表面缺陷代码.doc

附件：表面缺陷的分类、名称、代码及表现形式1、 原料缺陷名、代码及表现形式表1 原料缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式热划伤R01沿轧制方向钢带表面线状物理性伤害，程度较重，时有起皮，连续分布，一般超过半卷重皮R35板坯内的参与缺陷轧制后在钢带表面形成的“山”形缺陷，严重的有孔，呈剥落状热轧坑疤R03沿轧制方向分布，钢带表面严重破坏，严重时有积瘤热轧辊印R05在钢带表面呈周期性分布花印（锈蚀印）R06原料保管不当，进水导致成品边部间断大白花片竖条纹R21沿钢带轧制方向的纵向规则性色差夹杂R36轧制后钢带表面形成两头尖，中间宽的条状缺陷，内有非金属粗糙物，严重的有孔，一般在钢带表面无规则分布，时有一头封闭，一头开口的较长表现铁线R37钢带表面非连续线状缺陷，内有不明显非金属杂质粗糙带R39侧光看时呈点状，细条状明显粗糙物，严重时钢带表面连续条状分布粗糙面R40侧光看时呈点状，细条状明显粗糙物，严重时钢带表面连续条状分布分层R41钢带的端面分层或出现裂纹钛条纹R42含钛钢种特有的表面缺陷，白色，和大理石纹相似退火印R43罩式炉退火后表面边部流水状印迹细条纹R22侧光看时呈点状、细条状棉线粗糙物，严重时钢带表面连续分布。

2、原酸缺陷名称、代码及表现形式表2 原酸缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码产表现形式铁磷麻点H35钢带表面黑色点状分布，严重时呈灰色粗糙带状，内有黑色小片压坑H03钢带表面的分布有规律性或呈周期性水印H06哄干后留在表面的淡黄色印迹，成品退火后有色差未刷净H23钢带表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见钢带本色过酸洗H24局部过算有明显浸泡痕，表面粗糙，厚度减薄整卷过算表面异常发白，钝化膜厚，表面光洁差欠算H25表面大面积发黄，类似未刷净，擦拭不能轻易消除过烧H26局部组织恶化，轻微过烧表现为白片，严重过烧表现为黑片，宽度拉窄，厚度减薄腐蚀印（焦油）H28钢带上的油、退火炉喷嘴内凝聚的水焦油等杂物在高温下燃烧形成的钢带表面白点、云雾状白片、火星状白斑等3、轧制缺陷名称、代码及表现形式表3 轧制缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表示形式划伤Z01冷线开卷明显可见，轧制时钢带与设备或异物点接触事速度不同步时，造成的沿轧制方向线状缺陷擦伤Z02冷线开卷明显可见，轧制时钢带与设备或异物较大面积接触时，与钢带速度不同步，造成的钢带表面局部片状痕迹压坑Z03单面接触钢带的辊子表面上的异物造成的缺损。

轧辊辊印Z05轧辊辊面损伤或粘结物，在钢带表面造成的周期性压坑或凸苞，间距=轧辊周长，辊印处的反面无手感，无印迹斜向振纹（螺旋纹）Z22轧辊磨削不当或轧机转动部分异常震动造成钢带表面基本无手感缺陷，在钢带表面呈大S形或网络形纹络横向震纹Z21轧辊磨削不当或轧机转动部分异常震动造成钢带表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直钢带轧制方向，整齐排列横折印Z16卷取机钳口处局部受力，造成钢带表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤纸油印Z07轧制油不均匀溶解工艺纸有机物成分后附着在钢带表面，退火后形成雨点状色差抽印Z19轧机压力分配不均匀或凸度调整不当，造成钢带局部变形不均匀刮油辊印Z35钢带表面的周期性不定型痕裂纹辊印Z36钢带表面的周期性不定型痕裂口Z08原料边部状态不良，轧制时边部延伸小造成边部拉开形成裂口，边部不良部分一头与钢带主体分离形成毛刺停车辊印Z17轧机停车时工作辊和钢带接触引起的轧制方向上直线状凹形学衔4、成品算洗缺陷名称、代码及表现形式表4 成品算洗缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤A01钢带与设备或异物点接触时速度不同步，造成的沿轧制方向线状缺陷，退火前划伤有钝化膜，退火后划伤无钝化膜。

擦伤A02钢带较大面积接触与其速度不同步的设备或异物，造成的钢带表面局部片状痕迹压坑A03单面接触钢带的辊子表面异物，造成钢带表面有规律、周期性缺陷辊印A05带压力接触钢带的一组辊子表面异物或破损，造成钢带表面有规律、周期性印迹，一面凸起则另一面对应位置凹下水印A06挤干辊配合不好，造成水渍残留，烘干后残留色差状印迹刷辊纹A22刷洗机刷辊压下量不当，或刷洗机磨损严重，钢带表面规则分布（垂直于轧制方向）或不规则（沿钢带运行方向）绳状分布的明显色差异物压入A04与钢带接触的辊面破损或材质变异脱落，昆虫压入，其它压入，不同于钢带表面色泽的无规则无周期缺陷，擦拭或打磨容易清除缺陷名称代码表现形式抽印A19冷却速度不当，造成钢带局部变形不均匀未刷净A23酸洗段刷洗机刷辊调整不当，钢带表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见钢带本色过酸洗A24钢带在算槽停留时间过长或酸浓度、温度太高，局部过酸造成的明显浸泡痕、表面粗糙和厚度减薄整卷过酸时钢带表面异常发白，钝化膜厚，表面光洁度差欠算A25酸环境差或酸洗时间过短，钢带表面大面积发黄，类似未刷净缺陷，擦拭不能轻易消除过烧A26钢带在炉内停留时间过长，或故障停车，炉温降不下来，局部组织恶化，轻微过烧，表现为白片，严重过烧表现为黑片，宽度拉窄，厚度减薄。

腐蚀印（焦油）A28煤气不纯、燃烧不充分或速度波动大，造成钢带表面白点或云雾状白片，或工艺介质不纯净造成印迹酸花印A35算洗后清洗不净，经烘干后钢带表面残留不规则印迹5、平整缺陷名称、代码及表现形式表5 平整缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤S01钢带点接触与钢带速度不同步设备或异物，造成的沿钢带运行方向的线状缺陷钝化膜擦伤S02带卷层间发生错动造成的大面积沿轧制方向的细小擦伤压坑S03单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距辊印S05轧辊辊面损伤或粘异物，钢带表面有明显间距（≧轧辊周长），退火后凹（凸）辊印的反面无手感，无印迹油印S06油类物质或类似油类物质污染平整辊平整斜纹S22轧辊磨削不当或轧机转动部分异常振动造成钢带表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直钢带轧制方向，整齐排列斜纹为钢带表面大S形或网格形纹络横折印S16卷取机钳口处局部受力，造成钢带表面横向折印，折印上有沿轧制方面擦伤纸压印S07纸断带入或碎纸屑带入或类似纸的物质带入平整机造成钢带表面印迹抽印S19压力分配不均匀或凸度调整不当，造成钢带局部变形不均匀横向振纹S21轧辊磨削不当或轧机转动部分异常振动造成钢带表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直钢带轧制方向，整齐排列。

斜纹为钢带表面大S形或网格形纹络6、修磨缺陷名称、代码及表现形式表6 修磨缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤K01钢带点接触与钢带速度不同步设备或异物，造成的沿钢带运行方向的线状缺陷修磨不均K35钢带板型不良、磨头的压力不均匀或研磨不均匀，造成宽度方向上未能进行均匀研磨，发生斑点状缺陷或局部未磨压坑K03单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距水印K06脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在钢带边部横折印K16卷取机钳口处局部受力，造成钢带表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤砂带接痕K33磨头抬起和压下时留在钢带表面的由粗大磨纹组成的垂直于磨纹方向的印迹，有一定宽度7、纵切缺陷名称、代码及表现形式表7 纵切缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤T01导向台等和钢带的接触而引起辊子的旋转不良，或异物与钢带接触造成的线状缺陷，呈现白色光泽擦伤T02钢带较大面积接触与钢带速度不同步设备，造成的钢带表面局部片状痕迹压坑T03单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成，造成钢带表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距油印T06棍子及设备的清洁不良，造成钢带的表面附着异物（油、指纹、污水等）。

垫纸压痕T07垫纸的质量不好，垫纸的张力不适当及运输不当而引起的垫纸破裂造成钢带卷取时压入折叠的碘纸，形成白色的点状、线状或椭圆型缺陷矫直机痕T33因拉矫停车或紧急停车、矫直机压下力过大、矫直辊发生振动产生钢带宽度方向或不风在轧制垂直方向上产生条状或不定型缺陷脱脂不良T34脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在钢带边部8、横切缺陷名称、代码及表现形式横切缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤L01导向台等和钢带的接触而引起辊子的旋转不良，或异物与钢带接触造成的线状缺陷，呈现白色光泽擦伤L02钢带较大面积接触与钢带速度不同步设备，造成的钢带表面局部片状痕迹压坑L03单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成，造成钢带表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距油印L06棍子及设备的清洁不良，造成钢带的表面附着异物（油、指纹、污水等）垫纸压痕L07垫纸的质量不好，垫纸的张力不适当及运输不当而引起的垫纸破裂造成钢带卷取时压入折叠的碘纸，形成白色的点状、线状或椭圆型缺陷矫直机痕L33因拉矫停车或紧急停车、矫直机压下力过大、矫直辊发生振动产生钢带宽度方向或不风在轧制垂直方向上产生条状或不定型缺陷。

缺陷名称代码表现方式脱脂不良（拉矫）L34脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在钢带边部9、其他表面缺陷名称、代码及表现方式表9其他表面缺陷名称、代码及表现方式缺陷名称代码产生原因及表现方式昆虫压入E02蚊子、苍蝇、虫子、飞鸟等落在辊面或飞入卷取几在钢带表面形成压痕 编制：田跃泽 姚红继 审核：任建新 康喜唐 批准：李学峰。