安庆石化炼油厂工艺流程和其危险性分析.doc

安庆石化炼油厂工艺流程及其危险性分析2.1 安庆石化炼油厂概况安庆石化总厂炼油厂是安庆石化总厂的主要生产厂， 74年始建， 76 年建成 投产， 82年通过国家验收， 89 年被批准为国家二级企业炼油厂现有原油加工 能力 400 万吨/ 年，拥有固定资产原值 17.08 亿元，职工近 2000人炼油厂位于石化一路，南和化肥厂、 机械厂相接 北和腈纶公司相邻厂区 铁路专用线和合九铁路相接 8 公里长输管线连接港贮公司原油进厂为水路运 输，由长江经总厂港贮公司码头输送进厂；产品出厂形成水路、公路、 铁路三者 并存的格局炼油厂现有主辅生产装置 36套，其中包括 300万吨/年、 100万吨/ 年常减 压装置各一套； 120万吨/年催化裂化装置； 30万吨/年芳烃抽提装置； 10万吨/ 年第一套气体分馏装置； 40万吨/年催化裂解、 20万吨/年液化气脱硫醇、 20万 吨/年液化气脱硫、 12万吨/年汽油脱硫醇、 5万吨/年干气脱硫、 20万吨/年气 体分馏等 6 套装置组成的国内第一套大型联合装置； 50万吨/年、70 万吨/ 年延 长焦化装置各一套； 20万吨/ 年第一套低压加氢精制装置； 40 万吨/ 年第二套中 压加氢精制装置， 2.5 万吨/年的聚丙烯装置， 15 万吨/ 年催化重整装置等。

此外， 还有和常减压装置、 催化裂化装置相配套的电化学精制、 气体脱硫、 催化汽油和 液态烃脱硫等装置三废”处理环保设施有 0.5 万吨/年和 2万吨/年的脱硫回 收装置各一套，以及年处理能力为 40 万吨的两套污水汽提装置和一个污水处理 场配套设施有 14 个油品和气体罐区，一个火车发油站，以及相应的供气、供 水、供电、供风系统主要产品有汽油、柴油、石脑油、液化石油气、石油焦、 工业硫磺、聚丙烯等二十二个品种其中90#车用汽油、0#轻柴油、石脑油、“A” 燃料油等 9 种产品被评为部优产品， 石油焦等 15 种产品被评为安徽省优质产品 1997年炼油厂主导产品 90#车用汽油、 0#轻柴油获安徽省名牌产品称号 并选入“中国名牌商品库”无铅汽油、0#柴油、石脑油、“A”燃料油、工业硫磺、石 油焦等产品已进入国际市场，远销日本、美国、法国等十几个国家和地区安庆石化总厂炼油厂厂区生产范围，按集团公司关键部位危险点划分规定， 全厂主要危险点 144 个，催化裂化、 催化裂解和贮运车间 罐区为省一级要害部位同时还有省二级、 三级要害部位， 全厂各生产装置和油品贮运区域均被定为重点防火区域石油化工生产的特点（1）生产装置大型化。

2）生产过程具有高度的连续性3）工艺过程和辅助系统庞大复杂4）生产过程自动化程度高5）生产过程危险性大2.2 催化裂解装置及原理催化裂解车间是世界上首套以重质油为原料， 生产气体轻烯烃的工业生产装 置车间由 40 万吨/ 年催化裂解装置， 20万吨/年液化气脱硫装置， 20 万吨/ 年液 化气脱硫醇装置， 12 万吨/年汽油脱硫醇装置， 5 万吨/年干气脱硫装置， 20 万 吨/ 年气体分馏装置组成 装置于 1995年投产，经两次大修改造后 现处理能力 达 65 万吨/ 年关键设备有加热炉、反应器、再生器、分馏塔、丙烯塔 C-703、丙烯塔C704等共39台催化裂解工艺是在催化工艺基础上发展起来的石油炼制新工艺， 其目的产品 是丙系烯，因此在反应过程中控制氢转移反应以控制烯烃饱和， 而且高的反应温 度及低的催化剂活性对氢转移反应不利，同时裂解反映同属于平行 - 顺序反应， 增加放映深度及反应时间有利于中间产物的进一步裂化，提高丙烯收率此外， 在裂解过程中催化剂的使用也相当重要， 选用好催化剂， 才能多产生焦及低分子 化合物，减少生焦，尽可能少消耗烯烃多产出丙烯2.3 反应、再生部分催化裂解反应温度为510-540 C,反应压力为0.07-0.10MPa。

其反应是以催 化反应为主，反应热较大，需要 7-10 的剂油比为了降低油气分压，需在反应 器内通入 25%（相对总进料）的水蒸气催化裂解原则工艺流程和催化裂化基本 相似1 .原料预热系统 裂解主要原料为直馏蜡油,新鲜原料由装置外送入原料油缓冲罐 D-203,用泵P-201从D-203抽出首先进原料一一油浆换热器 E-201/1-4换热至300E左右，分两路进原料加热炉 F-201升温至〉380E后，随雾化蒸汽进入喷嘴，进料喷嘴共四个，对称分布2. 反应系统反应进料和来自再生器的约700C高温催化剂接触，在提升管内立即汽化 并反应，反应油气、注入的水蒸气和未转化的原料油携带催化剂经过分布板一 并进入流化床反应器进一步反应和此同时， 在催化剂上沉积一部分芳烃缩合物一一焦炭携带催化剂的反应油气经四组两级旋风分离器分离，分离出的油 气去分馏塔，回收下来的积存有焦炭的催化剂经料腿流入反应器床层下部然 后经过汽提段，用过热水蒸汽进行汽提， 脱去夹带油气的待生催化剂经斜管流入烧焦管反应压力由气体压缩机（K-301）入口管线上的压力调节器控制正常操作时，压力控制为0.07-0.10MPa非正常情况下，可用入口放火炬 阀控制。

反应温度由再生斜管单动滑阀开度控制，正常操作时，反应床层温度 控制为510-540 C3. 再生系统来自汽提段的待生催化剂，和经循环斜管自再生器来的约 700C高温催化剂混合，以提高再生起始温度，一般控制在 600 r以上混合物的催化剂在烧焦管内烧焦（约50%的焦炭）烧焦空气由主风机（K-101）供给，经辅助燃烧 室（F-101），预混合烧焦管提升待生及再生催化剂和烧焦产生的烟气并流向上， 进入再生器床层，根据需要，灵活通入部分新鲜空气用以进一步少掉残存的焦 炭在再生器稀相床层中，烟气携带的催化剂大量沉积下来未沉降的催化剂 和烟气一起进入五组两级旋风分离器分离出的烟气进入外集气室，通过再生 器顶部双动滑阀，然后进入余热锅炉发生中压蒸汽，使烟气温度降至200-240C 去烟囱放空分离出的催化剂返回再生器密相床，再生后催化剂进入外脱气罐， 脱去催化剂携带的烟气，然后经再生斜管进入提升管反应器再生器压力由再生器顶部双动滑阀控制，正常操作时，压力控制在 0.1-0.14MPa，温度为 700r0上述工艺过程中的主要操作条件如下：反应部分再生部分操作压力0.08MPa操作压力0.1-0. 14MPa操作温度565-580 C操作温度700 C进料温度330-380 C焦炭含氢量10%催化剂循环量700-750t/h烧焦流率4000Kg/h剂油比10.77-11.54t/h烟气中CO2/CO比X总注汽量占总进料25%烟气中氧气密度2%回炼比0.3主风流率805.34NM3/mi n预提升段衬里内径700mm来往风指标12.08NM3/Kg进料喷嘴以上提升管1160mm总烟气流率842.8NM3/mi n内径7.32m/s预混合烧焦管内径1960mm提升管入口线速15.1m/s预混合烧焦管主风量513NM3/mi n提升管出口线速2.5-4.0h-l预混合烧焦管出口线速4.0m/s反应床层空速1.0m/s密相仪表观气速1.0m/s反应器密相床层线速4.930m稀相床表观气速0.498m/s反应器密相床层内径6.9m旋风分离器入口线速19.663m/s反应器稀相内径0.508m/s一级入口22.56m/s反应器稀相线速2861-3230kg/h二级入口80.168Kg/t*h催化剂汽提蒸汽3.0m烧焦强度5500mm汽提段内径0.227m/s密相床内径8000mm汽提段线速1768.2-2262kg/m2*mi n稀相床内径催化剂质量流率2.04min汽提段停留时间18.64m/s旋风器入口线速21.372m/s一级入口二级入口石油化工企业的生产过程中压力的平衡相当重要， 压力不平衡，产生超压或 负压状况时就有可能发生物料流动停止、 倒流，损坏设备，甚至导致恶性爆炸事 故的发生。

因此在反再的工艺过程中需保持以下的压力平衡：反一再工艺压力平衡再生线路推动力阻力再生器顶压力0.2MPa反应器顶压力0.18MPa床层压头0.0105MPa预提升管0.015MPa脱气罐压头0.022MPa提升管0.015MPa催化剂立管0.0315MPa提升管出口分布板O.OIMPa合计0.264MPa床层压降O.OIMPa再生滑阀压降0.034MPa合计0.264MPa待生线路推动力阻力反应器压力0.18MPa再生器压力0.2MPa床层静压O.OIMPa预混合烧焦管0.03MPa汽提段0.04MPa床层静压0.0105MPa待生立管0.0422MPa待生滑阀压降0.0317MPa合计0.2722MPa合计0.2722MPa反再过程中的有以下主要的危险点:反应器再生器：内部装有高温催化剂，充满易燃易爆的高温烃类油气若再 生器床层稀密相严重超温，处理不当或不及时，将会损坏催化剂和设备，若因操 作失误，将导致催化剂倒流，大量空气进入反应器，甚至造成火灾爆炸事故提升管：提升管出口温度应控制在 520C -545 C反应温度过高会引起反应 深度过大，使生焦增大，再生器温度容易超温，若注风量不足，会引起碳堆积造 成事故，若反应温度过低，原料油中的重组分不能完全汽化，会引起待生催化剂 带油，引发事故。

预混合烧焦管：提高预混合烧焦管压降，可提高预混合烧焦管烧焦效果，但 预混合烧焦管压降过大，会引起烧焦管噎噻，主风机压力超高，造成主风机飞动， 两路催化剂循环中断反应切断进料加热炉：加热炉炉膛温控〉800r，操作温度300r-400 c之间炉管由于 长期高温作用，腐蚀冲刷、局部过热过高的油气线速，极易导致炉管减薄穿孔， 引起火灾或爆炸如因事故熄火，瓦斯在烟道中聚焦极易发生爆炸 在开工点炉 过程中，如操作程序错误或处理不当也易发生爆炸事故 加热炉火源也是装置唯 一明火点，如某一部位大量油气泄露，扩散至炉区将发生恶性爆炸事故余热锅炉：主要是利用高温烟气和各受热面管内介质进行对流换热使水蒸气 汽化，最终形成高温高压蒸汽余热锅炉超温超压、满水缺水等等都可以引发恶 性事故2.4分馏部分来自反应器的油气进入分馏塔（C-201）下部分馏塔共有3层舌型塔板， 底部设有8层冷却洗涤用的人字挡板油气自下而上通过人字挡板，经分离后塔 顶得到裂解气体、粗汽油、侧线抽出裂解轻油，塔底为裂解重油（油浆） 为了提供足够的内回流和使塔的负荷比较均匀，分馏塔分别建立了四个循环回流塔顶温度为110C,压力为0.04-0.06MPa，分馏塔顶油气先经分馏塔顶前冷 器（E-203/1-4 ）冷至80C，进入分馏塔顶回流罐（D-201），冷凝的液体经分馏 塔顶回流泵（P-203）抽出，大部分作为分馏塔顶冷回流送入分馏塔第 30层塔板,另一部分和D-201中未冷凝的气体一起进入分馏塔顶后冷器（E-204/1-5 ）冷至 40C后进入塔顶油气分离器（D-202）。

在D-202中分离出的粗汽油用粗汽油泵（P-202）。