猪产品加工新技术03.猪肉的冷加工.docx

第三章 猪肉的冷加工第一节 猪肉的冷却与冷藏一、冷却方法与设备 (一） 冷却的目的 猪刚屠宰完毕时，体内热量还没有散去，肉体温度一般为36~39℃另外，在居宰后其体内新陈代谢作用大部分仍在进行，所以体内温度略有升高，如宰后1小时的肉体温度较刚宰杀时体温高1.5~2℃，肉体较高的温度和湿润的表面最适宜微生物生长和繁殖因此，必须迅速进行冷却通过冷却使肉体表面形成一层完整而致密的干燥膜，既可以阻止微生物生长繁殖，延缓肉体内物理化学和生物化学的变化，又可以减缓肉体内的水分蒸发，延长了肉的贮存时间，一般可以保存1~2周时间此外，肉的冷却过程也是肉的成热过程(排酸过程）,使肉由僵直变得柔软，持水性增强，肉的风味得到了改善，具有香味和鲜味 (二）冷却方法与设备 目前我国肉类的冷却方法主要是冷风冷却法，即在冷却间内装设落地式冷风机或吊顶式冷风机将经过屠宰、加工、修整分级后的胴体由轨道分别送入冷却间为了便于冷空气循环，保证均匀而快速的冷却，胴体不能紧靠在一起，一般胭体之间应留有3~5厘米的间隙，气流要吹遍胭体的全部表面，吊轨与吊轨中心线及轨面标高见表3-1快速而均匀冷却的关键是冷却间内的气流的合理组织，而风速则是决定冷却速度的主要因素之一，对吊挂式白条肉冷却间来说，气流应均匀下吹，胴体间的平均风速应为0.5~1.0米/秒（采用两阶段冷却工艺的，第一阶段风速应为1.5~2.0米/秒）。

为了减少冷却过程的干耗，保证肉品质量，有条件的企业可采用特制的湿白布将胭体套装起来，每次使用之后均应清洗消毒后再使用此外，在冷却间进货之前，应先进行降温，以缩短冷却时间一般要求降至-2℃左右开始进货，进货完毕经过10小时的冷却后，库温应保持在0~1℃，尽量减少开启冷却间冷藏库门的次数和人员的进出，这样既可保持库温的稳定，又可减少微生物的污染 表3-1吊轨轨距和轨面高度 冷却间内还应装设紫外光灯，其功率按平均1瓦/米3来算，每昼夜连续或间隔照射5小时，这样可达到空气99%的灭菌效果 我国的肉类加工企业普遍采用一次冷却工艺，表3-2是肉类一次冷却工艺技术参数在冷却时间上，猪胸体肉一般20小时左右，肉体最厚部位（一般指后腿）中心温度降至0~4℃，即可结束冷却过程国际上有些国家要求屠宰加工后的肉腩体应在1小时之内立即进行冷却，猪肉应当在15~20小时内将肉体中心温度冷却到10~15℃当胴体最厚部位中心温度冷却到低于7℃时，即认为冷却完成 表3-2与肉的一次冷却工艺有关的技术参数 我国有些企业采用两阶段快速冷却工艺方法，即在冷却过程开始时，冷却间的空气温度降到较低（一般为-5--10℃）,使胴体表面在较短的时间内降到接近冰点，迅速形成干膜，然后再用一般的冷却方法进行第二次冷却。

在冷却的第二阶段，冷却间温度逐步升高至0~2℃，以防止肉体表面冻结，直到肉体表面温度与中心温度达到平衡，一般为2~4℃同时冷却间内空气循环随着温度的升高而慢下来与传统的冷却方法相比，两阶段快速冷却工艺方法的主要特点是： 1.冷却间所需的单位制冷量较大 2.微生物数量较低，且由于胴体表面温度下降得较快，干耗较小，一般比传统的冷却方法干耗可减少40%~50% 3.提高了冷却间的生产能力，一般比传统的冷却方法提高1.5~2倍 二、肉类在冷却过程中的变化 (一）水分蒸发引发的干耗 肉在冷却过程中，最初由于肉体内热量较高、水分较多，所以水分蒸发得较多、干耗较大随着温度的降低，肉体表面产生一层干膜后，水分蒸发相应地减少肉体的水分蒸发量与肉体表面积、肥度、冷却间的空气温度、风速、相对湿度、冷却时间等有关当冷却间内空气流动速度为0.6米/秒、温度为o℃、相对湿度为95%时，肉的干耗是随着冷却时间的延长而逐渐增大的表3-3为肉冷却时的干耗损失 表3-3 肉冷却时的干耗 (二）肉的色泽变化 肉的色泽变化对商品价值评定具有非常重要的意义肉在冷却过程中，其表面切开的颜色由原来的紫红色变为亮红色，而后呈褐色，这主要是由于肉体表面水分蒸发，使肉汁浓度加大，由肌红蛋白所形成的紫红色经轻微地冻结后生成亮红色的氧合肌红蛋白所致。

但是，当肌红蛋白或氧合肌红蛋白发生强烈的氧化时，生成氧化肌红蛋白当这种氧化肌红蛋白的数量超过50%时，肉就变成了不良的褐色 这种不同的色泽的变化关系可用图3-1表示总之，当肌红蛋白的保存数量多的时候，肉的色泽呈紫红色；当氧合肌红蛋白数量多的时候，则呈现艳丽的亮红色；当肌红蛋白或氧合肌红蛋白氧化成的氧化肌红蛋白数量多的时候，则呈现不良的褐色，其商品价值也就降低了为此，要减缓氧化的进行，但要完全阻止是不可能的这些色泽的变化是经常发生的除此之外，还有极个别的发生变绿、变黄、变青及荧光变化，这是由于细菌、霉菌繁殖，蛋白质进行分解而产生的特殊现象 (三）冷藏 经过冷却的肉胴体可以在安装有轨道的冷藏间中进行短期的贮藏表3-4为冷却肉冷藏时有关的技术参数 表3-4冷却肉冷藏间有关技术参数 三、冷藏 冷却肉在冷藏时，库内温度以选择-1.5~0℃为宜，相对湿度应保持在85%~90%,相对湿度过高，对微生物特别是霉菌繁殖有利，而不利于保证冷却肉贮存时的质量如果采用较低冷藏库温时，其湿度可大些 为了保证冷却肉在冷藏期间的质量，冷藏间的温度应保持稳定，尽量减少开门次数，不允许在贮存已经冷却好的肉胴体的冷藏间内再进热货。

冷藏间的空气循环应当均匀，速度应采用微风速一般冷藏间内空气流速为0.5~0.1米/秒，接近自然循环状态，以维持冷藏间内温度均匀，减少冷藏期间的干耗损失 人冷却肉的冷藏时间按肉体温度和冷藏条件来定试验表明，在O℃左右库温、相对湿度90%左右的条件下，猪胸体冷藏时间为10天左右表3-5为国际制冷学会推荐的冷却肉冷藏期限，但在实际应用时应将表中所列时间缩短25%左右为好 表3-s 冷却肉冷藏温度和贮藏期 第二节 肉的冻结与冻藏一、冻结方法与设备 (一）冻结的目的 经过冷却的肉类，因为其温度在冰点以上，肉体中细胞中的水分尚未冻结，在冷却肉冷藏间温度和湿度条件下，微生物和酶的活动能力虽受到一定程度的抑制，但没有终止因此，要使肉能长期贮存并适应长途运输的需要，必须将其冻结，使肉体温度降低到汁液冻结的温度，以不利于微生物生长、繁殖，延缓肉体内各种生化反应，防止肉的品质下降 经过冻结的肉类的质量应与新鲜肉相接近，但冻肉在解冻后总有一部分汁液流失，使营养成分减少解冻后再进行冻结的肉质量更差 (二）冻结速度和方法 肉的冻结速度一般按单位时间内肉体冻结的厚度（厘米/小时）来表示，通常分为三种： 1.冻结速度为0.1~1厘米/小时的，称为缓慢冻结。

2.冻结速度为1~5厘米/小时的，称为中速冻结 3.冻结速度为5~20厘米/小时的，称为快速冻结 对大多数食品来讲，冻结速度为2~5厘米/小时即可避免质量下降半片猪胴体的冻结不能称作快速冻结但实践证明，对于中等厚度的半片猪腩体在20小时以内由0~4℃冻结至-18℃，冻结质量是好的从肉的质量上要求，冻结速度越快，肉体内冰结晶越小，这样不仅使质量提高，而且干耗损失也少我国胴体肉的冻结大都在装有强烈吹风装置的冻结间中进行冻结间内一般装设干式冷风机，室内装有吊运轨道以挂运肉体，肉胴体在冻结间内轨道上的装载要求与冷却间相同 影响肉类冻结速度的因素主要是冻结间内的空气温度、气流速度、肉体在冻结过程中的初温和终温、肉片的厚薄等在已建成的冷库中，很多因素已基本固定为了缩短冻结时间，挖掘制冷机器与设备潜力，对制冷装置进行操作管理时要充分发挥制冷设备的制冷能力，及时对冷风机进行冲霜，正确调整制冷系统的运转参数，以达到最佳制冷工作效率其次，要合理吊挂肉胴体，较厚的和较肥的应挂在靠近冷风机出风口处，使其能够均匀冻结，以便在同一时间内完成冻结冻结间进肉前需预先进行降温，以加快冻结过程冻结间进肉时间越短越好，并应及时关闭冻结间库门，以免外界热量传人。

冻结间进肉时应一次进完在冻结间未出货前，不得再装热货，以免室内温度波动，影响冻肉质量 (三）肉类冻结工艺 肉类冻结工艺通常分两阶段冻结工艺（亦称二次冻结）和直接冻结工艺(亦称一次冻结） 1.两阶段冻结工艺 即将经加工整理后的肉胴体先送入冷却间进行冷却，待肉体温度冷却至0~4℃时再送入冻结间进行冻结经过冷却的肉在室温-23℃，空气流速在24小时内为每秒0.5~2.0米（包括进出货时间），肌肉深度温度降到-15℃目前，美国、英国、德国、日本等国对肉类的冻结大都采用两阶段冻结工艺方法 2.直接冻结工艺 即在牲畜屠宰加工整理后，经凉肉间滴干体表水后，直接送入冻结间冻结在肉类加工中，直接冻结是一项较新的工艺 直接冻结工艺对猪胴体的要求是：经屠宰加工整理后的猪胴体必须先放入凉肉间进行分级暂存，待累积到相当于一间冻结间容量时，集中迅速推进冻结间凉肉间的容量至少应有两间冻结间的容量凉肉间内应装有排风装置，对地处气温较高的南方地区的凉肉间应装设冷风机，以便滴干肉体表面水分，同时可适当降低肉体温度 冻结间进货前应对冷风机进行冲箱并降温，待库温降至-15℃以下时才开始进货在高温季节里，且进货时间又要超过半小时的，应采取边进货边降温的方法，以避免库内墙面滴水产生冻融循环而损坏冷库。

为保证肉品冻结质量，必须配备与冻结间生产能力相适应的冷风机等机器设备此外，在制冷系统操作调节时，要求在肉温降至O℃时再对冷风机冲一次霜，使其工作效率得到充分发挥，以保证在20小时内完成冻结过程1)直接冻结工艺的优点 ①缩短了加工时间 直接冻结时，由于冻结间在进货前即开始降温，库内空气温度较低，散热速度快，肉体表面温度迅速下降，由于肉体表面很快冻结，使肉体内层与表面的温差增大，同时，由于肉体表面水冻结成冰，热导率增大，因而加速了肉体深部的散热过程，缩短了肉体冻结时间一般直接冻结、 的时间在20小时以内，肉体温度即可达到-15℃，冷加工工艺周期为24小时，而采用经冷却后再进行冻结的两阶段冻结工艺方法的时间为36小时左右，冷加工工艺周期为48小时显然，采用直接冻结工艺可节约冷加工时间50% ②降低了干耗 试验证明，采用直接冻结的工艺生产的冻肉其干耗损失约比采用两阶段冻结工艺生产的冻肉降低0.88%,虽然经过5个月到1年半时间的贮藏，其冷藏过程中干耗量偏大，但两种冻结工艺的冻结和冷藏的干耗量基本相等（表3-6)实际上冻肉贮藏时间大都在半年以内，因此采用直接冻结工艺的冻肉干耗损失要小于两阶段冻结工艺。

表3-6直接冻结与两阶段冻结的干耗比较 (%,质量分数） ③节省了电量 采用直接冻结工艺每冻结1吨肉耗电63千瓦时，而采用两阶段冻结工艺每冻结1吨肉耗电为23.6(冷却）+57(冷结）=80.6千瓦时，可见直接冻结比两阶段冻结每吨肉省电17.6千瓦时 ④减少了建筑面积，节约了基本建设投资 以每日冻结间生产能力为100吨冻肉的冷库为例，仅需两间凉肉间（凉40吨肉）,不需再建冷却间，约可减少建筑面积30%,从而节省了基本建设投资 ⑤节省了劳动力 由于直接冻结不经过冷却过程，因此可减少搬运量，节省约50%的劳动力 (2)直接冻结工艺的缺点 应当指出，在国际上对采用直接冻结工艺的得失存在着不同的看法据资料介绍：肉虽然在直接冻结过程中干耗比采用两阶段冻结工艺小，但在冷藏期间的干耗却大于采用两阶段冻结工艺的冻肉这是因为直接冻结的冻肉虽然细胞冰晶较小，但却增大了冰晶体的升华面积另外，未经预冷而直接冻结的肉是在死后僵直后而被冻结的，所以在解冻时就发生解冻僵直，使肌肉发生收缩变形，流出大量的汁液，对肉质产生不良影响因此，直接冻结工艺只适用于肌肉被腱所固定着不会产生收缩的肉如猪肉 (四）肉类在冻结过程中的变化 肉类在。