机组大修解体汇报.ppt

大修解体汇报 汽机专业,检修解体阶段概述,汇报要点,,,,,1、检修解体阶段概述,#1机组汽轮机为上海汽轮机厂有限公司生产的单轴、四缸四排汽、高中压分缸、低压缸双流、中间再热式亚临界参数机组，型号：N600—16.7/537/537；发电机为上海汽轮发电机有限公司生产的全封闭、自通风、强迫润滑型式的发电机，采用水氢氢冷却方式，型号：QFSN—600—2型；小机为杭州汽轮机股份有限公司生产的冷凝式汽轮机，型号：NK63/71/0；最大功率：10000KW设计功率：7153KW1号机A级检修本次属于全面检查性大修，严格按网络进度图的节点进行施工，我们按大修指挥组要求，在保证安全和质量的前提下，合理安排人员、工序，缩短设备解体时间，尽早发现设备隐患、缺陷，到目前主要设备的解体工作已经完成，现在将大修解体以来所发现的缺陷和修前设备测量数据情况进行汇报2、检修进度计划完成情况,2.1、汽轮机本体方面汽轮机本体目前整体进度滞后1天，全缸及半缸数据数据全部完成，缸内部件已全部吊出，进入合空缸查变形阶段本体进度方面进展如下：2月27日完成汽轮机化妆板拆除工作，3月1日中-低联通管拆除完毕，3月2日停盘车，测量同心度，复查全实缸中心，解各靠背轮，3月6日低压外缸揭缸完成；3月7日中压外缸揭缸完成；3月9日高压外缸揭缸完成；3月10日发电机抽转子；3月12日高-中-低压转子出缸；3月14日高-中-低压缸下半部套出缸，正式进入合缸查变形阶段和中心初步调整阶段。

2.2、汽机配汽及小机方面汽机调速除主机油系统外进度正常，2月25日油动机开始拆卸前的准备，28日油动机外送检修，2月28日A小机揭汽缸、测通流、修前数据测量与整理，对轴瓦进行检修，对各部套进行清理，3月3日开始油动机返厂检修，3月8日，所有汽门解体完毕，3月3日，主机润滑油系统、密封油系统等全面开工，定冷水系统，给水泵汽轮机油系统已提前开工配汽系统所有数据已测量完毕，备件齐全，主机润滑油系统，油泵已经吊出并解体完毕，旧注油器已经吊出，新的注油器打磨、清理完毕，等待回装主机润滑油冷油器芯子正准备吊出、清理，进度略显滞后2、检修进度计划完成情况,氢侧密封油泵解体后清理完毕，数据测量完成，正准备回装；氢侧密封油冷油器A、B芯子已经抽出，正准备清理定冷水系统检修工作基本完毕小机油系统进度正常A小机已经具备扣缸条件B小机调节汽门3号阀有压痕，目前正对新的阀碟进行处理，尚余问题是A、B小机推力瓦块厚度存在偏差，不影响扣盖 2.3、辅机及阀门方面截止到2010年3月14日，辅机已全部解体解体：3台前置泵，2台汽泵已抽芯，1台电泵已抽芯，完全解体1台真空泵、1台闭冷水泵、2台凝结水泵、2台凝补水泵、2台冲洗水泵、1台循环水泵、1台旋转滤网。

阀门及容器方面进度正常阀门已解体达280余台，剩余阀门正在解体中1A汽泵芯包在制造厂已完成解体工作，目前正在对存在缺陷的部件进行修复3、检修质量计划运作管理,本次1号机组大修过程中汽机专业全过程监督三级质量验收体系的运作，以亲眼实地见证来保证鉴证点数据的正确性和对设备状况的真实反映对于检修文件包、作业卡，汽机专业协同大修监理定期检查检修项目进度与质量管控文件的填写进度是否一致、数据记录是否及时准确，发现问题立即通知拓奇人员整改工作中遇到与文件包不相符的内容要及时与监理、检修作业人员沟通，对文件包进行修改，并让工作人员要了解修改内容 对于解体过程中缺陷和不符合项，要求现场检修人员及时汇报，同时汽机专业点检人员通过现场跟踪，掌握重要设备的缺陷情况通过建立缺陷和不符合项台帐、召开专业人员碰头会，从原因分析、处理对策、备件准备三方面入手，保证所有的缺陷和不符合项在回装阶段到来前都能落实封闭措施 W、H点签证统计如下：,4、检修安健环管理,1号机大修开工以来，大修现场安健环方面控制基本状况良好，没有发生人身和设备事故，但在很多方面还是存在许多问题：1、工作人员由于长期连续工作,比较疲劳，容易产生作业风险，应加强对检修人员加强安全教育，使合理安排作息时间，防止产生人身伤害。

2、现场孔洞封堵不及时，不规范在设备解体后，个别漏出的孔洞没有及时进行封堵，造成安全隐患，而在对孔洞进行封堵时，对其规范性也没有引起足够的重视，存在随意性，影响现场检修的规范性3、设备标示牌准备不充分在设备解体后，对拆下的设备没有及时摆放标示牌，易造成设备混肴，且影响现场展示的规范和美观4、A小机解体现场在解体之初时管理混乱，上缸人员不穿连体服，经过整改后现场管理正常； 5、现场交叉作业人员比较多，容易造成人员高空坠落，如定冷水平台作业经过合理安排作业时间6、个别作业面人员存在技能不足，检修过程考虑不周全的事宜，造成个别部件及工器具损坏，如给水泵汽轮机组及给水泵的液压缸损坏等7、在大修工作开展之初，仍然存在个别工作负责人不能有效的执行作业文件，不注重签证包的使用，不注重密闭容器的进出登记5、解体阶段曝露的检修准备存在问题及措施,存在的问题及措施： 1、专用工器具准备不充分专用工具由珠三角电力托管，但是未得到保养和管理，以至于使用时才发现转子托架、螺栓加热棒、找中心工具、K值定位块、中低连通管膨胀节固定螺杆等工具存在问题反映出检修承包单位以及设备专责人在大修前没有充分盘点专用工器具的状况，使检修工作陷入被动，反映出当前的专用工具的管理存在责任主体缺位。

措施：建议设立专用工具库房，与备品备件一样实行编码管理 2、检修方案、措施准备不充分如本次大修某些方案、措施在大修前没有进行充分的盘点，检修承包单位在工序开展前才发现检修方案未走审批流程，反映出承包商技术管理滞后，设备专责人监督不到位措施：细致进行大修准备，重要工作实施前，设备责任人一定要落实处理好方案的准备 3、设备开始解体的阶段检修承包单位人员不足在设备开始解体的阶段，由于承包商人员不足，检修现场工作未能及时开展，导致工期有所延误 4、承包商技术管理人员严重不足与合同偏差较大汽轮机本体检修，检修队伍中只有2名本体技术员，检修现场易出现技术数据收集不及时 5、专用工具的保养不足， 因责任主体不名确，台帐不完全，专用工具丢失严重，协调专用工具的成本过高 6、检修绿色设施不足造成部分检修场地无法隔离检修区域如循环水泵检修场地、阀门检修场地等措施：提请生产技术部补充订购绿色检修设施 7、密封件准备不足由于是第一次彻底大修，许多阀门没有解体过，因此密封件尺寸有很大部分没有尺寸，需要现场测绘，给物资采购带来不便措施：借大修机会，完善密封件备件使用库6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6.1、缺陷统计,本次大修共计发现缺陷32项，不符合项共计31项，汇总汇报如下：,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6.2、不符合项统计,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6.3、重点缺陷分析,1、1号机A小机速关阀阀座与阀体配合松动。

原因：厂家加工尺寸问题处理措施：将阀座就位，4点点焊固定）,阀 座,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,2、1号机A小机速关阀解体发现，有金属缠绕垫的碎片附着在速关阀滤网表面原因：蒸汽管道阀门金属缠绕垫片，内圈裂开脱落所致处理措施：更换管道阀门密封件，清理速关阀滤网）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,3、解体发现1B小机低调3号阀芯与阀座接触面有沟槽原因：运行中金属杂质所致处理措施：更换新的阀芯并研磨）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,4、1号高调门与联轴器连接为螺纹连接（细牙），解体1号高调联轴器发现联轴器与高调门门杆咬死，无法正常拆除原因：高调门长期运行且温度高造成门杆与联轴器连接处的螺纹变形损坏、咬死，氧化皮填涩螺纹间隙所致处理措施：切断高调门门杆并更换新的高调门杆和新的联轴器6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,5、1号机主油箱注油器扩散管材质为碳钢结构，在运行中容易发生汽蚀现象，在此次大修中解体发现，在喉部位置冲刷较为严重原因：注油器扩散管原材质为碳钢，抗汽蚀性能不良处理措施：更换为不锈钢材质的注油器，提高抗蚀性能）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,6、解体发现1号机主油泵油封环径向和轴向间隙超标。

原因：长时间运行后，密封环磨损，造成间隙超标处理措施：更换油封环）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,7、解体发现1B小机A润滑油泵下轴承与泵轴存在0.02间隙，轴承松动跑内圈，实测下轴承轴径处外径为44.98mm,下轴承内径为45.00mm原因：油泵长期运行，泵轴与轴承存在磨损处理措施：对下轴承轴径处进行涂镀至45.02mm）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,8、1A小机解体后汽缸后轴封中分面有明显蒸气泄漏的痕迹；（处理措施：结合面清扫、合缸查变形时检查结合面间隙并调整螺栓紧力；如下图）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,9、1A小机解体后，发现本体末级组动叶均有汽蚀（水蚀）现象，汽蚀（水蚀）长度125mm，最宽处20mm处理措施：让步放行，不作处理如下图）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,10、1号机B汽泵前置泵解体检修发现，泵壳内靠厂房固定端吸入口有两道裂纹；（处理措施：挖补，打磨，补焊；如下图）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,11、1C真空泵自由端锥体根部有一道裂纹；（分析原因：产品质量问题；处理措施：更换新锥体；如下图）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,12、1C真空泵驱动端锥体有汽蚀现象；（处理措施：更换新锥体）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,13、1A凝结水泵第2、4、5级叶轮处轴套与轴发生脱离，销子丢失；（处理措施：重新加工销子，配做）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,14、 1B凝结水泵吸入口首级叶轮口环处有一道裂纹。

原因：残余应力释放，处理措施：打磨、圆滑过渡）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,15、 1B循环水泵盘根套有磨损痕迹，最深磨损量达4mm（原因：盘根与泵轴套长期运行磨损，处理措施：让步发行，见下图）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,16、 1A冲洗水泵下轴次级叶轮轴套磨损严重，最深磨损痕迹达2.5mm（处理措施：更换新轴套，见下图；）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,17、1A汽泵轴颈处磨损，非驱动端油封环磨损，密封件老化原因：基建遗留缺陷，杂质磨损轴颈，运行磨损措施：更换密封环，更换密封件，对轴颈进行喷涂，镀铬处理,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,18、高压缸左右侧进汽密封环角度布置不合理且有轻微漏汽痕迹，高压缸左侧进汽密封环下面两道卡涩无法正常张开 ；（原因：安装过程中走位，密封环与内缸体接触不良，高温下变形，处理措施：重新研磨并按标准布置；）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,19、高压内外缸压板膨胀间隙不足导致压板上有很多压痕；（原因：膨胀间隙不足，处理措施：合空缸检查变形量，修刮、研磨压板上下接触面，回装时按标准调整压板膨胀间隙；如下图）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,20、高压缸中分面有轻微的漏汽痕迹；（原因：缸体铸造残余应力释放，轻微变形，螺栓紧固力在高温下衰减不均，处理措施：合空缸检查变形量，回装时按标准冷、热紧螺栓，适度调整螺栓紧力；如下图）,6、解体阶段发现的缺陷统计及重点缺陷分析,21、高压缸隔板汽封、围带汽封处普遍有磨损痕迹；（原因：长期运行，转子位置发生改变所致，处理措施：按厂家标准调整隔板汽与围带汽封间隙；如下图）,。