PE管材生产过程常见问题故障及处理方法PPT课件.ppt

PE实壁管材实壁管材常见问题及处理方法主讲：范波:15308368382/182282622211正正常常的的管管材材外外观观（（光光滑滑匀匀称称的的））1.1.外表光滑，平整匀称外表光滑，平整匀称外表光滑，平整匀称外表光滑，平整匀称2.2.外表色泽一致外表色泽一致外表色泽一致外表色泽一致21 1. .产产品品表表面面粗粗糙糙：：① 调整工艺温度，一般是温度低造成，② 提高冷却水温，或提高生产速度③ 检查水路，是否存在堵塞或水压不 均现象（四面不均），造成水点式 粗糙或水压过大冷却速度过快而形成④ 检查机筒，机头等加热圈是否有损 坏，造成加工工艺温度不够而形成 外表面粗糙⑤ 调整定径套进水流量和③同理3￿ ￿⑥ 咨询原料供应商，本批次原料参数（融脂大小、加工温度等）⑦ 检查模具芯部温度，若高于口模区段温度，提高或调低芯部温度（针对内壁粗糙）⑧ 清理模具（口模芯模内0.5-1CM处特别容易产生焦料造成表面不光）⑨ 调整定径套与口模的距离（越近越光滑，靠定径套压、磨光）⑩ 调整配方，一般是低熔指和高熔指料配比不佳造成42.2.外表面出现沟痕：外表面出现沟痕：① 调整定径套出水压力，出水量要求均衡，水量过大易造成水沟② 调整真空定型箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀③ 检查口模，定径套，切割机等硬件是否存在杂 物，毛刺等⑨更换原料时也会行成条纹式的沟痕，需要拉一段 时间可好转。

更换原料种类时（如MPP换PE时） 需要用低熔指纯料200KG左右先洗机筒， 把机筒内的其他类料洗干净，再用配方料生产 53 3. .内内表表面面出出现现沟沟痕痕：：① 检查内管是否进水，如进水则将刚出口模的管坯捏牢， 使其内腔封闭大口径必须停机把水排尽方可在开机，或 者接头时用料垒个堤坝，防止水倒入新接的管材内 注：水原因引起的沟槽（内沟是水小、外沟是水大）② 降低模具内部温度(温度越高对模具的光滑度越敏感)③ 清理并修复抛光模具，比如模具有刺或积压焦料④ 停机时间过长引起芯模温度局部温度低或者结垢 6内内壁壁粗粗糙糙：：Α.检查芯模温度是否偏低或偏高Β.检查模具间隙太大（或者拉伸过大）→需要更换模具C.检查原料是否潮湿→需要做烘干处理D.停机时间过长，需要清模拉一段时间，待温度高起来就好7① 调整定径套出水，使其出水均匀（水压时大时小易造成抖动环）② 调整二室真空度，使后室真空度略高于前室真空度（降低密封皮对管材的摩擦）③ 检查真空密封垫是否过紧④ 检查牵引机是否存在抖动现象 4 4. .管管道道内内部部出出现现抖抖动动环环（（或或￿ ￿波波纹纹状状））：：￿ ￿8管道内部出现抖动环（或波纹状）管道内部出现抖动环（或波纹状）⑤ 检查主机出料是否均匀 ⑥ 检查真空箱或主机是否有抖动现象，如果主机模头抖动增加一个模具支架以固定模具，如果是真空箱抖动，更换抖动大的真空泵或水泵，或调整四肢受力脚支撑点，使受力均匀。

⑦调整切割机移动气压，使其切割时减轻对管材的速度影响⑧可降低熔体温度，降低外观的影响⑨拉远定径套与口模的距离，减少设备震动对管胚的影响95 5. .无无真真空空：：① 检查真空泵进水口是否无水或者 堵塞，如堵塞，用针状物疏通，或拆掉水管接头进行清理② 检查真空泵工作是否正常，是否反转③ 检查真空管路有否漏气④ 检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞，如堵塞，用铁丝疏通（造成管子吸扁打不起真空）⑤检查真空箱盖子、密封圈是否漏气106 6.管管材材外外圆圆（（外外径径））尺尺寸寸超超差差：：① 调整真空度大小可改变外圆尺寸② 调整管材速度可改变外圆尺寸③ 修正定径套内孔尺寸（比如SDR17--SDR11）备注：一般管材真空控制在0.3-0.4之间对产品质量影响是最小的 厚壁管（一般大于30mm挤出量≥700kg）速度越慢外径越小，速度越快外径越大，水温越高 外径越大，温度越低外径越小117 7.管材不圆度（椭圆）大：管材不圆度（椭圆）大：① 调整真空定型机，喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷 却均匀② 检查真空定型机，喷淋箱内水位高度，水压表压 力，使喷淋量大而有力最好程雾状。

③ 检查喷淋箱水温状况，若＞35℃，需配置冷冻水 系 统降低水温④ 调整管材导向夹持装置，以修正管材的椭圆度⑤ 检查托轮位置是否在同一水平上，是否满足产品 规格要求，或把真空箱托轮改装成半圆托盘式12⑥ 调整工艺⑦ 检查并修正定径套内孔圆度⑧ 加长真空箱长度⑨ 检查水路，清洗过滤器138 8.管管材材壁壁厚厚不不均均匀匀：：① 在模具上调整壁厚，调整模具间隙四周大小，小口径四 周一直，大口径左右一直上大下小② 调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀③ 调整定径套（沟槽水孔）出水，使其出水均匀④ 拆开模具，检查模具内部螺钉是否松动，并重新拧紧⑤ 大口径可以调整壁厚拉伸比，以降低融锤对管子壁厚 的影响14⑥调整口模四周温度，改变熔体的流动速度， 从而达到改变壁厚（一般用于dn630-en25 以上的生 产线，同时要求口模加热圈最少分 为上下两 块以上）• ⑦调整定径套与口模芯模的同心度• 158 8.管管材材壁壁厚厚不不均均匀匀•⑨漏真空，漏真空的面一定是偏薄的，检查漏真空原因168 8.管管材材壁壁厚厚不不均均匀匀•⑩检查下楼口温度是否稳定（一般稳定在65℃-为佳）手感为不烫手，进出水是否够（针对一 根管材前后不均） 17189 9.塑塑化化温温度度过过高高：：（（外外表表油油光光或或亚亚光光状状态态））① 调整工艺② 调整模具芯部加热温度，并对模具内部通风冷却③ 螺杆与机筒间隙过大，造成原料逆流重复剪切烧料，更换机筒螺杆。

④ 螺杆与机筒间隙过小，剪切率太大，造成剪切热过高，熔体温度降不下来 δ间隙大，生产效率低，剪切作用小，不利于热传导，不利于物料的熔融和混合 δ间隙小，剪切作用大，容易引起物料热力学降解 小直径螺杆δ＝0.005 DS 大直径螺杆δ＝0.002 DS δ＝0.1～0.65mm191 10 0.切切割割计计长长不不准准确确：：① 检查计长轮是否压紧② 检查计长轮是否摆动，并拧紧计长轮架固定螺栓③ 检查切割机行程开关有否损坏④ 检查旋转编码器是否损坏⑤ 旋转编码器接线有否脱焊（航空插头座接触是否良好）⑥ 各单机外壳（PE端子）应各自引接地线到一个总接地点可靠接地，且该接地点应有符合电气接地要求接地桩，不容许各单机外壳（PE端子）串联后接地，否则将引入干扰脉冲，引起切割长度不准201 11 1.共共挤挤标标识识条条问问题题：：① 共挤标识条扩散：一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成，应使用PE等专用料或同管材同级原料，必要时可降低挤出段温度② 共挤标识条挤不出：如开机2小时后仍无共挤标识条，一般是由于共挤机螺杆后退造成，拆出螺杆，重新紧固螺钉，或者是螺杆断裂，需要更换螺杆。

③ 共挤标识条太细或太宽：一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成，应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配，其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因，再者是调整原料熔指，使其与管材相匹配21•④ 共挤机标识条时有时无：一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀，应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度（一般要求粒子＜Φ3Χ3mm）•⑤ 大口径管刚开机无色标或者色标挤到壁内去了：在管材停机慢速保压时应降低色标机转速，刚开机时色标机应低速挤出，开关机要和主机同步不要提前挤、也不能和正常开机的速度一样，更不要高速挤出22•⑥ PE色标4条粗细不均：一般是共挤环孔有杂质造成堵塞引起的，停机清理共挤色标环可以解决再者就是共挤环孔大小不均匀，需要拆卸共挤环把孔打磨均匀231 12 2. .外外表表面面漏漏真真空空•①检查口模与定径套是否同心•②检查定径套是否漏气或缺水，需要用硅酮密封胶密封漏气的缝隙•③检查模具是否满足管材要求口模芯模间 隙过大）24漏漏真真空空管管材材251 13 3. .外外表表麻麻点点•表面麻点有三种（水点、杂质点、晶点）水点：水压过大或太小造成。

杂质点：原料中含有杂质，混料过程中或者原料 中本来就带有异物晶点：原料塑化不好更改配方或更换塑化效果好的螺杆与料筒261 14 4. .管管材材与与定定径径套套水水的的关关系系27管管材材与与定定径径套套水水的的关关系系￿ ￿28个人观点供参考，欢迎讨论。