TPS初级培训教材(共65张).pptx

GLJC内部TPS 培训教材GLJC内部TPS 培训教材前序1浪费2如何消除浪费3TPS两大支柱4看板5标准作业6改善7生产方式比较8培训教材目录TPS开展8GLJC内部TPS 培训教材1 1前序 TPS发展史 TPS定义 TPS目的 原价与成本GLJC内部TPS 培训教材1930S19471950S196070S19741978199019961998丰田第一工厂设立JIT标语美国生产效率是日本的8倍，TPS萌芽日本开始探索新的生产方式：认为小批量生产方式比大批量生产方式成本更低，因为小批量不需要大量的库存、设备、人员，生产前只需要生产小量零件，发现错误也可马上纠正日本提出：库存是万恶之源，一切非增值的行为都是浪费TPS公布于世TMC副总裁大野耐一编著丰田生产方式一书上市，并开始成为组织现代工业生产的重要模式美国麻省理工学院：詹姆斯沃麦马、丹尼尔琼斯、丹尼尔鲁斯改变世界的机器出版，深刻分析了本世纪以汽车工业为代表的工业生产方式和观念的一场变革，即由传统的大批量生产向精益生产方式的转变，为丰田生产系统引入LEAN PRODUCTION的概念美国麻省理工学院：詹姆斯沃麦马、丹尼尔琼斯精益思维进一步阐述了精益生产的思想美国麻省理工学院：詹姆斯沃麦马、丹尼尔琼斯引入”精益思想”持续改进，并追求生产水平在各个领域的完美TPS发展史GLJC内部TPS 培训教材 丰田公司保持持续增长，支撑这一成功的TPS现在已经引起全球的关注，世界各大公司都在不遗余力地对其进行研究和分析。

哈佛商学院 确切地说，丰田生产方式就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统 麻省理工学院 丰田生产方式是一场意识革命 张富士夫（丰田汽车工业公司社长） 丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次，初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发现问题、提高生产率、提升产品质量”；高级者则认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题” 藤本隆宏（东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人） 丰田的生产管理现在取得了巨大的成果，利润超出世界三大汽车厂利润的总和，竞争力最强丰田生产方式已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化 张瑞敏对TPS的评价GLJC内部TPS 培训教材竞争力提升竞争力提升现场现场5S5S标标 准准 化化消除浪费消除浪费改改 善善品质提升品质提升合理化成本降低合理化成本降低形象提升形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等序言GLJC内部TPS 培训教材TPSTPS（T Toyota P Production S System）丰田生产系统丰田公司生产调查部部长中山清孝1997年在丰田生产方式讲座上说： TPS的形成和发展过程始终是物流系统的改善过程。

简单地说，TPS是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式名词解释GLJC内部TPS 培训教材所谓TPS： 通过彻底排除生产中存在的浪费；达到 的目的 降低成本降低成本为了适时地提供品质优良又便宜的产品给使用者以获取利益，就必须有优异的生产制造方法TPSTPSTPSGLJC内部TPS 培训教材售价与成本的关系 公司的发展需要适当的提高利润 利润=售价-成本，公司可以通过以下手段提高利润 提高售价 但是高价的产品最终销售不出去售价由市场决定） 降低原价（成本）通过企业的努力可以充分实现的方法原价由制造方法决定） 利润成本降低原价的必要性如果要在与其他公司的价格竞争中取胜，提高售价是比较困难因此，通过降低成本保障企业的利益是非常重要GLJC内部TPS 培训教材产品的制造方法与成本 制造相同产品的各企业当中都存在所花费的相同的费用及因制造方法的 不同而产生的费用 差异该因【制造方法】所引起的发生费用，通过 每一名员工的智慧与努力可以降低降低原价的必要性浪浪 费费费费 折旧费费 税费费 原材料购购入部品费费 劳务费劳务费 能源费费成本构成每个企业业基本一致制造方法产产生的费费用（每企业业有差异）GLJC内部TPS 培训教材彻底排除所彻底排除所有浪费有浪费使作业更简使作业更简化，轻松，化，轻松，安全安全优良、低成优良、低成本的产品本的产品消除浪费的目的消除浪费的目的GLJC内部TPS 培训教材2 2浪费 何谓浪费 浪费的种类 七大浪费的定义、现象 和消除的对策GLJC内部TPS 培训教材何谓浪费：何谓浪费： 不产生任何附加价值的不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划动作、方法、行为和计划 用不同的评判标准去判断一个用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。

到的浪费程度都会不同 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除何谓浪费GLJC内部TPS 培训教材2 2、等待的浪、等待的浪费费7 7、制造不良、制造不良的浪费的浪费3 3、搬运的浪、搬运的浪费费4 4、加工的浪、加工的浪费费5 5、库存的浪、库存的浪费费6 6、动作的浪、动作的浪费费七 大浪费1 1、制造过多、制造过多的浪费的浪费库存是万恶之源库存是万恶之源最大的浪费最大的浪费最常见的浪费最常见的浪费搬运不产搬运不产生价值生价值以客户需求以客户需求/ /标准为基准标准为基准最没有价值最没有价值的工作的工作最无效最无效的工作的工作GLJC内部TPS 培训教材无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费是浪费的源头适适时时的的生生产产J IT生产方式七大浪费制造过多的浪费GLJC内部TPS 培训教材原因：原因：人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误对策：对策：顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产注意：注意：生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员制造过多浪费的原因和对策GLJC内部TPS 培训教材双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待七大浪费等待的浪费GLJC内部TPS 培训教材原因：原因：注意：注意：对策：对策：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减等待浪费的原因和对策GLJC内部TPS 培训教材不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等七大浪费搬运的浪费GLJC内部TPS 培训教材原因：原因：对策：对策：注意：注意：生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以搬运浪费的原因和对策GLJC内部TPS 培训教材因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：冲裁作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要七大浪费加工的浪费这种浪费是所有浪费中最不应该产生的浪费！这种浪费是所有浪费中最不应该产生的浪费！GLJC内部TPS 培训教材原因：原因：对策：对策：注意：注意：工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善加工上浪费的原因和对策GLJC内部TPS 培训教材 产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力，提高节拍加工上浪费的案例GLJC内部TPS 培训教材不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源库存是万恶的根源七大浪费库存的浪费GLJC内部TPS 培训教材过多的库存会造成的浪费过多的库存会造成的浪费: :产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费库存过多浪费的后果GLJC内部TPS 培训教材过多的库存会隐藏的问题点过多的库存会隐藏的问题点: : 没有管理的紧张感，阻没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化碍改善的活性化 设备能力及人员需求的设备能力及人员需求的误判误判 对场地需求的判断错误对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料“ “怕出问题怕出问题” ”的心态的心态库存过多浪费隐藏的问题点GLJC内部TPS 培训教材原因：原因：对策：对策：注意：注意：视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存库存浪费的原因和对策GLJC内部TPS 培训教材额外动作的浪费表现形式：工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作七大浪费动作的浪费GLJC内部TPS 培训教材原因：原因：对策：对策：注意：注意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除作业标准动作浪费的原因和对策GLJC内部TPS 培训教材制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等七大浪费制造不良的浪费GLJC内部TPS 培训教材原因：原因：对策：对策：注意：注意：标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证 “三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良制造不良浪费的原因和对策GLJC内部TPS 培训教材3 3如何消除浪费 GLJC内部TPS 培训教材1.1.运用点检表方式运用点检表方式 2.2.运用运用5Why5Why原则原则 3.。