供应商质量开发培训.ppt

上汽通用五菱供应商质量/开发流程培训,生产件批准程序,第三版,2006-4,对,SGMW,供应商质量/开发流程和要求有,进一步,的了解,了解,SGMW,生产件批准流程,能够理解,SGMW,对,PPAP,的具体要求，并运用到零件的开发工作中此次培训的目的和意义：,供应商第二次,项目会议,生产设计发放,供应商选定会议,技术规范分析,(TSA),供应商第三次,项目会议,生产件批准,生产试运行,GP12,初期,生产控制,供应商第一次,项目会议,1,2,5,6,11,12,13,15,工装设计发放,3,GP9,按报价,节拍生产,14,供应商工装,设计和制造,4,实验室批准,7,工装样件,生产和提交,8,供应商第四次,项目会议,16,样件批准,9,10,产品质量开发流程,生产计划,生产开始,持续改进,发运控制,一级,发运控制,二级,高级改进会议,全球采购,质量研讨会,问题解决(,PR/R),质量表现监控,潜在供应商评审,生产前会议,样件批准,按报价节拍生产,初期生产控制,生产件批准程序,先期产品质量策划,采购决定,16-Step Process,PPAP,生产件批准程序（,PPAP）,规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料。

PPAP,是用来确定供方是否已经正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行报价生产节拍的实际过程中，具有持续满足这些要求的能力即:验证供应商的生产过程具有能力来生产满足顾客要求的产品,目的,新零件/产品,设计记录/规范/材料等工程更改引起产品的改变,工艺过程的更改,分供方的更改,生产场地和生产工装/设备的更换或调整,试验和检测方法的改变,已得到批准但是工装闲置已超过12个月,其它：此种情况供应商应书面通知顾客代表（,SQ,工程师）,任何情况下，一旦影响到顾客对产品装配性、成型、功能、性能和耐久性的要求，必须通知顾客!,适用范围,下列情况不要求通知,SGMW,和提交,PPAP，,供方有责任跟踪更改和改进，并更新相应的,PPAP,文件部件级图纸的更改，但不影响产品的设计和规范要求,基于精益生产的目的，在过程流程不变的情况下，改变布局,基于相同的技术、方法以及过程流程的设备的改变,等同的量具更换,基于精益生产的目的，在过程流程不变的情况下，重新平衡、改变操作工的作业含量,在过程流程不变的情况下，,RPN,值降低的改进措施,任何情况下，一旦影响到顾客对产品装配性、成型、功能、性能和耐久性的要求，必须通知顾客!,不适用范围,PPAP,生产条件,获得,OTS,批准，对于,OTS,有条件批准的应与,PE,商讨：,-,所提供的条件是否会导致零件批量返工或报废。

能否用于可售车制造功能匹配（,FE,）合格（如需要）在,FE,过程中，对零件的更改应获得,PE,同意，按,EWO,工作流程对外观有要求的零件，要获得外观（皮纹,/,颜色）批准获得产品试验条件的确认获得产品检具设计,/,制造批准（如需要）获得,PPAP,授权书PPAP,的生产过程要求,PPAP,的生产应严格按控制计划进行，并做好相关记录PPAP,生产过程必须使用正式的过程、工装、量具、原材料、操作者、生产场地、环境以及生产工艺参数,PPAP,的生产数量至少为连续的,300,件，且该过程必须是,1,至,8,小时的生产，除非得到,SGMW,供应商质量批准,对于采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生产单元、生产线的过程设计，必须安排每一部分进行生产，分别进行产品测量并对代表样件进行试验PPAP,样件与,OTS,样件的区别,PPAP,文件清单,序号,PPAP,文件,序号,PPAP,文件,1,PPAP,零件提交保证书,14,初始过程能力分析,2,经批准的外观批准报告,-,仅对外观件,15,测量系统分析,3,产品工程批准的设计记录,16,包装说明,4,产品工程批准的工程更改文件，如果有,17,材料,/,分供方清单和材料代用单,5,尺寸检验报告（和尺寸检验计划序号相对应）,18,场地平面布置图,6,检具及检查辅具文件,19,功能评估报告,7,材料测试报告，附原始报告（包括图纸要求的所有分零件）,20,顾客工程批准，如需要,8,性能试验报告，并附原始报告,21,实验室认可文件,9,过程流程图,(,工位编号与,FMEA,和控制计划一致,),22,散装材料要求检查清单,10,过程失效模式和后果分析,(PFMEA),23,零件检查计划,11,设计失效模式和后果分析,(DFMEA),如果供应商负责设计,24,生产样件,-,请标明数量,12,生产过程控制计划,25,边界样件,-,请标明数量,13,GP12,控制计划,26,符合,SGMW,其它要求的记录,PPAP,要求-保证书,对于每一零件编号必须完成一份单独的保证书，除非顾客同意,对于采用一个以上型腔、铸模、冲模、工装或加工设备加工出来的，必须对每一部分的零件尺寸进行评价，并且在相应的保证书上及附件上指明特定的铸模/型腔/生产过程,在确保所有的测量和试验结果符合顾客需求，并且所有文件准备就绪后，供方负责人签署保证书,保证书上应注明零件重量，以,kg,为单位，精确到小数点后4位。

用于生产的每个型腔、模具、生产线或过程都应至少选取一个零件进行称重,PPAP,要求-设计记录,供方必须具备成套的产品设计记录，包括：部件或产品的详细信息,记录一般包括：,CAD/CAM,数模、图纸、规范（,对于散装材料，设计记录可包括：原材料清单成份配方加工参数等）,无论谁是设计责任，有且仅有唯一的设计记录,PPAP,要求-工程更改文件,工程更改文件只针对授权的工程更改（,EWO）,已经发生，在产品、零件、工装上体现出来，但还没有在图纸上反映出来,在这种情况下，供应商需把最新的工程更改文件附在,PPAP,递交的文件中PPAP,要求-尺寸测量结果,从,PPAP,生产的产品中至少抽取3件进行全尺寸测量,如果，采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生产单元、生产线的过程设计，必须从每一部分的,PPAP,产品中至少抽取3件进行全尺寸测量,供方必须从所测量的合格的零件中指定一件为标准样品,应在图纸上尺寸规范处标出相应的尺寸检测结果序号，使其一一对应,对于超差的检测结果，应显著地进行标识,零件编号、更改水平、图纸日期和供方名称必须写在所有的补充文件上,-检测和试验报告中无数据，只有“合格”“符合”字样是不可接受的。

供方必须在所测量的零件中指定一件为标准样品所有提交的样件必须有标签，注明零件号码、名称、生产日期等信息,PPAP,要求-检查辅具,供方必须提交零件特定的装配和检查辅具，并证明其与零件尺寸要求相一致,供应商应对检具的设计、制造负责，但,PPAP,前必须通过,SGMW SQE,对检具的认可,在零件寿命期间，供方应负责对任何装配和检查辅具提供预防性维护,在,PPAP,提交时，检具相关文件包括：,-检具清单,-检具总图,-相关重要零件图,-检具认可报告、合格证,-检具测量报告,-检具验收,A,表,-检具验收,B,表,-检具操作指导书,PPAP,要求-试验结果,试验分为材料试验和产品性能试验,所有的试验报告都必须由有资料的实验室完成SGMW,要求这些实验条件得到,SGMW,供应商质量和产品工程的认可不可笼统说明合格与否试验报告必须明确：,该产品的设计记录更改等级和工程更改文件（如有）,该零件的技术规范的编号、日期和更改等级,进行试验的实验室名称,所使用的试验标准、试验日期、试验的数量和实际结果,材料试验应标明材料分供方的名称,-检测和试验报告中无数据，只有“合格”、“符合”字样是不可接受的,PPAP,要求-试验计划,工程试验清单必须由,SGMW,产品工程师认可，,PPAP,若与工程试验有所区别，必须由,SGMW SQE,签字确认。

PPAP,要求-过程流程图,供方必须按,SGMW,规定的符号和格式制作过程流程图，除非得到,SQE,的批准,过程流程图必须详细描述生产过程的步骤和次序以及需控制的特性,流程图必须包括从原料进货到成品出货过程中的所有步骤,如果对新零件的共通性以及通过评审，可以使用类似零件的过程流程图,PPAP,要求-,FMEA,负有设计责任的供方必须按照,QS-9000,第三版的要求制定,DFMEA,供方必须按照,QS-9000,第三版制定,PFMEA,同一份,D/PFMEA,可以适用于相似的零件或材料的工艺过程,PPAP,要求-控制计划,供方必须按照,QS-9000,第三版的要求制定控制计划,控制计划必须与过程流程图、,PFMEA,一一对应,如果对新零件的共通性以及通过评审，可以使用类似零件的控制计划,PFD/PFMEA/PCP/,作业指导书/操作者培训,过程流程图,PFD,关键特性识别,KCDS,过程失效模式,PFMEA,顾客要求,过程控制计划,PCP,历史经验教训,质量问题数据,作业指导书,操作者/检验员,培训,分级检查,经验教训,积累,质量数据/不断改进,充分完整的理解顾客的要求,-顾客完整的工程规范要求,-顾客装配线的装配、配合和质量要求,-不同阶段顾客不同的交样要求,-与顾客充分的沟通,-以往不同顾客反馈问题,产品特性和过程特性的识别,-,产品特性：是指工程文件上标明的零件的特征（比如尺寸、特性、功能、化学特性、外观或表面要求）,-,产品特性分为特殊或一般特性并且可以测量,-关键产品特性：在公差范围内的合理的变差会严重影响顾客的满意,-产品质量特性：只要变差在公差范围内，则不会造成顾客的不满意,但是一旦超出工程规范限则会引起顾客的不满意,-一般产品特性：只要变差在公差范围内，则不会造成顾客的不满意,而超出工程规范限顾客的不满意也不是很明显,产品特性和过程特性的识别,-过程特性指过程参数,-影响,KPC/PQC,的过程特性,为关键过程特性,KCC,PPAP,要求-初始过程能力研究,供方必须确认所有的特殊特性（顾客或供方指定）的初始过程能力和性能符合顾客要求,初始过程研究关注的是计量型而不是计数型数据/特性,对使用,Xbar,-R,图进行研究的特性，应在,PPAP,生产过程中抽取至少25个子组的数据（至少100个数据）进行短期研究,SGMW,供应商质量认可后，可以使用相同或类似过程的长期过程能力代替初始的研究要求,PPAP,要求-初始过程能力研究,当所研究的过程稳定时，,SGMW,使用以下的接收准则：,当,CPK1.67，,该过程满足顾客要求,当1.33,CPK1.67，,该过程目前可接受,若在批量生产前仍没有改进，需对控制计划进行修改,当,CPK1.33，,该过程未满足顾客要求,如在,PPAP,提交前，仍无法改进该过程，供方必须向,SGMW SQE,提交一份纠正措施计划和通常包括100%检验的更新的控制计划。

典型的纠正措施包括：改进工艺，更改工装等,对于单边规范或非正态分布的过程，供方必须与,SGMW,供应商质量一起确认替代的接收规则,若过程不稳定，对于导致变差的特殊因素，供方必须通报,SGMW,供应商质量，并在,PPAP,提交前予以识别、评价和消除,PPAP,要求-测量系统分析,供方必须对控制计划所需要的量具、检具和试验设备进行适用的测量系统分析（,MSA）,-了解测量系统变差的来源以及这些来源对测量结果的影响,-测量系统分析不应仅在,PPAP,阶段进行，而应该在控制计划中定期规定,-,R&R,分析结果：特殊特性必须小于10%，10%-30%之间需改进,PPAP,要求-材料和分供方清单,供方必须在,APQP,产品设计阶段形成材料及分供方清单,该清单包括：材料或分部件名称、规格、牌号、国内或国外的分供方名称,该清单必须通过,SGMW,产品工程签字认可，同时也需要,SGMW,供应商质量认可,供方对于该清单中任何项目的更改，必须提前通知,SGMW,供应商质量,分供方至少应通过,ISO9002,质量体系认证,PPAP,要求-生产场地平面布置图,供方生产场地布局应有利于生产符合顾客要求的产品,任何可能影响到产品功能、性能等顾客要求的布局更改都应提前。