水泥搅拌桩检测.doc

一、水泥搅拌桩试验检测方案（1）水泥土试验为确定该工程深层搅拌桩采用哪种水泥掺入比合适，要在工程现场钻孔取土样到有相应资质的实验室做搅拌桩掺入比室内强度试验（养护室的温度为 20±2℃，湿度大于 90％，试验所用的水泥与试桩所用水泥一致所取土样主要为③层的淤泥质土，分别采用水泥掺入比 12％、15％，18%，分别检验了龄期为 7 天、14 天、28 天、60 天、90 天的水泥试块抗压强度，每组试验 6 个试块，共 90 个试块按 70.7×70.7×70.7 的水泥砂浆试模进行水泥土的强度试验水泥土强度试验的试件编号 表 1：试件组号 土样 水灰比 水泥掺入量% 龄期（天）A1-6 ③层的淤泥质土 1：1 12 7B1-6 ③层的淤泥质土 1：1 12 14C1-6 ③层的淤泥质土 1：1 12 28D1-6 ③层的淤泥质土 1：1 12 60E1-6 ③层的淤泥质土 1：1 12 90F1-6 ③层的淤泥质土 1：1 15 7G1-6 ③层的淤泥质土 1：1 15 14H1-6 ③层的淤泥质土 1：1 15 28I1-6 ③层的淤泥质土 1：1 15 60J1-6 ③层的淤泥质土 1：1 15 90K1-6 ③层的淤泥质土 1：1 18 7L1-6 ③层的淤泥质土 1：1 18 14M1-6 ③层的淤泥质土 1：1 18 28N1-6 ③层的淤泥质土 1：1 18 60O1-6 ③层的淤泥质土 1：1 18 90试块强度实验数据记录表日期 实验温度 仪器 试块编号 水泥掺量龄期 单轴极限抗压强度（kpa）平均值 备注A1A2A3A4A5A 组试块A612% 7 天B 组试块C 组试块……O 组试块实验员 记录员 校核员（2）试桩工艺参数确定试验为了确定深层水泥土搅拌桩的施工工艺，特要求做深层水泥土搅拌变径桩试桩，该桩具有提高地基承载力、控制地基沉降、降低地基处理费用等优点。

试桩按湿法成桩进行试验桩排成 10 行，每行 3 根桩，桩与桩成正方形布置，间距分三组1.5×1.5m，2.0×2.0m, 2.5×2.5m，呈每三个一组；1) 水泥土搅拌桩的主桩直径 Φ500，扩大的支盘桩径 Φ1000；水泥掺入比为15％，水泥采用 32.5R 普通硅酸盐水泥如图 1 所示： 图 1 试验桩的剖面图2)水泥土搅拌桩支承于第四层（细砂） ，要求进入该层 1.0 米，预计桩长约 12.0米3)施工过程中，应认真记录施工中的各种操作参数，下钻及提升的阻力情况等以便根据试验结果，确定正式施工参数浆液配制按照水泥浆的水灰比和水泥质量要求称取用水量先将水泥加入自动计量灰浆搅拌机中，再将水加入，搅拌时间≥3 min制备好的水泥浆停置时间应≤45 min，使用前浆液在灰浆搅拌机中应不断搅拌设备安装搭置起吊塔架、安装起吊装置、导向架及搅拌轴、输浆管电器系统必须安装漏电保护装置，供浆系统应布置在离深层搅拌桩机 50 m 的范围内桩机定位用起重机将深层搅拌桩机吊至指定桩位对正桩位，调平桩机机身，保证钻杆的垂直度；桩位对中误差≤50 mm，搅拌轴和导向架的垂直度偏差应≤1.5 %。

启动主电机下钻，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气，继续钻进预搅下沉待深层搅拌桩机的冷却水循环正常后，启动深层搅拌桩机的电机，钻机正转给进状态，放松起重机钢兹绳，同时启动空压机喷射压缩空气，使深层搅拌桩机导向架搅拌下沉一般情况下不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢(>30 min/m)时，可适当冲水下沉钻进速度应严格控制，使土体能完全破碎，以利于灰土拌和均匀，一般采用 1V~V 挡钻进钻进实际工作中钻进深度 D 由深度尺盘按 D= H+ a1+ a2 确定，其中 H 为设计加固深度，a 1 为搅拌钻头喷射口与地面平行时深度尺盘的读数，可事先调整为 a1 = 0, a2 为停灰面深度钻到设计孔深时，停止钻进，钻头反转，但不提升提升喷浆搅拌当确认深层搅拌桩机钻头下沉到设计桩底标高以下 0. 6 m 后开动灰浆泵，关闭送气阀门，估计浆液从喷嘴喷出后，搅拌头自桩底反转，边喷浆边旋转，同时匀速提升搅拌轴每米喷灰量控制在 50kg 左右，并保证瞬时喷灰的均匀性，提升至桩顶设计标高时停止供料重复搅拌当搅拌轴提升到试验加固深度的顶面标高时，喷浆量应达到设计要求，为使水泥浆与土拌和均匀，对桩体按设计要求进行重复搅拌一次，搅拌头下沉、再重复上下搅拌一次，形成桩体，复搅时停止喷水泥。

复搅完毕后继续提升钻头直至离开地面，移动钻机到下一个桩位清洗注浆管每个工班应清洗一次注浆管清洗时，向贮浆桶中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管道中残存的水泥浆，直至无残留水泥浆液施工要点1）施工前应平整场地，清除桩位处障碍物场地低洼时应回填黏土料，不得回填杂填土基础底面以上宜预留厚 500 mm 的土层，搅拌桩施工时，桩顶应比设计标高高出 50cm2）在施工前应画好施工桩位图，对每一个桩进行编号，然后根据桩位图进行施工现场定位并挂上明显的标志牌，防止施工时漏桩3）机身调平以钻杆是否垂直为依据，操作时以钻锤吊线进行控制4）水泥浆从砂浆搅拌机倒入贮浆桶前，须将水泥块等杂物滤掉，水泥浆体最大粒径≤0. 5 cm 时，以防喷粉时堵管贮浆桶容量应适中，要保证有一定余量，当储灰量不足时，不得对下一根桩施工，否则会造成因浆液不足而断桩还要防止浆液在贮浆桶内沉淀离析拌制浆液的罐数、固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录5）施工前应进行工艺试验，确定灰浆泵压力、送浆速度灰浆经灰浆管到达喷浆口的时间和搅拌轴提升速度等参数采用流量泵控制输浆量时，一般输浆速度为 30 L/min，喷日压力保持在 0. 4~ 0. 6 MPa，并应使搅拌提升速度与输浆速度相适应。

6）专人记录搅拌轴每米下沉或提升时间，深度记录误差应≤50 mm，时间记录误差≤5s 记录水泥的瞬时喷入量，以保证桩各段的均匀性，目提升至设计高度时，正好将设计的水泥用量喷完并记录水泥的累计喷入量尽量一次喷足，提升时为便于控制成桩质量，一般不得使用 1V 挡提升为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆口后，原地喷浆 30s，使浆液完全到达桩端7）为保证桩端施工质量，当浆液达到出浆日后，原地喷浆 30 s，使浆液完全到达桩端8）在成桩过程中，由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断时，为防止断桩，当桩机重新起动时均应将水泥搅拌机钻杆下沉 0.5m 再继续往下制桩当停机>3h 时，为防止浆液硬结堵管，应拆卸输浆管彻底清洗管路9）搅拌轴提升变为搅拌时必须反转，否则正转提升易将土带起造成空洞10）根据现场实践表明，进行基坑开挖时，在基底标高以上 1m 宜采用人工开挖，以保护桩头质量11）钻头直径的磨损应≤1cm，磨损>lcm 时必须换钻头施工中注意的问题施工中常见质量问题有：①水泥浆稠度控制不准；②水泥浆发生沉淀；③喷浆系统密封性不好；④桩体倾斜；⑤断桩；⑥偏桩；⑦桩体强度不均为保证桩的施工质量，针对施工中的常见问题，采用了以下质量控制措施：① 采用自动计量装置，严格控制水灰比；② 水泥未受潮无结块，喷浆前水泥浆应不断搅拌，其滞用时间不得超过水泥初凝时间；③ 施工前检查，保证在高压作用下正常施工；④ 施工前将钻机定位，安放平稳，施工中，随时检查钻机垂直度；⑤ 保持连续供浆，法兰连结处要拧紧螺帽，地层分界处增加水泥浆量；⑥ 准确放桩位，桩机准确就位，若偏差过大，应补桩施工；⑦ 控制提钻速度，确保均匀提升，均匀喷灰，均匀搅拌。

施工安全措施安全措施为解决好施工与安全之间的矛盾，严格贯彻“安全第一，预防为主” 的方针，针对工程特点，制订具体措施认真贯彻执行，以减少各类事故的发生①建立健全安全生产保障体系，实行安全岗位责任制，签订安全承包责任状，明确分工，责任到人，使安全工作真正落到实处②实行保证安全的奖惩制度，做到奖惩严明，把安全生产纳入竞争机制③加强安全生产教育，通过安全法制教育和安全技术教育提高全体施工人员的安全生产意识；严格执行安全操作规程，加强安全教育和检查，杜绝不合要求的施工操作④建立机械设备的定期检查、保养制度⑤机械操作人员必须严格培训，持证上岗，按照安全操作规程作业作业前应对机械设备进行详细检查；机械设备运行时，特别是在制桩过程中，必须坚守岗位，夜间作业应充分照明，登高作业必须系安全带⑥及时排除空气储气罐内的积水，注意控制粉尘的弥漫和扩散⑦加强安全检查工作，设专职安全检查人员，负责施工过程中的安全管理和检查试桩施工工艺要求：试桩施工中，严格控制机头的钻进速度(1.8m/min)及提升速度(0.9m/min)，通过正搅拌头的正、反转实现变径，注意保证反转时成扩大支盘的质量（采用停留喷浆30 秒和取得的降低提升与钻井速度的方法） ，用电子秤或电子自动记录仪来记录每米水泥的渗入量（要求自动记录总喷浆量及平均喷浆量） 。

通过揭示（主要检验桩的垂直度和整齐度、桩体裂缝、缺损和漏桩、桩体强度和均匀性 ）成桩效果来确定最终的施工工艺参数对深层搅拌水泥土桩成型工艺的确定试验（主径 500、扩径 1000，桩长 12000）旋转速度 r/min试桩编号用浆量kg/m水泥掺量%钻进速度m/min提升速度m/min正转 反转成桩时间minA1 50 15 1.8 0.9 30 15 50A2 50 15 1.8 0.9 30 15 50A3 50 15 1.8 0.9 30 15 50B1 60B2 60B3 60C1 40C2 40C3 40（3）水泥搅拌桩单桩静载试验根据成桩工艺试验确定的工艺参数，施工单桩静力载荷试验用桩施工 28 天后，做单桩静力载荷试验本工程单桩承载力要求大于 70kN本次试验做 3 根桩单桩静力载荷试验的深度为现有地面下 0.6 米试验方法：慢速维持荷载法加裁、卸载方法1）加荷等级可分为 8~12 级，总加载量不宜少于设计要求值的 2 倍2）每加 1 级荷载，在加荷前后应各读记压板沉降、1 次，以后每 0.5h 读记 1 次当 1h 内沉降增量小于 0.1mm 时即可加下一级荷载；对饱和粘性土地基中的振冲桩或砂石桩，1h 内沉降增量小于 0. 25 mm 时即可加下一级荷载。

3）当出现下列现象之一时，可终止试验：①沉降急骤增大、土被挤出或压板周围出现明显的裂缝；②累计的沉降量己大于压板宽度或直径的 10%；③总加载量己为设计要求值的 2 倍以上4）卸荷可分 3 级等量进行，每卸 1 级，读记回弹量，直至变形稳定5）压板面积为 0.79×0.79 m2检测数据记录表：数据处理样版（4）水泥搅拌桩复合地基静载试验：I.根据成桩工艺试验确定的工艺参数，施工复合地基静力载荷试验用桩II.复合地基载荷试验：施工 28 天后，做复合地基载荷试验本工程复合地基承载力要求大于 100kPa本次试验按三个不同桩距，每种桩距做 1 组，每 3 根桩为一组III.复合地基载荷试验的深度为现有地面下 0.5 米IV.试验方法：慢速维持荷载法对复合地基,桩距 1.5 m×1.5 m,正方形布桩,荷载板采用 2.05 m×2.05 m 的正方形型钢加压板；对复合地基,桩距 2.0 m×2.0 m,正方形布桩,荷载板采用 2.50 m×2.50 m 的正方形型钢加压板；对复合地基,桩距 2.5 m×2.5 m,正方形布桩,荷载板采用 3.0 m×3.0 m 的正方形型钢加压板检测数据记录表：（5）试验检测要求为分析深层搅拌桩相关设计参数，进行了静载单桩竖向抗压极限值试验。

作静载试验由堆砂压重平台作为反力装置，。