碳素钢质管道焊接规则.doc

碳素钢质管道焊接规则 1、除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点 的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm2、管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；需热 处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于 100mm3、同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离，当公称直径大于或等 于150mm时不应小于150mm；当公称直径小于150mm时不应小于 管子外径4、不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应符合《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》第11.3.9的规定5、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部6、管件、管子对接焊缝坡口形式和尺寸应符合下表6.1的规定： 钢焊件坡口形式和尺寸 表6.1项次壁厚T（mm）坡 口名 称坡 口 形 式坡口尺寸备注间隙c （mm）钝边P （mm）坡口角α（β）（）11－3I型坡口见图6.10－1.5－－单面焊3－60－2.5双面焊23－9V型坡口见图6.20－20－265－759－260－30－355－6532－30T型接头I型坡口见图6.30－2－－46－10T型接头单边V型坡口见图6.40－20－245－5510－170－30－317－300－40－45管 径Φ≤76管座坡口见图6.52－3－50－60(30－35)6管 径Φ76-133管座坡口见图6.62－3－45-607、焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧 乙炔焰等热加工方法；在采用热加工坡口后，必须除去坡口表面 的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打 磨平整。

8、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、 漆、垢、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷9、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行 组对10、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超 过管壁厚度的10％，且不应大于2mm11、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内；当内 壁错边量超过第10条规定或外壁错过量大于3mm时，应对焊件 进行加工，且应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验 收规范》的规定12、焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程 中产生附加应力和变形13、当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封14、焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保 持干燥；焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等15、电焊条采用E4302（J422）型，焊条放存于干燥库房，受过潮的焊条不 许使用16、焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工 艺，并应由合格焊工施焊；定位焊缝的长度、厚度和间距，应 能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂；与母材焊接的工卡具 其材质宜与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母 材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

17、在焊接根部焊前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处 理后方可施焊18、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦 伤母材19、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序20、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满， 多层焊的层间接头应错开21、管子焊接时，管内应防止穿堂风22、除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完； 当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防 止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹 后，方可按原工艺要求继续施焊23、需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整 个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除24、当焊件温度过低需焊前预热或容易产生焊接延迟裂纹需焊后热 处理时应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的第6.4条的规定消防工程有限责任公司年6月5。