FMEA标准表参考模板.doc

设计FMEA的标准表 系统 潜在失效模式及后果 FMEA编号 子系统 （设计FMEA） 共 页，第 页部件 设计责任部门 编制人 车型年/车辆类型 关键日期 FEMA日期（编制） （修订） 核心小组 项目 功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制-预防现行设计控制-探测探测度D风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN / 过程FMEA的标准表 潜在失效模式及后果 FMEA编号 （过程FMEA） 共 页，第 页项目名称 过程责任部门 编制人 车型年/车辆类型 关键日期 FEMA日期（编制） （修订） 核心小组 过程功能 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度D风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN 潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA） 系统 FMEA编号 1234 ① X 子系统 共 1 页，第 1 页 部件 01.03/车密封 ② 设计责任部门 车身工程部 ③ 编制人 泰特-X6412-车身工程师 ④车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 ⑤ 关键日期 9X 03 01 ⑹ FMEA日期(编制)8X 03 22修订 8X 07 14⑦核心小组T.芬德轿车产品开发部、切利得斯制造部、J．福特总装厂 （Dalton，Fraser，Henley 总装厂矿 ⑧ ⑨项目功能潜在失效模式⑩⑿►潜在失效后果⑾严重度S级别◄⒀潜在失效起因/机理⒁频度O◄⒂现行设计控制预防⒃⒄►现行设计控制探测⒃探测度DRPN◄⒅建议措施⒆责任及目标完成日期⒇措施结果（22）采取的措施(21)SODPRN左前车门H8HX-0000-A·上、下车·保护乘员免受天气、噪声侧碰撞的影响.车门附件视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑·为外观项目提供适当的表面·喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：·因漆面长期生锈，使顾客对外观不满·使车门内附件功能降低7车门内板保护蜡上边缘规定得太低6整车耐久性试验T-188T-109T-3017294增加实验室强化腐蚀试验泰特-车身工程师8X 09 30根据试验结果（1481号试验），上边缘规范增加125cm722287蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验同上7196增加实验室强化腐蚀试验对蜡层厚度进行实验设计（DOE）结合观察和试验验证蜡的上边缘泰特-车身工程师9x 01 15试验结果（1481号试验）表明要求的厚度是充分的。

实验设计表明规定的厚度变差在25%范围内可以接受722287蜡的配方规定不当2理化实验室实验-报告No1265228无7混入的空气静止蜡进入边角、边缘部分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280利用正式生产喷蜡设备和规定的蜡，增加小组评价车身工程部和总装厂8X 11 15根据试验，在有关区域增设3个通气孔713217车门板之间空间不够,容不下喷头作业喷头可进入情况的图纸评价4112利用辅助设计模型和喷头，增加小组评价车身工程部和总装厂8X 11 15评价表明入口是充分的7117 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） FMEA编号 1450 ① 共 1 页，第 1 页项目名称： 左前门/H8HX-A ② 过程责任部门 车身工程部/ 装配部③ 编制人 J.Ford-------X6512-----装配部门 ④车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 ⑤ 关键日期 9X 03 01 9X 0826 工序#1 ⑹ FMEA日期(编制)9X 05 17修订 9X 11 06⑦核心小组 A.Tade----车身工程师 J.Smith----作业控制 R.James-----生产部 J.Jones----维修部 ⑧ 过程功能⑨要求潜在失效模式⑩⑿►潜在失效后果⑾严重度S分类◄⒀潜在失效起因/机理⒁频度O◄⒂现行过程控制预防⒃⒄►现行过程控制探测⒃探测度DRPN◄⒅建议措施⒆责任及目标完成日期⒇措施结果（22）采取的措施(21)SODPRN车门内部人工凃蜡为覆盖车门内侧面，车门下层表面凃以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀。

在指定的表面凃蜡不足车门寿命降低，导致：·使用一段时间后生锈，使顾客对外观不满意·使车门内附件功能损害7人工插入喷头不够深入8每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度（深度计）和范围5280给喷蜡枪加装深度限位器 制造工程9X.10.15增加限位器，上检查喷蜡枪72570使喷蜡作业自动化制造工程9X.12.15由于同一条线上不同的门其复杂程度不同，因此拒绝该项7喷头堵塞---精度太高--温度太低--压力太低5在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维。