,弹簧各圈节距均匀,其节距允许偏差不应大于平均节距的 10%4弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直, 其允许偏差不应大于自由高度的 2%。

2．3．13 管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行,其尺寸偏差应 符合下列要求：I “n”形和“ Q'形补偿器的弯曲管子的圆度不应大于外径的 8%,壁厚减薄量不应大于公称壁厚的 15%,且壁厚不小于设计壁厚2 “n”形补偿器悬臂长度允许偏差为土 10mm平面翘曲每米允许偏差不应大于3mn,且总长平面翘曲不得大于 10mm2．4 阀门2．4．1 阀门应有产品合格证，电动、气动、液压、气流联动、气液动、电 液动、电磁液动、电磁动等阀门应有安装使用说明书2．4．2 阀门试验前应进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：1 阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷2阀体内表面平滑、 洁净，闸板、球面等与其配合面应无划伤、 凹陷等缺陷3 垫片、填料应满足介质要求，安装正确4 螺栓、连接法兰、内外螺纹应符合技术要求5 丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确，能完 全到位6 其他阀门（电动、气动等） 、各种零件齐全完好，无松动现象7 铭牌完好无缺，标记齐全正确2．4．3 阀门的强度和密封试验应符合下列规定：1 试压用压力表精度不应低于 1．5 级，并经校验合格2阀门的检验范围应为：公称直径小于或等于 50mm且公称压力小于或等于 1.6MPa的阀门，从每批中抽查10%,且不少于1个；若有不合格，再抽查20 %; 若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。

公称直径大于 50mm或公称压力大于1. 6MPa的阀门应全部进行检查3 阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的 1．5倍，稳压不小于5mi n,壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表 不降为合格密封试验压力为工作压力，稳压 15min，不内漏、压力表不降为合 格4阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压密封 试压时应进行单面受压下阀门的开启 手动阀门应在单面受压下开启， 检查其手 轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后， 进行密封试验下的单面受压开启， 阀门两面都应进行单面受压下的开启， 开启压 力应大于或等于工作压力不合格的阀门不得使用5 止回阀、 截止阀可按流向进行强度和密封试验 止回阀应按逆流向做密封 试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验6 阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔） ，密封面应涂保护层，关 闭阀门，封闭主入口，并填写《阀门试压记录》 2. 4. 4安全阀安装前应进行压力调试，其开启压力为工作压力的 1.05〜1.15倍回座压力应在0.90〜1.05倍工作压力之间，调试不少于三次。

调试 合格后铅封，并填写记录2. 4. 5 液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应在油标三 分之二处，各部驱动灵活2. 4. 6 检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和 电气部分灵活好用，并调试好限位开关3 钢管下料与管件加工3. 1 钢管下料3. 1. 1 高压条件下使用的钢管宜采用机械切割，中低压钢管可采用氧乙炔 切割切割后必须将切割表面的氧化层除去， 消除切口的弧形波纹， 按要求加工 坡口3. 1 . 2 钢管切口质量应符合下列规定：l 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁 屑等2切口端面倾斜偏差△（图3. 1. 2）不应大于管子外径的1%,且不得超过 3mm3. 1. 3钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm 全长不超过5mm3. 1. 4管端的坡口型式及组对尺寸应符合表 3. 1. 4的要求3. 2管件加工3. 2. 1管子对接时，错边量应符合表 3.2.1的规定表3. 2. 1管子错边量 (mm)管壁厚内壁错边量外壁错边量> 101.02.0 〜2.55〜100.1壁厚1.5 〜2.0V 50.50.5 〜1.53. 2. 2弯管的制作应符合下列规定：1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

当采用负公差的管子制作弯管时， 管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表 3. 2. 2的规定2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5倍，其他管子的弯曲半径直大于 管子外径的3. 5倍3用有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区4钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯5采用高合金钢管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击3．2．3 钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：1除制作弯管温度自始至终保持在 900C以上的情况外，用壁厚大于 19mm 的碳素钢制作弯管后，应按表 3．2．3 的规定进行热处理2 当用表 3．2.3 所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等 于100mm或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正 火加回火或回火处理3 当用表 3．2．3 所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等 于100mm或壁厚大于或等于13mm的，应按表3. 2. 3的要求进行热处理4 用奥氏体不锈钢管制作的弯管， 可不进行热处理 当设计文件要求热处理 时，应按设计文件规定进行3. 2. 4 弯管质量应符合下列规定：1 无裂纹（目测或依据设计文件规定） 。

2 无过烧、分层等缺陷3 无皱纹4设计压力大于或等于10MPa勺弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之 差应不大于制作弯管前管子外径的 5％；制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制 作弯管前管子壁厚的10% ；管端中心偏差值△不得超过1. 5mm7m,当直管长度 L大于3m时，其偏差不得超过5mm5设计压力小于10MPa的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不 大于制作弯管前管子外径的 8%6 对于其他弯管， 制作弯管前后的管子壁厚之差， 不得超过制作弯管前管子 壁厚的 15%，且均不得小于管子的设计壁厚；管端中心偏差不得超过 3mm7m， 当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm3. 2. 5 n形弯管的平面度允许偏差 △应符合表3. 2.5和图3. 2. 5的规定 o表3。