清洁验证的风险评估报告.doc

清洁验证的风险评估报告【最新资料， WORD文档，可编辑修改】本报告属原创，同发 SFDA研修学院论坛、药智论坛和中国 GMP论坛以下为在做本报告中的体会：1、 风险评估不在于形式， 如本评估报告可以不用单独成文， 也可以截取部分，纳入清洁验证的验证方案中， 作者个人认为更为恰当 本报告仅仅是由于其用途是为了新建厂房的数个车间的清洁验证统一适用，所以单独成文2、 由于本人水平有限， 感觉在做鱼骨图和 FMEA的风险项目时分类不太清晰， ，对于风险项目的评分更有商榷之处， 但这已经是经过几稿的结果， 实在没有时间和精力进一步加以完善，如有高手指正，不胜感激3、 实施风险评估的必须前提： 必须对工艺有充分的了解 ！4、 如需转载，请注明作者：云南 my999谢谢！风险评估项目名称 清洁验证风险评估报告风险评估组组长参 加 人起草人 / 日期审核人 / 日期批准人 / 日期一．质量风险评估的目的2010 版 GMP第七章“确认与验证”的第一百四十三条规定： “清洁方法应经过验证，证实其清洁的效果，以有效防止污染和交叉污染清洁验证应综合考虑设备使用情况、所使用的清洁剂和消毒剂、取样方法和位置以及相应的取样回收率、残留物的性质和限度、残留物检验方法的灵敏度等因素。

”本报告的目的，就是运用风险管理的工具，全面评估公司新车间的清洁验证，通过质量风险管理方法评估后确定清洁验证中的风险及相应 CAPA措施，以确保经过清洁验证证明的清洁方法具有有效性，能够保证不会产生污染与交叉污染二.范围评估包括生产系统需要清洁所涉及的工艺设备及管道、物料、控制系统、关键设施、环境控制和人员操作据此，范围主要是：? 生产系统需要清洁的所有工艺设备及管道 物料：包括活性成分、中间体、试剂、辅料、清洁剂等 清洁操作时相关的控制系统、 关键设施、环境控制：其它辅助设备、 公用工程系统（如空调、制水、压缩空气、纯蒸汽系统）等该岗位操作人员的规范操作及培训三 . 评估方法进行风险评估所用的方法遵循因果关系图（鱼骨图）以及 FMEA技术（失效模式与影响分析），其中 FMEA技术包括以下几点 风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险 风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可探测性上 判定标准：根据医药生产的特点和便于确切的评定等级，本次评估将严重程度、发生的可能性和可探测性的评定等级均分为十级严重程度的评定等级表（ S）严重程度（ S）的评定等级表等级 严重程度1 由于清洁不彻底导致发生轻微污染及交叉污染， 但对产品质量影响不明显，可以忽略。

2 由于清洁不彻底导致发生轻微污染及交叉污染，但可能导致成品的一般缺陷，对产品质量影响不太明显3 由于清洁不彻底导致发生轻微污染及交叉污染，但可能使产品质量受到一定影响，导致患者由于成品质量缺陷或药品不良反应以及副作用而感到不满意4 由于清洁不彻底导致发生污染及交叉污染，影响药品质量问题而使患者处于一定危害之中5 由于清洁不彻底导致发生严重污染及交叉污染，影响药品质量问题而使患者健康有很大损害，甚至可能导致死亡发生的可能性的评定等级表（ P）发生的可能性的评定等级表（ P）等级 发生的可能性1 发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败2 很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败3 偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误4 极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误5 肯定会发生，如：复杂手工操作中的未经培训人员的人为失误可探测性的评定等级表（ D）可探测性的评定等级表（ D）等级 发生的可能性1 潜在的缺陷在抵达下一个过程前肯定可以被发现或被防止2 潜在缺陷在抵达下一个过程前可能由过程控制发现或防止3 潜在缺陷在抵达下一个过程前不大可能由过程控制发现或防止4 潜在缺陷在抵达下一个过程前被发现的可能性非常小5 目前的控制方法无法检测不出潜在的缺陷RPN是事件发生的可能性、 严重程度和可探测性三者乘积， 用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施 .RPN = Severity( 严重程度 ) ×Possibility( 发生的可能性 ) ×Detection( 可探测性 )风险优先数量等级判定测量范围 1-125 RPN:风险优先数量等级判定严重性× <9 低发生的可能性× 9-36 中可探测性 >37 高四 . 通过因果关系图（鱼骨图）找出影响清洁验证效果的因素1、清洁验证的要求：目测标准、活性成分残留量、清洁剂残留量、微生物污染水平。

2、现在执行的相关质量控制点参数3、相关设备及管道系统4、相关控制系统及环境设施5、人员操作及培训6、相关取样标准及残留量测定等检验标准原辅料因素 设备因素 人为因素活 性CIP、SIP 系统性清洁操作技设备自身清洗取样错误清洁剂残留清洁剂设计培训、考核难清洁的辅料清洁验证环境洁净度人员取样标准未统一效果微生物污残留量标准错清洁规程制定不合理环境因素标准因素五 . 失效模式和效果分析（ FMEA）1、对影响清洁验证效果的工艺参数 FMEA分析评估影响清洁验证效果的工艺参数严重风险项序号 潜在失效影响 程度 潜在失效原因目（ S）CIP、SIP 系统失效或 系统故障或系统设计缺陷导致5性能达不到要求 死角较多FMEA分析评估表发生可探的可测性 RPN CAPA实施措施能性（ D）（ P）3230①、前期介入设备设计工作，做好 DQ；1 设备单体设备的自身清单体设备设计缺陷、材质未达②、做好 IQ、OQ、PQ，加强53 2 30洁功能故障或失效要求或维护保养不力，导致设备清洁不能达到要求（如喷淋设备维护保养球设计缺陷）清洁剂在极端情况下流速、流清洁剂的清洗设计4型等参数达不到要求，清洁不3224参数不合理。

彻底加强员工培训，实行随时监人员清洁操作失败 5 未按 SOP操作 3 2 30控2人员加强员工培训，在文件及方案人员取样失败5未在最难清洁部位取样3460中明确需在最难清洁部位取样产品活性成分残留①、清洁剂选择不合理；②、①、事先做好清洁剂选择准备3原辅料53460量超标人员操作失败工作，按照 ICH“残留溶剂指难于清洁的辅料残5留量超标3 4 60南”合理选择恰当的清洁剂；②、加强员工培训，规范 SOP操作清洁剂残留量超标 4环境洁净度超标导致清洁验证可能失 4清洁剂的选用不恰当，清洁性合理选择专属性强、低残留的3448能差、残留量高加强 HVAC、水或者压缩空气、3 4 48HVAC、水或者压缩空气、纯蒸败4 环境微生物污染导致清洁验证可能失败在设备最后一次使44纯蒸汽系统的维护保养工作，汽系统失效 导致清 洁验证失验证前予以确认，确保清洁验败证的顺利进行3 4 48在设备最后一次使用与清洁之3448通过清洁验证确认待清洁放用、清洁之前污染情况过于严重导致无前的时间间隔（待清洁放置时间）太长置时间的参数，并写入操作SOP连续生产间歇时，已清洁设备通过清洁验证确认清洁后放在清洁后放置过程在清洁后到下一次使用的时间43448置时间的参数，并写入操作中设备被污染。

间隔（清洁后放置时间）过长，SOP再次被污染取样标准不具有代取样标准按无菌药品指南制5取样标准未统一3230表性定，加强员工培训5 标准残留量检验标准错①、残留量标准制定不合理；①、残留量标准按无菌药品指53230南制定；②、 QC 需采用经验误②、残留量标准检验方法错误证的残留量检验方法进行检验，并保持持续的验证状态2、对中 / 高风险项目的重新评估改进措施实施后对已经确认的对中 / 高风险项目的重新评估见下表：。