品质检验控制程序.doc

深圳尚族精锐科技有限公司 品质检验控制程序1. 目的：1.1为保证原材料及生产过程中的半成品、成品进行检验，杜绝不良品流入到下一个工序，确保品质得到有效控制2.适用范围：2.1适用于原材料进料检验，成品外购检验，生产制程检验，成品出货检验3.职责：3.1 IQC负责来料原材料检验、外购成品检验3.2 IPQC负责制程检验3.3 QC负责对半成品及成品进行抽检3.4 OQC负责对出货产品进行检验3.5 QE负责针对抽检不良品进行分析，并跟不良原因知会责任单位，提出改善对策3.6品质主管负责对抽检或全检的原材料、在制品、成品的判定结果进行审批3.7 工程部负责对来料检验出的轻微不良进行验证是否可以使用制程中功能不良由于设计缺限所至的提出改善对策3.8仓库负责来料数量及实物的核对，并作好标示和区分3.9 采购负责不良来料与供应商协商退货或降级使用3.10 生产部负责在制程中引起的不良进行返工，并提出改善对策4.工作程序：4.1原材料来料检验4.1.1 仓库收到供应商来料时，按照送货单核对材料品名与数量是否与送货单一致，再将未检材料放置于待检区。

并通知IQC进行检验4.1.2 IQC收到仓库通知检料时，根据所送物料找到对应的工具及相关检验标准（文件、图纸、样版等）进行检验4.1.3 IQC根据来料的数量及供应商的生产批号，按照来料抽检比例进行抽检4.1.4 IQC检验来料无品质异常时填写“来料检验报告”判定为OK，并在送货单上签字确认无异常后，仓库方可收货入库4.1.5 检验过程中发现轻微不良时，填写“来料检验报告”判定为NG,需注明来料品名、数量、不良原因、不良比例，交品质主管签字后，交由工程部验证是否可以使用，如可以使用工程部需确认签字后方可入库;如不可以使用工程部需注明不能使用的原因并签字后，交于采购签字通知供应商退货4.1.6检验过程中发现重大不良时，填写“来料检验报告”判定为NG,需需注明来料品名、数量、不良原因、不良比例，交品质主管签字后，再交于采购签字直接退货4.1.7 来料检验合格时，仓库需按照《生产原材料追溯程序》要求进行入库，不合格时，仓库需将不合格来料放入检验不合格区安排退料4.2 IPQC巡线检验4.2.1 每两个小时至少对产线巡线一次，并填写“IPQC巡线记录表”4.2.2巡线的过程中，需注意人员作业是否按照“作业指导书”相关要求进行操作，人员有无戴静电环、烙铁温度是否正常，产品摆放是否整齐，测试工位测试参数是否正确、生产用料是否正确等。

4.2.3 巡查产线相关记录表是否有按时记录并填写静电环测试记录、烙铁温度校正记录、首件确认记录、产品送检记录等）4.2.4巡线的过程中需将发现的问题点记录下来并知会当组组长，要求立即改善4.2.5如问题点较为严重，直接影响到产品的功能或外观，同时没有改善的方案时，IPQC有权要求产线停止生产，并将生产材料及产品按照《生产原材料追溯程》相关要求进行区分放置，IPQC需填写“品质异常停线通知单”交由品质主管签字后，交生产主管签字，待问题得到解决后再恢复生产4.2.6“IPQC巡线记录表”当日无异常时，最迟在次日早上交于品质主管处审核，当日有异常时应即时向品质主管反馈问题点和处理结果4.3 QC抽检生产部对生产OK的半成品及成品，按照生产型号、单号、订单数量、送检数量、填写“生产送检记录表”至品质部QC抽检区4.3.2 抽检前需确认产品型号和送检数量是否与“生产送检记录表”一致4.3.3 QC按照生产送检的产品型号找到相关规格书及测试工具设备，并按照品质抽检比例进行抽检4.3.4 抽检过程中需对产品的功能、外观、配置、丝印、镭雕、等各生产工序确认是否合格4.3.5产品检验合格后QC填写“半成品、成品检验记录表”并对整批送检产品开“QC抽检判定单”加盖QC PASS章。

4.3.6 产品检验不合格时，QC填写“改善对策表”对整批送检产品开“QC抽检判定单”加盖NG章，并知会生产返工4.3.7 抽检到功能不合格产品时，QC需将产品交由QE进行不良原因分析4.3.8 不合格产品返工时生产需知会QC，QC对返工产品返工过程进行监督4.3.9返工后的产品生产再安排送检，直到检验通过4.4.出货检验：按照业务部所给到的相关出货资料作以下核对：出货型号及数量共计箱数和尾数箱）出货地点4.4.1.3出货产品箱唛4.4.1.4出货拖盘规格4.4.1.5货车资料4.4.1.6货柜尺寸、装柜方法4.4.1.7以及其它相关资料的核对4.4.2检查外箱有无破裂4.4.3确认各方面无异常时填写“成品出货报告”5相关记录：5.1来料检验记报告 5.2 IPQC巡线记录表5.3品质异常停线通知单5.4生产送检记录表5.5半成品、成品检验记录表5.6QC抽检判定单5.7改善对策表5.8成品出货记录表 深圳尚族精锐科技有限公司 2014年6月20日。