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50客位标准客渡轮船体生产设计原则工艺说明书陈君炜2010年5月目录1. 总述2. 船体结构主要材料和规格3. 预处理和预油漆4. 船体分段划分5. 承造厂条件（福建漳州一帆重工）6. 总段建造方法7. 船台合拢8. 船体建造精度9. 密性试验10. 船舶下水11. 新工艺、新技术的推广使用12. 船舶融装13. 安全生产方针/绿色造船1总述1.1船舶用途：本船是航行于长江水系干、支流河，用于短途客渡船，也 兼运小量百杂货和农副产品航区为长江J2航段1.2船体结构特征：本船为单底，横骨架式，钢质焊接小型机动客货船结构强度按CCS2002 年《钢质内河船舶入级与建造规范》对B级航区的船舶要求进行校核船体所用 钢材应能满足规范对造船钢材的要求本船舶型为双尾胴机型船，首部为平头纵流型主船体设五道横舱壁（#2、 #6、#12、#20、#30）2以后尾胴尖舱；#2一#6为轴隧舱；#6—#12 机舱， 长3. 0米，其上有机舱蓬；#12—#30尾客货舱段，长9. 0米；#30至艄尾艄尖舱 本船主船体结构为客货舱隔档设置实肋板，机舱及轴隧尾全部实肋板，船底纵向 设三道龙骨贯通艄胴；舷侧尾交替肋骨制；客舱共设有18个坐凳，中部留有2.0 米纵向站道，两舷设有舷墙及栏杆。

船胴左舷设有厕所一间右舷设厨房一间， 中部预留污水舱驾驶甲板布置为：#27—#30为船员室，#30—#35为驾驶室本船载客甲板为钢质，距基线0.6米，甲板面积约27. 55平方米1.3本船的主要尺度:总长18. 20 m满载排水量21. 58 t水线长17. 11 m垂线间长16. 40 m最大载客50人梁拱0. 05 m型宽3. 9 m载货（不载客）5 t型深1. 10 m肋距0. 5 m设计吃水0. 55 m主机功率14. 7KW X 2甲板层Rj:主甲板至上甲板1. 85 m上甲板至顶甲板1. 85 m2. 船体结构主要材料和规格2.1本船结构选用的钢板、型材和铸锻件应满足CCS规范要求，并附 有质量保证书2. 2本船材料级别：本船采用普通船用A、B、D级钢及AH36、DH36高强度钢 等，施工时对不同等级的钢材需加以明显标志，各阶段各工序均应注意严格区分 和标识高强度钢施工时不准予以引熄孤，装配马板要用氧乙焕切割，切勿用铁 锤击落，具体要求见《高强度钢施工工艺》及相关要求规格有：长 2000、4000、6000、8000宽 1000、 1200、 1400、 1600、 18002. 3船体钢板的分布情况：部位 构件名称 板厚（mm）全船底板，船壳外板 4舱壁部分：艄、胴封板，横舱壁及#5-#6纵壁 4主甲板部分： 甲板板 3甲板边板 4护舷材内肘板 4舱口角隅板 4甲板机械腹板 4顶甲板部分： 甲板板 2甲板下围壁 23. 预处理和顶油漆3. 1本船所用钢板运用抛丸除锈，并涂防锈底漆。

3. 2本船底部和舷侧分段应采用分段预油漆4. 船体总段划分4. 1本船分段划分详见总段划分图4. 2本船主体共分3个总段首部1个分段，尾部1个分段，客舱1个分段5. 承造厂的条件本公司现有生产车间两座（约30000 itf）、大型外业制造场和相关辅助设施 拥有一座年吞吐能力达30万吨的3000吨级业主专用码头、两台起重能力达100 吨的行车、一台运载能力达100吨全自动液压平板运输车等大型设备、数量众多 先进的切割、焊接设备具体如下：5. 1板材、型材加工设备：1） H型钢矫正机2） 半自动火焰切割机9） 二氧化碳保护焊机10） 数控等离子切割机3） 400吨油压机11）液压弯管机4） 250吨肋骨冷弯机12）板材矫正机5）外场100吨行车13）剪切机6）半自动切割机14）折弯机7）数控切割机15）刨边机8）半自动埋孤焊机5. 2起吊、运输设备：1）造船门式起重机2）外场100吨行车3）电磁门吊4） 100吨龙门吊5） 100吨全自动液压平板运输车7）各类叉车6）内场100吨行车8）各类吊车5. 3生产场地1）钢材预处理车间3）分段制造车间5）拼板车间7）二期外业制造场2）钢板堆场4）下料车间6）码头姑装场地8） 3000吨级业主专用码头9）涂装车间5.4辅助生产场地1）发电机房3）空压机房2）液态。

2、" CO?储藏站;4）总配电站.6. 总段建造方法6. 1 A1总段重3. 02T,尺寸为3. 0*1. 1*3. 9,本段为横骨架式采取以上甲板内 基面在正切胎架上进行反造甲板整上，利用框架进行制造，同时利用各实肋板, 框架和舱壁来保证线性和刚性，尾封板后装，在内部各构件装焊完毕后，因为重 量太小可以直接空翻，吊运安装时必须进行加强6.2 F1总段重0. 67T,尺寸为3. 0*1. 0*3. 9.本段为横骨架式采取以上甲板内 基面在正切胎架上进行反造甲板整上，利用框架进行制造，同时利用各实肋板, 框架和舱壁来保证线性和刚性，在内部各构件装焊完毕后，因为重量太小可以直 接空翻，吊运安装时必须进行加强6. 3 DB1总段重9. UT,尺寸为4. 0*1. 1*3. 9.本段为横骨架式采取以上甲板内 基面在平台上进行正造甲板整上，利用框架进行制造，同时利用各实肋板，框 架和舱壁来保证线性和 刚性，在内部各构件装焊完毕后，因为重量太小可以直接空翻，吊运安装时必须进行加强7. 船台合拢7. 1吊装时要求：1. 以DB1为基准段，严格按吊装顺序吊装总段2. 总段船台定位线一定要对准，保证船体精度。

3. 各舱室设备仪器应该在舱室封闭形成前吊入，主机在EM1吊装时应该吊入4. 船体焊接应该在船体环形缝形成后进行5. 密性试验应该在形成密闭舱室后开始6. 轴系安装应在机舱段各构件均装焊完成后开始7. 2本舟甘采用总段建造方法，在1#船台上进行大合拢定位为首北尾南，以DB1总段为基准段，分别向尾，首和上方进行大合拢，详细情况见船台吊装 顺序图及总段划分图见附图）7. 3各总段参与船台合拢应具备的条件:1. 总段上应该安装的构件装焊齐全，吊耳机加强材装焊稳妥，所有质量问题处 理完毕报检认可2. 总段除大接头部分焊接根据工艺要求装焊外，其余均应焊完并探伤合格3. 大接头一端划线，割除余量并开坡口4. 所有焊瘤，马板打平磨光，焊接缺陷应该补焊磨光5. 所有能够做密性试验进行完毕，全部报检认可6. 总段预油漆完毕7. 合拢过程中的装配，焊接必需的脚手架，梯子装妥7. 4反变形及余量安排1. 底部制造时，横向反变形值取1. 0/1000B,纵向反变形值取0.5/1000, （B— 总段宽，L一总段长）2. 纵横舱壁及甲板划线每档板的焊接收缩补偿量0.5mm,预装焊扶强材的纵横 舱壁及中桁材等，需考虑放两次收缩补偿量，即每档放1mm。

3. 本船为尾机型船舶，尾部较重，在大合拢过程中尾部有较大下沉，为了保证 船体基线精度，各总段定位放反变形4. 上层建筑的合拢吊装是在主机及大型机电设备从机舱口吊入后和机舱甲板合 拢装焊妥，校核，支柱，舷墙等装焊好后，再进行吊装8. 精度造船工艺在船体建造过程中以加放焊接收缩量的方法，取代传统加放余量的工艺从 生产设计开始，对船体零部件进行尺寸精度控制，从而最大限度的减少分段制 造、总段合拢以及船台内搭载装配工作量，实施外场无修割、少修割，一次定 位，快速装配，快速搭载，缩短船舶建造周期，降低船舶建造成本的综合性效 果8. 1精度造船实施范围1） 客船区域采用加放焊接收缩量及合拢余量的精度造船方法2） 艄、胴、机舱采用加放合拢余量，不加焊接收缩量的余量造船方法8. 2分段合拢余量以定位分段为中心，艄部分段向胴，胴部分段向艄一端加放余量，另一端 不加放余量，具体如下（参见“总段划分图”）：1） 定位总段两端无余量；2） 客舱中部分段所有余量均为+30,全船双层底纵向合拢缝不放余量；8. 3施工精度控制分段制作时严格按图施工，划线时应注意焊接收缩量的加放，完工后认真进 行精度测量，并提交精度管理组验收后作好记录并存档。

分段完工后必须按图 纸要求划出大合拢定位线及分段搭载对合线9.密性试验9. 1试验内容及要求按CCS规定的方法对密闭舱柜进行密性试验，在本船中采用冲油试验的方 法，试验要求按“船体密性试验图”，试验需向验船师和船东现场提交认可9. 2试验条件(1)凡需进行密性试验的舱柜，在建造中，只要能达到封闭条件，其相关 附件装焊结束，即可试验C2)焊缝喷油密性试验所用的煤油须经过滤，清除杂质3) 焊缝在试验前须除去水渍、油渍、焊渣及其覆盖物4) 喷油管口径不大于16mm,喷嘴离焊缝距离50~ 100mm,喷嘴移动速度 为 5~10m/mi n5) 管路中压缩空气的压力不小于0. 3MPao(6) 喷油后3~5min (气温在20° C以上)或10~15min (气温在20° C以 下)，在焊缝另一面检查其有无渗漏现象9. 3试验与涂装关系(1) 有密性要求的手工焊缝，涂装工作应在密性试验之后进行，密性试验 时只允许有车间底漆2) 经验船师和驻厂船东代表认可的自动焊焊缝，涂装工作可在密性试验 之前进行C3)在分段制造和大合拢过程中，可采用抽真空或充气方法，对有密性 试验要求的焊缝作局部密性试验，合格的焊缝可先做涂装。

10船舶下水船体装配、焊接结束、船体外板上临时支架、吊环等割除、磨补结束 轴系(含螺旋桨)安装结束，校正工作可在码头进行主船体焊缝无损检验合格、甲板以下密试结束，海底门、舷侧开孔和全船放 水塞安装密试结束舵系安装结束并固定零位、全船防腐蚀装置安装结束水尺、载重线、干舷标志、船名、港籍、船体标志等装焊并油漆结束船体 总测量结束水下检验项目完成，测深仪、计程仪等水下安装件结束本船采用造船浅坞下水的方法，主要考虑到以下条件：1） 船舶建造时处于水平状态，使施工操作方便2） 起吊高度降低，便于采用大起重能力、大跨距的起重设备3） 设置中间分隔坞门以后，可以采用串联建造法造船4） 可以利用坞墙设置各种造船机械化装置，提高船体建造的机械化程度5） 此种下水操作简单、安全11.新工艺，新技术的使用本船船体建造采用的焊接方法有CO?气体保护焊（包括带衬垫单面焊双面成形 焊和自动角焊）、埋孤自动焊、手工电孤焊等为提高焊接质量和生产效率，应 大力推广C02气体保护焊等高效焊接方法埋孤自动焊主要用于平台拼板和平直 构件的平位置焊接，不适宜采用C02气体保护焊和埋孤自动焊的部位采用手工电 弧焊，以先进的弯板技术，以及局效的壳舟西涂一体化技术，精艺，局效，绿色造 船，运用托盘化技术。

12.船舶前装姑装建造的原则是：使姑装作业达到水上作业陆地化、高空作业地面化、 外场作业内场化，充分使姑装作业前移尽最大可能提高分段制造、船台搭载各 阶段的姑装工作量本船姑装安装作业划分为以下几个阶段：1） 小合拢下料阶段舟西装小合拢下料阶段融装是指在分段下料阶段同步进行设定的姑装作业；2） 总段制造阶段脑装总段制造阶段姑装是指在分段制造阶段中，分段结。