宏盛皮具精实生产推动实物课件.ppt

宏盛皮具精實生產推動構想宏盛皮具精實生產推動構想日期：：2009年11月28日未來精實生產體系一條龍生產模式裁剪裁剪包裝包裝(整理,擦拭,裝袋,裝箱)車縫車縫車縫車縫車縫車縫車縫車縫車縫車縫成品倉成品倉( (入庫入庫, ,出貨出貨) )裁片裁片暫存暫存配料配料原物原物料倉料倉裁斷/加工/印花/電繡裁剪裁剪車縫組合車縫組合原物原物料倉料倉配套超市揀料配送車縫擦拭/檢驗/包裝車縫擦拭/檢驗/包裝車縫擦拭/檢驗/包裝車縫擦拭/檢驗/包裝車縫擦拭/檢驗/包裝裁床裁床裁床裁床裁床裁片加工/印花/車花入庫出貨入庫出貨入庫出貨入庫出貨入庫出貨成品倉成品倉2Lean專案推行組織架構專案執行計畫主持人決策委員會總召集人CPC顧問團隊生管 採購MIS製程IE專案改善小組品管工程Lean推動專案主管人資研發A製程示範種子專線主管C製程B製程培訓組倉庫品管 品質組工程設備3以二條同步改革加速實務擴散•相關人力資源支援(擴散的人才準備)•生產管理模式已可趨標準作業(幹部管理成熟)•示範線的成效維持穩定(指標管理與改善)六車間示範線 八車間示範線 OR示範線 1傳統線 1其他傳統線雙模同步推動型交互學習與比對專案小組實務仿傚PDCAPDCAPDCA循環循環多能工培訓多能工培訓快速穩定上線快速穩定上線持續改善活動持續改善活動日常作業管理日常作業管理數字數字/ /異常管理異常管理4穩定(問題顯而易見)暢流(消除所見浪費)同步化生產(準交之達成)後拉式系統(後拉生產)平準化生產(敏捷的生產體)多能工, 防呆, 快速型體轉換,供應商5S,TPM, 目視管理,IE, VSM & 衡量指標Takt Time,彈性線看板管理, 物料後勤,及時剛好-JIT多元產線,資訊整合,快速回應IE,5SQC,TPM目視管理平衡,多能工PSP,防呆快速型體轉換供應商管理Takt Time看板管理供應鏈管理資訊整合協同管理VSM & 指標教育訓練上線施行落實管理與溫故知新擴線基準Lean推動五大階段及主題5精益生產分階段導入穩定暢流同步化後拉式生產平準化生產多能工,防呆機制, 快速換款, 揀料配發,產線平衡品質,5S,目視管理,IE,動作改善,VSM & KPI生產節拍,夾治具設計,產線佈置,製造工程看板整合,供料超市,齊套揀料,分批發料生產豐富化,資訊與管理整合,QR人才育成/落實改善/ 發掘問題/消除浪費/持續改善觀念技術傳授移轉制度變革12345精實企業基礎建構能力熟化成熟擴展6科學方法規範建立管理基礎科學方法規範建立管理基礎7產品製程與作業工序分析工時測定作業工時S1016S1027S10311S1049S1058工時:秒作業工時S2015S2028S2036S2049S20512S20611S20710作業工時A0124A0228A0321A0423A0522A0621A0725A0829A0930A1027A1126A1219作業工時C0128C0225C0327C0427C0531C0632C0730C0834C0935C1031作業工時P0125P0223P0320P0425P0520加工1后片加工2側片加工前片包裝檢驗車縫組合作業工時S30110S30212S30313S30412S30512S30610加工3頂蓋8產品生產流程與工序圖S101S102S103S104S105S201S202S203S204S205S206S207S301S302S303S304S305S306A01A02A03A04A05A06A07A08A09A10A11A12C01C02C03C04C05C06C07C08C09C10P01P02P03P04P05P069現場掌握與平衡效率改善管理0481216操作員1 操作員2 操作員3 操作員4 操作員5 操作員6最大時間最小時間變異時間最平均間變異時間節拍時間10有效率生產線安排-依產量編制人力作業工時S1016S1027S10311S1049S1058工時:秒作業工時S2015S2028S2036S2049S20512S20611S20710作業工時A0124A0228A0321A0423A0522A0621A0725A0829A0930A1027A1126A1219作業工時C0128C0225C0327C0427C0531C0632C0730C0834C0935C1031作業工時P0125P0223P0320P0425P0520加工1后片加工2側片加工前片包裝檢驗成型主線作業工時S30110S30212S30313S30412S30512S30610加工3頂蓋日產量需求為750件,總時間879秒可用工時=7.5時*3600秒=27000秒Takt Time=27000/750=36秒人數=總工時/Takt Time =879/36=24.4人41秒61秒69秒300秒295秒113秒11生產線佈置-依線性進行最佳化24米20米8米36米10米26米6米14米4米14米6米甲乙丁丙4米2米12Lean穩定生產的架構人力育成規劃人力育成規劃日常管理落實日常管理落實生產線改善規劃生產線改善規劃直通率庫存品質成本生產生產KPIKPI1234專案主持人顧問 &改善小組人力資源培育計畫改善小組現場主管損耗率產值製備Packing13精實生產基礎 – 目視管理目視管理工具包括1.看板系統：：生產資訊看板與整體指標儀表板，，提供即時的生產資訊與成長趨勢2.後拉式籮筐與框架：：提供拉式生產的管制機制3.問題反應看板：：分為線上異常與機器異常兩種燈號，，可協助即時處理異常之狀況123小批量車縫前置區小批量車縫前置區14目視管理-大家願意面對問題的態度•應用實例高階主管能清楚掌控整個工廠生產線的運作情況基層教導依標準操作-好方法15透過實務培訓建立人力資源架構講師培訓計劃專長培訓認證履歷員工專長技能檔案種子教官培訓講師試講與評鑑工作輪調 / 多技能員工 / 擴線人員儲備 / 人力資源安排/專業紮根(換機種時進行工作輪調與多技能員工培訓，，未來需擴散至定期性實施與考核)員工資料建置各階層員工培訓體系確認職務(職能)說明書HR定期評核建立專業評鑑內部關鍵職能訓練適才適所/工作輪調同級典範的轉移與升級訓練的擴散人才育成系統運作16順暢流水線佈置以小批流後，，線上庫存將明顯減少；；問題透明化，，便於及時發現和處理17生產線 Layout 型態圖 (針車線) 不規則型直線式 L,F,E型加工流程主流程次流程18標準工時從SOP做起19透過團隊參與進行現場排線改善-實務培育20生產線科學方法分析 – 現狀分析瓶頸站瓶頸站車縫線A型態橫式整體佈置A型態直式佈置22縮短新型體上線與型體轉換轉款換線應從計畫開始，，讓生產預先準備進行安排轉款換線是否按計畫時程，，應考核相關單位執行狀況進行檢討不斷檢討改進才能達到理想，，有效控制效率與進度23不斷線、、不堆積的生產利用單件籮筐進行利用單件籮筐進行物流管理物流管理BeforeBeforeAfterAfter24同步化同步化- -作業流程改以精實觀點設計作業流程改以精實觀點設計以10件為1批的批量生產方式,須等待整批完成後再轉下一製程10 分鐘分鐘10 分鐘分鐘 前置時間:50分鐘加移轉時間才能完成整批訂單 第21分鐘才能完成第1件產品10 分鐘分鐘裁剪裁剪A車縫車縫B包裝包裝C第21分鐘完成第1件加工時間1分/件加工時間1分/件加工時間1分/件批轉批轉30分鐘才完成所有3個製程一條龍生產方式,每件加工完成就立即移轉至下1站加工3分鐘就完成第1件13分鐘就完成3批12分鐘就完成首批13分鐘即可完成所有的訂單生產第3分鐘就完成第1件產品車縫車縫B裁剪裁剪A包裝包裝C加工時間1分/件加工時間1分/件加工時間1分/件25訂定各製程TACK韻律時間同步生產26各線站順暢必須後勤配合庫存擺放超額，，且擺放凌亂庫存擺放規範、、物流順暢化，，便於數量統計、、控制和搬運投料口庫存由無管制改為5件，，用籮筐進行管制，，一個籮筐一件生產線在製品庫存，，隨各站速度自然形成堆積，，形成搬運走動浪費27產品生產過程像溪流問題透通顯現作業流程宛如溪水，，必須流過各處的湖泊、、停滯、、等待、、急流、、……最後才注入大海生產管理關鍵:直通率、、損耗、、效率、、稼動、、庫存、、成本率、、……KPI 製程拉布裁斷電繡車縫釘扣組立擦拭目檢包裝總合良品直通率99.0%99.5%99.2%97.5%98.8%99.5%97.5%99.2%98.5%87.9%庫存數量5005002002002005001001002002500製程時間1.52.50.52.50.51.50.30.25.515產品出貨原料投入進料品質設備故障訂單變更新人太多設計變更不良返工物料延遲物料變質混料材料改變品質異常拉布裁斷組立出貨領料入庫車縫包裝擦拭電繡釘扣目檢28Lean精神持續改善-落實管理循環 持續改善-態度,意識,能力,措施,成效計畫P執行D檢核C修訂C29小批量流/單件流裁剪齊料配套最適批量，，例如以100件為一批備料，，所有物料都要具備100套(必要時加上損耗量)透過線平衡安排、、快速換款換線及多能功訓練，，讓車縫發料以單件流進行齊套配料倉車縫生產線布料布料布料布料輔料輔料輔料輔料30縮短交期分析與改善 1.明確定義我們所提供的產品/服務 2.盤點列出完成產品的從開始到完成所有步驟與活動。

3.量測完成每一步驟活動所需要的時間 4.以圖表方式制定產品所有活動步驟 5.衡量為產品带來增值的活動與步驟 6.評估分析並消除非增值活動的時間 7.繪制出改善後所有步驟與時間 8.研究削減有效活動的作業方式並測量所需時間 9.比較分析產品的理想生產過程，，確認沒有非增值步驟與活動10.衡量客戶需求確認滿足客戶期待，，繪制成理想作業步驟與程序圖，，並依理想達成縮短交期簡易圖示方式說明每個步驟以正方框代表ü正方框高度與所需時間成比率ü有價值方框放在左邊ü無價值方框放在右邊ü按工作順序逐一排列方框ü給方框標記步驟名称和需時13468123467813468現況改善後理想有價 無價有價 無價7529有價 無價持續改善31以物料供給服務取代倉儲-後拉看板放牌點3放牌點1放牌點2成一針一成型領料員簡伍香前段前段后段斜坡架針車包裝員徐艷會針車前置區1筐針車發料員李軍領料電梯322需求/生產看板示意零組件組裝零組件組裝組立包裝線組立包裝線1表需求/生產看板表有產品生產物料筐原料暫存區檢測區11說明配料暫存配料配料1物料儲存33以混線生產因應少量多樣需求再共用機上同時兩款鞋子製造生產34透過全員參與進行持續改善落實員工自主檢查專案改善績效往前延改善績效往前延伸至轉款準備伸至轉款準備35灌注示範線每日生產力36案例分析 – 持續改善追蹤線平衡狀況第一次第二次第三次第一次60%78%85%90%從2005年2月開始,EPU全部采用“U”型生產線之后,其每月生產效率均超出2004年全年平均生產效率.EPU 生產效率提升表輔導案例38從2005年2月開始,EPU全部采用“U”型生產線之后,其每月品質有較大的提升,PPM均低於2004年全年平均值(76PPM).客訴事項明顯少於2004年.EPU 品質提升表(PPM)輔導案例39推進“精實”生產的關鍵要素•一旦公司開始推進“精實”生產時，，核心決策階層必須注意到… … –推進“精實”生產系統化–生產流程的運作 = 公司本身的文化–管理階層的角色ü以身作則(Leading by example)–全體總動員(Leadership Alignment)ü高階主管  中階主管  基層員工–凡事從基礎功做起ü確實執行標準化作業流程(Standardized work)–問題點＝＝轉折點40精實教育訓練與實務改善並行廠長或線長課長組長班長員工由顧問與HR進行由直屬主管及種子教官進行**組長級的精實理念仍由顧問與HR進行教育訓練主要科目*Lean觀念教育、、七大浪費消除 *5S (一、、二、、三、、四)*TPM (保養課組織變革與管理、、一級保養與保養計劃)*自主與目視檢驗、、防呆手法*現場管理配合訓練之活動推動*5S：：*TPM ：：重要設備保養落實、、一級保養推動、、上崗證制度推動*QM ：：自主檢驗與目視管理、、目視看板*現場管理：：QCC改善專案推動廠長或線長41一般浪費發現與削減提案作業浪費類型觀查現場實況造成浪費原因改善建議過度生產-過量太快維修返工修改物料搬運距離次數不必要的動作料品庫存量非生產作業干擾沒有效率操作不當作業方法等待工作尋找、、詢問與溝通人員現場走動設備故障調整42精實人力資源培育體系•基本原則(Ground Rules)–顧客至上追求零浪費觀念–相互信任＆＆彼此尊重–培養解決問題的能力–合理的解決之道(簡單，，易明瞭)–注重員工的價值(雙管齊下：：挑戰＆＆激勵)–讓員工有意願積極參與–培育員工有問題意識–啟發員工改善潛能管理員工推進小組精實顧客期待43透過問題反應讓組織形成堅強戰鬥團隊在易產生變異生產線適當各區段設置反應系統，，讓生產線遇到任何無法及時解決困難時，，透過系統快速反應並獲得相關支援，，協助生產線解決問題。

44精實生產落實預定時程階段 月數1~12月13~18月19~30月31~36月37~48月基礎建構期作業穩定生產暢流能力熟化期同步化作業後拉式生產成熟擴展期平準化生產持續改善精益生產推動時程預定計畫時程第1期第2期第3期輔導工作要項10年3月~8月10年9月~11年2月11年2~7月精益生產定位與策略精益專案關鍵指標建立彙總生產線及示範產品分析排線生產線穩定要素改善檢討示範線現場管理規劃落實排線標準化及應變模式建立精益生產種子人員排線指導精益生產線擴散試行與檢討物料供給服務模式規劃試行物料及時供應體系建立同步生產作業規劃與推動持續改善追蹤落實文化塑造46。