汽车生产制造公司产品质量先期策划(apqp)指南.doc

0 x 公司产品质量先期策划(APQP)指南 1 APQP 基本原则 APQP 过程流程图 APQP 过程流程工艺技术资源决定顾客输入要求小组可行性承诺图纸/规范P-图失效模式和后果分析规范和目标（VDS/SDS/CDS）车辆/系统/子系统/部件的设计设计失效模式后果分析（DFMEA）图纸/规范（文件/电子档）设计验证计划（DVP）样件制造控制计划样件制造测量系统评价（尺寸控制）设施/工具/量具制造过程流程操作工过程指导书（过程定义）试生产控制计划过程失效模式后果分析（ PFMEA）操作工过程指导书（验证和培训）生产控制计划产品试生产初始过程能力生产确认试验零件提交保证书（PSW）向前的信息流向后的信息流设计/制造评审（在所有 APQP 要素后）1APQP 过程基本原则产品质量先期策划(APQP)产品质量先期策划（APQP ）是一种结构化的方法，用来定义和执行为确保产品满足顾客所必须的活动。

APQP 是由供方引导的项目，要求用于所有系统、子系统和部件制造场所这包括 x 所有的内部和外部供方APQP 的目标APQP 的目标是帮助推动项目中包括的所有人员的沟通，并确保所有要求步骤都按时完成，并有可接受成本的高质量事件和质量级别APQP 的目的本大纲的目的是为了建立：■ x 公司内部和外部供方的共通的 APQP 期望■ 共通的 APQP 过程衡量准则■ 一个共通的项目状态报告格式■ APQP 要素的任务和职责■ 更好的理解涉及 x 产品开发系统（CPDS ） 、特殊 CPDS 里程碑及其时间安排的APQP 要素APQP 的方法本大纲描述了 23 个关键 APQP 要求x 汽车公司的期望被定义为这些关键要求术语，以及详细的检查表这些要求的状态使用报告部分的衡量准则来总结本指南从供方的立场编写供方是指材料、部件、子系统、系统或将交付给顾客的过程的内部或外部供方除顾客外，每一个供方将有分承包方分承包方向供方提供材料或零件APQP 的适用性APQP 状态报告是 x 对所有内部和外部供方的要求按照 AIAG 产品质量先期策划手册，无论何时要求零件提交保证书都必须进行 APQP此外，项目开发小组要监控内部和外部工程和过程开发要求，并评定“质量事件”以及所有 23 个要素完成的时间进度。

2小组产品质量先期策划过程的第一步是为了分派横向职能小组的职责有效的产品质量策划要求不仅仅是质量部的参与小组应该适当包括来自工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、售后服务、分承包方和顾客的职责要素指南描述了 23 个关键的 APQP 要求，标识为 xAPQP 要素请注意，本更新版和原来版本在 23 个要素中有轻微不同当总结和报告这些要素时，沟通了一个项目的不同级别的状态xAPQP 的 23 个要素中，19 个要求是来自 AIAG 产品质量先期策划和控制计划手册4 个附加要素满足 x 对于 APQP 状态报告的要求，并在供方和顾客间沟通19 项工业标准要素如下：● 设计 FMEA ● 样件制造● 设计验证计划 ● 图样和规范● 样件制造控制计划 ● 小组可行性承诺● 制造过程流程图 ● 测量系统评估● 过程 FMEA ● 包装规范● 试生产控制计划 ● 生产试运行● 操作过程指导书 ● 初始过程能力研究● 生产控制计划 ● 生产确认试验● 设计评审 ● 生产件批准（PSW）● 设施/工具/量具四项 x 单独要素如下：● 资源决定 ● 分承包方 APQP 状态● 顾客输入要求 ● 工艺技术（注：此版本新）3要素(续)最后级别的一个附加更改是两个要素的结合， “生产件批准（PSW ） ”和“MRD 的 PSW 零件交付”合并为一个要素： 生产件批准程序（PPAP ）/零件提交保证书（PSW ）APQP 流程本章第 5 页的图是 APQP 过程的全面概要。

其意图在于说明 APQP 不仅仅是一个馈送前进过程，而且还包括馈送信息反馈，以一种反复的方式更新文件，并且运用从一个项目到未来项目中学习的信息和教训APQP 过程包括 5 个主要操作：1. APQP 要素的策划2. APQP 要素的执行3. 通过在 CPDS 里程碑中的小组来监控执行要素的“质量事件” ，以及时间安排4. 发出解决方案5. 状态报告（至少在 CPDS 里程碑）任务附录 A 中的任务矩阵定义了车辆运作和产品开发的领导和支持任务在 VO/PD 矩阵中，APQP 状态报告如下：车辆操作项目启动管理者报告内部供方的 VO 状态，并且产品开发小组领导会报告 D&R 工程状态动力系将报告内部和外部的 P/T 供方(见动力系 R&R 矩阵获得进一步细节)STA 会报告外部供方的状态角色和职责矩阵可以衍生出其他每个组织对要素职责和状态报告的特殊要求的表格要求职责任务矩阵中识别的活动的职责在要素描述和检查清单中文件化，包括参考的 CPDS 过程表每个要素提供一张质量事件检查表，以帮助理解每个要素的期望评分历史、CPDS 时间安排要求，和将在某项目时间安排预期的期望4APQP 状态报告xAPQP 状态报告概述了使用 xAPQP23 个要素的项目状态。

它概述了信息，并提供了在部件/ 子系统水平、系统/组织水平和最终的项目水平的评估在每个水平的独立问题将本文件化并被跟踪，如不能在工作级别解决，也可被提到管理层以帮助解决/关闭请注意不同水平的报告，并且在第 11 页显示了过程的概述 所有重要的项目评审时向顾客提交状态报告(e.g. CPDS 里程碑) 在需要时，顾客或供方必须进行更频繁的状态评审 顾客必须为供方提供一份所有项目状态评审日期的时间安排表 应顾客的要求提交支持文件子系统小组完成他提供的产品的状态报告，包括在分承包商 APQP 状态线中的部件供方状态的总结子系统小组向他们的顾客-系统小组-提交报告系统/ 组织小组将为他们的产品完成状态报告，包括在分包方 APQP 状态线中的子系统供方状态的总结系统小组向他们的顾客-车辆小组-提交数据级别和评估G/Y/R 状态绿-黄-红状态表达了根据项目要求时间成功完成 APQP 要素方向项目要求时间是一个要素被完成的最终可能的时间，并且对项目的质量和时间进度造成负面影响报告的“GYR 状态”柱状图表示了每一要素的评估定义/在如下的表格中列出了绿、黄、红的风险因数定义定义风险/状态评估风险 颜色 定义高 红 目标日期和/或可交付性是有风险的。

恢复工作计划是不可获得的和 /或不可实施的，或工作计划没有完成项目目标中 黄 目标日期和/或可交付性有风险，但恢复工作计划已经被开发以完成项目目标，并且已经过管理小组的适当的批准低 绿 目标日期和可交付性被跟踪并满足目标5风险评估在形成小组后，每一 APQP 小组应尽快进行一次风险评估风险评估的目的是决定在 APQP 过程中供方、组织或项目小组必须完成那一要素风险评估 (续)要在风险评估中评估的要素包括：1) 质量历史 在用的模式或代替产品有高的保修机录或运行状况不良 在接受工厂(总装和冲压厂、供方工厂等等)发生频繁的质量拒收和/或冲突 相似的部件或系统导致一次召回活动2) 供方大纲 新供方或新制造场所 对于供方制造场所，产品或制造技术是全新的 历史上的供方生产的业绩为差 由于大量的新业务，供方资源变得紧张3) 工程大纲 新设计 制造技术是新的工业技术 相似的产品是导致大量设计变更而威胁项目事件进度原因 高的产品或过程的复杂性 由于高的可见度或功能性，产品处于战略重要地位4). 与目标相对的绩效 设计目标(重量、材料、功能性能，等等)将难以完成 可靠性目标将难以完成 质量目标(保修、TGWs、废料率、返工率，等等)将难以完成 项目时间进度被压缩 成本目标过高5). 调整如果提出任何以上列出的关心的列表，顾客可以要求所有的 APQP 要素被完成并报告。

如果项目被认为是低风险的，攻防可以略过某些 APQP 要素例如，如果产品进行了最少的更改，现行的控制计划可以使用，并且可以不要求包装评估顾客必须书面同意所有对 APQP 过程的背离如果顾客和供方不要求某一要素/期望，供方应在质量事件检查表中相应的里程碑处标注“NA”表示不适用6APQP 时间安排7整个项目 CPDS 里程碑第一层供方里程碑第二层供方里程碑x 项目时间安排与供方时间安排的关系决定整个 x 项目时间安排并提供给一、二级供方理解在更紧密的程序时间安排要求下一、二级供方应在不同的时间开发是很重要的供方必须有能力按本时间安排执行所有的 APQP 要素和项目供方内部的 Job #1 必须在实际项目的 Job #1 前实现，并必须从实际项目的 Job #1 制定时间安排，以保证可以准时交付所以，所有设计和质量规定的更多关键要求会在非常早期进行策划，并被遵循，以防止后期的工程更改如果不是，则它们在许多情况中不能再现Job #1战略意图零件 /部件设计（部件设计规格 -CDS）零件 /部件制造 /验证车辆级输入系统 /子系统级（ SDS）车辆级要求（ VDS）工装和第 2 层供方工装和第 1 层供方x 总的项目时间安排（供方的内部） xx （供方的内部） 更改结束(CP)确认样件系统导向的 APQP 概念 制造和交付导向的 APQP 概念一般系统工程“V”模式项目和供方时间安排的关系以顾客为中心顾客经验和反馈顾客满意顾客必须 /要求 8APQP 通用的项目时间进度甘特图FER PSW 要求(Approx.17 Months 1PP 建立 装配 Job1Job #1 之前的月份（MBJ1）所有新车型：S6 52 42 36 33.5 30 25.5 19 14.5 8 4.5 4 0 -6新的外部件，下级结构的修改：S5 50 41 36 33.5 30 25.5 19 14.5 8 4.5 4 0 -6新的外部件，下级结构 c/o：S4 43 37 34 32 28.5 25 18.5 14 8 4.5 4 0 -6中等新鲜：S3 38 32 30 30 25 25 18 14 8 4.5 4 0 -6低等新鲜：S2 28 24 22 22 20 20 13 10 6 3.5 3 0 -6装饰件：S1 21 18 16 16 14 14 11 8 5 3.5 3 0 -6CPDS 里程碑 KO SI SC PH PA ST PR CP CC LR LS J1 FS要素编号 APQP 要素形成小组x第一层供方（内/外）1 资源决定第二层供方x第一层供方（内/外）2 顾客输入要求第二层供方x第一层供方（内/外）3 工艺技术第二层供方x 合并的图纸变化第一层供方（内/外）4 设计失效模式后果分析（DFMEA）第二层供方x第一层供方（内/外）5 设计/制造评审第二层供方x第一层供方（内/外）6 设计验证计划第二层供方x第一层供方（内/外）7 分承包方 APQP 状态第二层供方x第一层供方（内/外）8 设施、工具和量具第二层供方x第一层供方（内/外）9 样件制造计划第二层供方x第一层供方（内/外）10 样件制造第二层供方x 系统工程 图纸第一层供方。