设备装配管理程序及规范.pdf

1 设备装配管理程序及规范 1 适用范围 客户未提出明确装配要求、或客户要求低于我公司规范的产品 2 一般技术要求 2.1 待装配零件在装配前必须预处理，不得有毛刺、飞边、锈斑等，除特殊件，一般要求棱角倒钝 2.2 配合部位，必须复查零件配合尺寸 2.3 配合面及滑动面应涂清洁的润滑油 2.4 基础件装配时均应校正水平（或垂直） 如产品技术文件有规定的， 应按规定执行；未作要求的，可按不大于 0.05-0.10mm/m 检验 3 标准件装配 3.1 紧固件预紧力参照表进行（图纸或工艺有特殊要求除外） 单位：N·m 螺纹 4.8级 8.8级 10.9级 12.9级 公称 SN200(德) MH(日)及 GB SN200(德) MH(日)及 GB SN200(德) MH(日)及 GB SN200(德) MH(日)及 GB M6 3.5 4.5 7 9 10.5 13 15 15 M8 9 11 18 22 24 31 30 37 M10 18 22 35 43 49 61 59 73 M12 31 38 61 76 86 107 103 128 M16 75 95 149 189 210 265 251 319 M20 145 185 290 369 410 518 490 623 M24 250 319 500 638 705 897 845 1078 M30 502 634 1004 1268 1415 1782 1696 2142 M36 875 1108 1749 2216 2466 3115 2955 3745 注 1：对于 5.6 级普通螺栓，相应乘以系数 0.47。

相对 8.8 级） 注 2：对于 6.8 级普通螺栓，相应乘以系数 0.75相对 8.8 级） 3.2 双螺母中薄螺母在厚螺母下 3.3 开口销锁紧尾部须分开 60°～90° 3.4 锁紧后，螺螺纹需露出2牙以上 2 3.5 平键不得配制成错牙形，且与键槽两侧面应均匀接触 3.6 密封件（毡圈、毡垫、石棉绳等）装配前必须浸透油 3.7 凡稀油润滑的轴承，不得加润滑脂 3.8 采用润滑脂的轴承，装配后应将技术文件规定的清洁润滑脂注入轴承空腔密积的1/3-1/2以上 3.9 轴承装配后，轴承打印端朝外 3.10 滑动轴承应选用同加工的上、下轴瓦，配对装在同一轴承孔内 4 过盈装配注意事项 4.1 装配前必须进行配合尺寸自检、合装部位倒角检查 4.2 压装注意润滑剂选择，排气孔判断，此外，压装完成后，轴肩处必须靠紧，间隙不得大于 0.1 8.3 热装 8.3.1 加热装配的间隙推荐值 被加热件重量 G （kg） 被加热件的直径 D （mm） 80～120 >120～180 >180～260 >260～360 >360～500 装配所需的最小间隙 X min （mm） G≤16 0.05 0.06 0.07 — — 16＜G≤50 0.07 0.09 0.10 0.12 — 50＜G≤100 0.12 0.15 0.17 0.20 0.24 100＜G≤500 0.17 0.20 0.24 0.28 0.32 500＜G≤1000 — 0.23 0.27 0.31 0.36 G >1000 — — 0.30 0.36 0.40 8.3.2 用油加热零件，加热温度应比所用油的闪点低30℃以上。

8.3.3 包容件为结构钢时，温度应不高于 320℃包容件的加热和升温应均匀，不得产生变形、降低硬度、表面氧化等缺陷 5 配管 5.1 管螺纹部位缠绕密封带时，应从根部往前右缠绕，顶端剩 1～2 牙对小于 3/8 3 的管螺纹在缠绕密封带时，用 1/2 胶带宽度进行缠绕 5.2 配管对接焊的坡口形状、尺寸见表 管壁厚 t (mm) 焊缝符号 图示 用药皮焊条焊接的坡口形状 用气体保护焊焊接的坡口形状 ≤2 Ⅰ型焊缝 ≥2～20 Y 型焊缝 ≥20 U 型焊缝 5.3 支架等零件点焊定位时，点焊长度 L1 最小长度应是较厚部分厚度的四倍或者 50 mm 中较小的一个，点焊距离 L 为 100mm管子点焊定位可沿圆周均匀点焊 3～4 点 5.4 配管解体时，应将管路的分离口用胶布或塑料管堵住，防止杂物进入并设置标签，标签上记入装配位置号 6 产品试车要求 6.1 技术文件和资料无特殊要求时，一般只进行空载荷运转试车 6.2 试车中轴承温升不得超过技术文件及资料的规定，如无规定，则滚动轴承最高温度不大于 80℃，滑动轴承最高温度不大于 60℃。

7 包装要求 7.1 配管布置位置，包装是要额外做防护，且在包装表面标记易损坏符号。