圆形落料模具设计说明书(共13页).doc

精选优质文档-----倾情为你奉上序言落料模具可以制成圆形、长方形、多边形、和其他不规则形状的薄型零件，如果和其他冲压成形工艺配合，还可以制造形状极为复杂的零件用落料方法来制造薄型件，生产效率高，节省材料，零件的强度和刚度好，精度较高，其应用范围非常广泛因此，拉深在汽车、航空航天、国防、电器和电子等工业部门以及日用品生产中，都占据相当重要的地位本说明书在设计圆形落料件的模具方面，通过分析和计算，详细的叙述了零件的加工工艺流程，通过选择相应的标准件和压力机，完成落料模的实体设计，并且对零件的技术适用性和经济价值进行分析，较为全面的展现出圆形落料件模具的特点和优点本设计中圆形落料件的加工简单，技术要求较低，从而降低了生产成本，能够在实际应用中有很高的经济效益，因此也成为落料件中应用最广泛的零件之一本产品的主要用途：可以制件进行小加工，即可变成玩具具体加工为人工加工，沿着上图所示黑色直线剪裁，剪裁宽度为0.5mm 加工完以后，磨掉零件的毛刺就可以了完成后就是小朋友可以玩的拼装玩具直径30.28mm够大，厚度0.5mm这样很安全，小朋友不会吞下去，也不会太锋利刮伤手 1、 零件工艺性分析1.1 零件图的分析落料零件的结构图见以下图1-1：图1-1 落料件结构简图该零件为标准圆形落料件，其结构简单，冲裁时冲裁变形区形成较正常的纺锤形，因此适合冲裁加工。

零件的圆外形直径d=30.28mm，厚度t=0.5mm，其厚度较小，可以考虑采取一次拉深成形的工艺进行加工拉深件圆角半径为R=2mm，相对于厚度t=0.5mm而言，圆角半径较大，有利于零件的成形，并且免去了整形工序冲裁件的内外形尺寸的经济公差精度一般在IT11级以下，落料件公差等级最好低于IT10级，当冲裁厚度小于2mm的金属板料，其断面粗糙度Ra一般可达12.5到3.2um2、 零件工艺方案的确定2.1 排样方案的比较基于工件的基本功能和结构特征可知加工工序为落料其加工为冲裁加工由于此圆形片为批量生产，应选择效率较高的级进模，但考虑到级进模复合模制造成本高且复杂，而圆形片所需加工不是特别复杂，又是一个简单的落料模具，我认为采取单工序模也是可行的根据以上基本工序的性质与数量，进行工序组合与排列，可以确定采用简单的单工序落料模在冲压生产中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，较好的确定工件形状尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一此圆形片只一个简单落料工序，材料为Q235，初步拟定如下的排样方法这种方案为有废料的直排，此方案对模具要求比较低，一般精度的 模具即可满足要求，适合本例故本例采用此方案2.2 排样图的设计及材料利用率的计算由2.1排样方案的比较得：选用有废料的直排的排样方法。

如图2-2所示的排样方法此圆形片只有落料工序，，材料为Q235钢，确定为直排有废料排样查表2-18（冷冲压模具设计指导））可确定搭边a=1.2和a1=1.5，再根据所加工零件外形尺寸可确定钢带的宽度应为33.98mm通过放样的方法，从中选择如下图2-3最为合理的排样方案具体的搭边值见A3图纸）*计算材料的利用率 查[1]（3-16 P50）衡量材料的经济利用的指标是材料的利用率η= A/BL100% 设计废料+工艺废料=废料 =消耗材料面积—实用材料面积一张板料上总的材料利用率 = 100% 式中 A——冲裁体面积 ——一张板料上所冲工件总数目 LB——板料长宽（ ）计算可知A= 2159 ，由排样图可知 =1，LB=10034=3400 ,则η= 0.635100%=63.5%3、 模具设计3.1 模具类型及结构形式的确定 图3-1 落料模结构图 1 6、上下模座 2 12、导柱 3、导料板 4 10、导套 5、凸模固定板 7压入模柄8、防转销 9 14、螺钉 11、垫板 13、卸料板 15、凹模 16、挡料销 17、凸模如图3-1所示的落料模，由于毛坯为30.28mm的圆件，故采用标准圆形凸模来冲裁板料；模具采取标准的中间导柱模架，导套导柱左右不相等，可以保证冲裁的精度，和模具寿命。

本设计的最大亮点在于采用了可替换的圆形凹模，此凹模不仅结构简单，强度可靠而且可拿出来，进行磨刃，或着替换新的凹模，这样一来可以，节约制造新模具的时间，又可保证模具的长时间利用，配合可替换的凸模，可以说是绝配，如图3-2.图3-2 落料模下半部分3.2 模具工作部分刃口尺寸及公差落料模的工作部分零件主要包括：凸模、凹模它们的结构和尺寸设计，对落料件的尺寸精度和粗糙度都有很大的影响一、凹模直径及公差 查[1](3-2 P43) 落料件尺寸标注在外形，根据公式3-2计算凹模直径： 3-2 式中 ———凹模的基本尺寸；———拉深件外径最大极限尺寸；———落料件的公差； ———凹模的制造公差根据相关资料和已知条件可知，落料件的直径尺寸精度可取IT13级，由已知=30.28mm，=0.1mm，=+0.025，故= mm二、凸模直径及公差 查[1](3-3 P43) 根据公式（3-1）计算结果，按照下式计算凸模直径及公差： 3-3 其中，为凸模制造公差，根据相关资料，选取=0.02，则 = mm因此，凸模直径为mm，凹模直径为mm3.3 模具主要零件的设计与选用一、工作零件的选择1、凸模 查[1]（3-32 a P71) 凸模选用标准圆凸模，结构形式如图3-4所示，其固定端按m6级制造 图3-4 凸模设计简图凸模的直径设计为30.2mm，长度设计为L=60mm，与凸模固定板配合高度为3mm。

凸模材料选用Cr12，由于凸模截面尺寸足够大，落料件的厚度较小，因此能够保证足够的强度和刚度2、 凹模 查[1](3-46 P76)凹模选择标准圆形凹模，凹模的厚度H按照以下经验公式来确定： H=ks（不小于8） （3-5）式中 s———凹模刃壁间最大的距离（mm）； k———系数，考虑板料厚度的影响但是本设计不经过这个计算，而是采用行业通用的“冲模设计手册软件版vr1.0”里面的标准圆凹模进行设计 凹模厚度L（20到40mm) 本次选用20mm厚度其结构简图如图3-5所示： 图3-5 凹模设计简图二、卸料零件1、卸料装置该落料模有设计普通的卸料装置：此卸料板厚度为16 根据h=0.8到1 乘于凹模厚度，即200.8=16mm三、模架及零件1、模架本设计中拉深模采用后侧导柱模架，导柱分布在模座的中间，且直径不相同其优点是受力平衡、结构简单适用于小型件加工由凹模周界100mm100mm、估计闭合高度来确定模架。

其具体设计简图见图3-9：图3-9 中间导柱模架2、导向装置 郑添义老师帮忙指导模架采用导柱导套式导向装置，如图3-9所示，导柱导套以F7/h6间隙配合，导柱导套与模具为R7/h6和H7/r6过盈配合为了保证使用中的安全性与可靠性，当模具处于闭合位置时，设计中选用以下设计基准：导柱上端面与上模座的上平面留10-15mm的距离；导柱下端面与下模座留2-5mm的距离；导套与上模座上平面留不小于3mm的距离，同时上模座开横槽，以便排气和出油3、上、下模座上、下模座直接或间接地安装模具的所有零件，分别与压力机滑块和工作台连接并传递压力，因此，其材料选择采用HT210以保证足够的强度和刚度本设计中采用了标准模架，上模座为，下模座为（单位mm）四、其他支撑零件1、模柄 查[1]（97）选择压入式模柄，通过模柄将拉深模的上模固定在压力机滑块上固定端与上模座孔采用H7/m6的过渡配合，并加上防转销616防止转动（如图3-10）图3-10 模柄的设计简图2、垫板垫板的平面形状尺寸与固定板相同，厚度选择5mm，材料选择T8A垫板可以通过淬硬，从而避免硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲击力而出现凹陷，致使凸模松动的现象 3.4 模具的零件详细清单以下是一些零件的详细参数 ，由于排幅有限难以一一赘述。

下表一些零件都是本人亲自查阅得来的，甚至有一部分是参考【冲模设计手册软件版VR1.0】落料模具零件明细表序号零件名称数量材料备注1下模座1HT2102左导柱120钢A20h6100 GB/T3导料板1T8A4左导套120钢A20H76523 GB/T5凸模固定板145钢6上模座1HT2107压入式模柄1Q2354020JB/T 7644.18防转销135钢GB/T 6169上模内六方螺钉435钢M85010右导套120钢A22H7652311垫板1T8A12右导柱120钢A22h6100 GB/T13卸料板1T8A14下模内六方螺钉435钢M84015圆形凹模1Gr1216挡料销1T8A17标准圆凸模1Gr123.5 模具的装配方法首先先装下模部分，拿出下模座装入标准圆形凹模，使有挡料销孔的一端朝前，用锤子把凹模锤进去然后装入挡料销、然后装入左、右2个导柱接着从底部装入4颗螺钉导料板的孔从螺钉穿进去接着合上卸料板，螺钉各个慢慢锁紧接下来就是上模部分的安装第一步，拿出上模座，再拿出模柄，用锤子敲入上模座第二步，拿出凸模固定板，再拿出凸模，用锤子把凸模敲入凸模固定板然后把上模座、凸模固定板、垫板用螺钉锁紧把左、右导套分别装入上模座接下来就是总装配把装好的上模部分、下模部分通过导柱和导套装配起来。

3.6模具冲裁力和压力中心的计算一、冲裁力的计算 查[1](3-25 P56)平刃口冲裁模的冲裁力F一般按下式计算： F=LtF———冲裁力（N）L———冲裁周边长度（mm）t———材料厚度———材料抗拉强度（MPa）根据材料为Q235,未退火，抗拉强度为380到470兆帕 查[2]（1-4 P9)F=Lt=PI*(30.2810-3)(0.510-3)400106=19016N2、 卸料力、推件力的计算 一般用下列经验公式计算： 查[2]（3-27 3-28 P56)卸料力FX=KXF推件力FT=nKTFF———冲裁力n———同时梗塞在凹模内的工件数n=h/th———凹模洞口的直壁高度t———材料厚度查[1](3-11。