PET瓶成型加工中的常见缺陷和解决方法.doc

初级会员注册日期：2007/3/2913:42所属群组：注册会员帖子：38等级：4;EXP:94HP:0/98MP:12/802缺陷瓶坯底部发白原因1.热流道温度不足2•料温不足瓶坯不透明1•原料干燥不足2•原料塑化不足3•瓶坯壁厚过大或冷却不足4•混入其它塑料5•料温太低瓶坯由透明变不透明脱膜温度太高瓶坯一侧有雾影1•保压太高2•底膜浇口孔偏心瓶坯有银纹或发塑料分解军黄瓶坯有气泡干燥不足瓶坯内有不规则环槽水汽冷凝在型芯型腔瓶坯在浇口部拉裂1•热流道口与浇口不同心2. 浇口倒扣3. 浇口区太热瓶坯口未满注或有溶接纹1•排气不良2•注射偏心排除方法1. 加强隔热措施2•调高该处热咀温度3•适当提高料温4•加快注速5•降低保压6•减慢冷却水流速1•保证干燥四小时以上2•升高料温3•提高螺杆转速4.检查是否干燥料门太小或注射量不相配，必须保证原料在165度干燥至水分含量少于0.02%5•加强冷却，改薄壁厚1•加强冷却水2. 延长冷却时间3•改变注射时间1•减低压力2•修正模具1•降低干燥温度，延长干燥时间2•调整注射速度3•降低料温4•降低热咀温度1•加强干燥2•增加料温3•降低螺杆转速1•加强车间干燥2•提高冷却水温3. 擦干模具1•修正模具2. 修正浇口3. 延长冷却时间4•增加注速或注射时间5•加强浇口隔热1•加大排气槽2.清洗唇模3•减低注速4•修正模具底模浇口孔瓶坯边厚边溥1.模具制造不良1•修正模具2•浇口孔偏位2•提高料温3•注射压力过高3•调低压力4.型芯移位4•米用咼强度咼精度和型芯可调整结构的模具瓶坯表面凹陷1•料温太高2•注速太短3•保压太短4•注射时间太短5•冷却不足1•降低料温2•降低注速3•增加保压4•增加注射时间5•增加水压瓶坯浇口拉丝1•隔热不良1•保证浇口部隔热2•冷却不足2•加大冷却3•热流内有压力3•加强倒索4•螺杆止逆不良4•清理螺杆咀5•保压太低5•增加保压瓶坯脱膜后弯曲1•浇口孔偏心1•修正模具2.冷却不均匀2•降低保压3•增加注速4•延长冷却5•清理水道6•加大冷却水压水量回复：PET瓶成型加工中的常见缺陷和解决方法#751初级会员缺陷出现原因排除方法瓶坯加温后弯曲1.瓶坯偏心1•修正模具2.调温孔或调温座偏2•修正调温定位部件注册日期：心3•降低调温度，特别是弯曲部位2007/3/2913:423.瓶坯密度不一调温温度所属群组：吹瓶局部发白瓶坯调温不足增加瓶坯温度及内外均匀性注册会员瓶坯调温后发白在发白段瓶调温太高保证瓶坯在80度至110度吹瓶帖子：38等级：4;EXP:94瓶子吹不胀1.气压气量不足1•增加气压气量HP:0/982.瓶坯调温不足2.提高坯温MP:12/8023.瓶坯注塑缺陷3.用100度开水检查瓶坯是否软化均匀拉穿坯底1.坯底温太高1•调整坯温2.坯身温太低2.拉查更换瓶坯及原料，加强干3•塑料降解严重燥瓶坯偏心1.吹气太早1•调慢延时吹气时间2.风压太高2•降低风压3•拉伸杆与瓶底不对3•修正安装状态中4.瓶坯偏心严重5•拉伸杆速度太慢6•拉伸杆离底模大于1.5m7•瓶坯底温太高4•检查修正瓶坯情况5•调整拉伸气缸压力6•调正拉伸杆末端至底模1—1.5mm7•降低下端调温温度瓶身在垂直方向未吹满1. 不满部分瓶坯调温太高2. 不满部分瓶坯有冷块3•风压风量不足4•吹瓶模排气不良5•吹瓶模温太高6•瓶坯壁太薄7•瓶子纵向拉伸比不足1•调正瓶坯温度2•不触摸加热后的坯身，查清冷硬块是否碰触过3•加大储气气压气量4•增加排气5•在吹瓶模加开冷却水6•修正模具7•加大拉伸比（纵向）瓶子园周方向壁厚不均匀1.瓶坯偏心2•调温不均匀3•排气不良1•改进瓶坯模具2•改进调温设备3•将不良部分瓶坯温度降低4•增大排气瓶子底部有“火山口”状凸起瓶坯底部太冷或瓶坯其它地方温度太高提早吹气时间，调整调温温度吹后瓶子局部发白1•局部调温不足2•局部拉伸比太大3•压缩空气中有水份1•增加瓶坯温度2•检查瓶坯设计3•加强滤水滤油瓶子垂直承载力不良1•壁厚不均匀2•瓶坯加温温度太高3•瓶子形状不良1•改善瓶子壁厚均匀2.尽量低温高压成型3•改善瓶型设计瓶子易跌破1. 底部壁厚未适当拉伸2. 塑料高温降解1•改善底部拉伸比2•加强注坯前原料干燥3•降低生产温度瓶子内有麻点、白雾1•吹入不洁空气2•空气湿度大1•设置空气过滤装置2•降低吹入空气湿度瓶子太软1•设计不良2•加工温太高1•改进设计2.尽量在低温下注坯和吹瓶成型吹瓶后有焦臭味1•加温太高2•压缩空气不良3.使用劣质原料1•降低吹瓶温度2•整理空压机和过滤器3.使用正规材料瓶子装水后一段时间水变味1. 瓶子乙醛含量过高2. 原料不当1.采用低温注坯和吹瓶2•检查原料加工前乙醛含量，排除劣质原料瓶胚常见缺陷分析及处理方法1.气泡由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。

可能的原因建议的检查的方法和对策A. 在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中A1.增加螺杆的背压A2•调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点A3•检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度B. 因过量的减压而吸入空气B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压C•进料段温度过高而使原料过早的熔化C1.降低进料段的温度2.凹痕凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方可能的原因建议的检查的方法和对策A. 原料的注射量不足A1.增加注射量A2•减小注射转换位置B. 补偿收缩而进行的压实不够充分B1.增加保压压力B2.增加保压时间C. 过高的熔化温度引起的过收缩C1.降低机器的加热温度C2•降低模具的加热温度D. 模具冷却不够充分引起的过收缩D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况D3.增加瓶坯的冷却时间3.未熔化物部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上可能的原因建议的检查的方法和对策A•进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。

A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”B. 原料的熔点太高B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度C. 原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度4.短射在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少可能的原因建议的检查的方法和对策A•原料注射量不足A1.增加原料的注射量A2•减小注射转换位置A3.增加保压时间A4.增加保压压力B. 注射时间太长造成在足量的熔料被注射进模具前，缺料的瓶坯已经变冷变硬B1.增加注射速度B2.增加注射压力C. 原料粘度太高限制了熔体的充分流动C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IVD. 熔体温度太低，流动不充分D1.增加模具支流道的温度D2.增加模具注嘴尖的温度5. 长浇口点瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物可能的原因建议的检查的方法和对策A. 模具注射口处的阀针关闭时，瓶坯浇口区域太冷。

A1.增加模具注嘴尖的温度A2.减小注嘴尖处阀针关闭延迟时间B. 阀针关闭不正常B1.增加模具支流道的温度B2.检查驱动阀针的空气压力是否正常B3.检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换C. 原料黏度太高C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IVD. 熔体温度太低，流动不充分D1.增加模具支流道的温度D2.增加模具注嘴尖的温度6. 拉长的浇口柱瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹可能的原因建议的检查的方法和对策A•模具浇口区域过热引起浇口残根在模具打开动作过程中粘在模具浇口处A1.检查冷却水供给系统是否正常：水压，水流量和水温A2.检查模具浇口模板上的冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理A3.降低注嘴尖的温度A4.检查以确保注嘴尖加热器连接带与浇口模具板镶块没有接触A5.增加模具冷却时间B.压实压力不足以使浇口冷却器与瓶坯浇口紧密接触B1.增加保压压力设定值，尤其是在后段。

7.拉丝塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分可能的原因建议的检查的方法和对策A..瓶坯浇口点处过热使浇口残根在产品脱模过程中不能干净的与模具分离A1.降低注嘴尖温度A2.降低模具支流道的温度A3.检查冷却水供给回路是否处于正常运转状态：水压，水流量，和水温A4.检查模具浇口模板上的冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理A5.增加模具冷却时间A6.减少“阀针关闭延迟”时间B.阀针关闭不恰当B1.增加模具支流道温度B2.检查阀针空气压力是否恰当B3.检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换C•模具打开后，瓶坯减压不恰当让熔料从浇口点处拉成细丝C1.增加螺杆后退行程以增加降压C2.增加螺杆后退停留时间以增加降压C3.减小保压压力8.水痕径环出现在瓶坯的内径或外径表面上这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹可能的原因建议的检查的方法和对策A•由于模具区域高的露点在模具表面形成凝聚物，从而在型腔填充过程中引起熔料流的断裂。

A1•检查确认模具区域的空气露点低。