控制图的应用96935PPT课件.ppt

汽车行业质量体系系列培训教材汽车行业质量体系系列培训教材统计过程控制统计过程控制Statistical Process Control 1持续改进及统计过程控制概述持续改进及统计过程控制概述1.预防与检测预防与检测2.过程控制系统过程控制系统3.变差：普通原因及特殊原因变差：普通原因及特殊原因4.局部措施和对系统采取措施局部措施和对系统采取措施5.过程控制和过程能力过程控制和过程能力6.过程改进循环及过程控制过程改进循环及过程控制7.控制图：过程控制工具控制图：过程控制工具8.控制图的益处控制图的益处2持续改进及统计过程控制概述之一持续改进及统计过程控制概述之一持续改进及统计过程控制概述之一持续改进及统计过程控制概述之一预防与检测预防与检测过程控制的需要过程控制的需要检测检测容忍浪费容忍浪费预防预防避免浪费避免浪费3持续改进及统计过程控制概述之二持续改进及统计过程控制概述之二持续改进及统计过程控制概述之二持续改进及统计过程控制概述之二过程控制系统过程控制系统我们工作我们工作的方式的方式资源的融合资源的融合产品或服务顾客识别不断变化的需求和期望顾客的声音 人 设备 材料 方法 环境 输入过程/系统输出过程的声音统计方法统计方法有反馈的过程控制系统模型有反馈的过程控制系统模型4持续改进及统计过程控制概述之三持续改进及统计过程控制概述之三持续改进及统计过程控制概述之三持续改进及统计过程控制概述之三变差的普通原因及特殊原因变差的普通原因及特殊原因变差：变差：一个数据组对于目标值有不同的差异一个数据组对于目标值有不同的差异。

变变差差的的普普通通原原因因：指指的的是是造造成成随随着着时时间间的的推推移移具具有有稳稳定定的的且且可可重重复复的的分分布布作作用用在在过过程程的的许许多多变变差差的的原原因因，即即常常规规的的、连连续续的的、不不可可避避免免的的影影响响产产品品特特性性不不一一致致的的原原因因如如操操作作技技能能、设设备备精精度度、工工艺艺方方法、环境条件法、环境条件变变差差的的特特殊殊原原因因：指指的的是是造造成成不不是是始始终终作作用用于于过过程程的的变变差差的的原原因因，当当原原因因出出现现时时，将将造造成成过过程程的的分分布布的的改改变变，即即特特殊殊的的，偶偶然然的的，断断续续的的，可可以以避避免免的的影影响响产产品品特特性性不不一一致致的的原原因因如如：刀刀具具不不一一致致、模模具具不不一一致致，材材料料不不一一致致，设设备备故故障障，人人员员情情绪绪等等特特点点：不不是是始始终作用在每一个零件上，随着时间的推移分布改变终作用在每一个零件上，随着时间的推移分布改变 5普通原因和特殊原因变差的分析普通原因和特殊原因变差的分析当当过过程程仅仅存存在在变变差差的的普普通通原原因因时时，过过程程处处于于受受控控状状态态，这这个个过过程程处处于于稳稳定定过过程程，产产品品特特性性服服从从正正态分布。

态分布当过程存在变差的特殊原因时，这时输出的产品当过程存在变差的特殊原因时，这时输出的产品特性不稳定，过程处于非受控状态或不稳定状态特性不稳定，过程处于非受控状态或不稳定状态 6 每件产品的尺寸与别的都不同每件产品的尺寸与别的都不同但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布范围 范围 范围 范围范围范围 范围范围 范围范围分布可以通过以下因素来加以区分分布可以通过以下因素来加以区分位置位置 分布宽度分布宽度 形状形状或这些因素的组合或这些因素的组合7持续改进及统计过程控制概述之四持续改进及统计过程控制概述之四持续改进及统计过程控制概述之四持续改进及统计过程控制概述之四局部措施和对系统采取措施局部措施和对系统采取措施局部措施局部措施消消除除变变差差的的特特殊殊原原因因局局部部措措施施( (属属于于纠纠正正和和预预防防措施措施) )统一刀具、稳定情绪、统一材料、修复设备统一刀具、稳定情绪、统一材料、修复设备 （操作者可以解决，解决（操作者可以解决，解决1515问题）问题）系统措施系统措施减减少少变变差差的的普普通通原原因因采采用用系系统统的的方方法法( (属属于于持持续续改进改进) )人员培训、工艺改进、提高设备精度人员培训、工艺改进、提高设备精度 （管理层解决，解决问题）（管理层解决，解决问题） 8持续改进及统计过程控制概述之五持续改进及统计过程控制概述之五持续改进及统计过程控制概述之五持续改进及统计过程控制概述之五过程控制和过程能力过程控制和过程能力 简言之，首先应通过检查并消除过程的特殊原因，简言之，首先应通过检查并消除过程的特殊原因，使过程处于受控状态，那么其性能是可预测的，这样就使过程处于受控状态，那么其性能是可预测的，这样就可评定满足顾客期望的能力。

可评定满足顾客期望的能力 满足要求受控不受控可接受1类3类不可接受2类4类9如果仅存在变差的普通原如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的程的输出形成一个稳定的分布并可预测分布并可预测目标值线如果存在变差的特殊原如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，因，随着时间的推移，过程的输出不稳定过程的输出不稳定预测预测时间时间范围范围目标值线10 受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少） 规范下限 规范上限 时间 范围 受控但没有能力符合规范 （普通原因造成的变差太大）过程能力过程能力11持续改进及统计过程控制概述之六持续改进及统计过程控制概述之六持续改进及统计过程控制概述之六持续改进及统计过程控制概述之六过程改进循环及过程控制过程改进循环及过程控制PLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACTPLANDOSTUDYACT1 1一、分析过程一、分析过程本过程应做些什本过程应做些什么么会出现什么错误会出现什么错误达到统计控制状达到统计控制状态态确定能力确定能力2 2二、维护过程二、维护过程监控过程性能监控过程性能查找偏差的特殊查找偏差的特殊 原因并采取措施原因并采取措施3 3三、改进过程三、改进过程改变过程从而更改变过程从而更好理解普通原因变好理解普通原因变差差减少普通原因变减少普通原因变差差12 上控制限 中心限 下控制限1、收集收集数据并画在图上2、控制 根据过程数据计算实验控制限 识别变差的特殊原因并采取措施3、分析及改进确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施重复这三个阶段从而不断改进过程持续改进及统计过程控制概述之七持续改进及统计过程控制概述之七持续改进及统计过程控制概述之七持续改进及统计过程控制概述之七控制图：过程控制工具控制图：过程控制工具13持续改进及统计过程控制概述之八持续改进及统计过程控制概述之八持续改进及统计过程控制概述之八持续改进及统计过程控制概述之八控制图的益处控制图的益处合理使用控制图能合理使用控制图能:供正在进行过程控制的操作者使用供正在进行过程控制的操作者使用;有利于过程持续稳定、可预测地保持下去有利于过程持续稳定、可预测地保持下去;提高产品质量、生产能力、降低成本提高产品质量、生产能力、降低成本;为讨论过程的性能提供共同的语言为讨论过程的性能提供共同的语言,为过程分析提供为过程分析提供依据依据;区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或采取系统措施的指南。

施或采取系统措施的指南14SPC基础基础大规模生产的出现产生一个突出问题大规模生产的出现产生一个突出问题如何控制大批如何控制大批量产品质量量产品质量英、美等国开始着手研究用统计方法代英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法替事后检验的质量控制方法1924年，年，美国休哈特美国休哈特(W.A.Shewhart)(W.A.Shewhart)博士博士提出将提出将3 原原理运用于生产过程当中，理运用于生产过程当中，首创过程控制理论并发表了首创过程控制理论并发表了控制图法，形成控制图法，形成SPCSPC的基础控制图控制图(Control Chart)(Control Chart)：对过程质量特性记录评估，：对过程质量特性记录评估，以监察过程是否处于受控状态的一种统计方法图以监察过程是否处于受控状态的一种统计方法图15控制图原理控制图原理控制图原理控制图原理3 3 原则原则不论不论 与与 取值为何，只要上下限距中心值（平均值）取值为何，只要上下限距中心值（平均值）的距离各为的距离各为3 3 ，则产品质量特征值落在范围内的为，则产品质量特征值落在范围内的为99.73%99.73%产品质量特征值落在产品质量特征值落在 -3 -3 ， +3 +3 之外的概之外的概率为率为0.27%0.27%，其中单侧的概率分别为，其中单侧的概率分别为0.135%0.135%。

休哈特正是据此发明了控制图休哈特正是据此发明了控制图16控制图原理控制图原理控制图原理控制图原理控制图的形成：控制图的形成：将正态分布图按逆将正态分布图按逆时针方向旋转时针方向旋转90，就是一张典型的控就是一张典型的控制图制图单值控制图单值控制图图中图中UCL= +3 为上控制限，为上控制限，CL= 为中心线，为中心线，LCL= -3 为下控制限为下控制限xxxxss3 3+-xxxss33-+中心线上控制限UCL下控制限LCL个别值的正态分布平均值的正态分布控制图的正态分布C C17产品质量波动及其统计描述产品质量波动及其统计描述连续连续离散离散计量值计量值计数值计数值计件值计件值产产品品质质量量特特性性定性定性定量定量计计数数值值18常规休哈特控制图常规休哈特控制图数据特征数据特征分布分布控制图控制图简记简记计量值计量值正态分布正态分布均值均值极差控制图极差控制图X-R均值均值标准差控制图标准差控制图X-S中位值中位值极差控制图极差控制图X-R单值单值移动极差控制图移动极差控制图X-MR计计数数值值计件值计件值二项分布二项分布泊松分布泊松分布不合格品率控制图不合格品率控制图p不合格品数控制图不合格品数控制图np计点值计点值单位产品不合格数控制图单位产品不合格数控制图u不合格数控制图不合格数控制图c19控制图建立的五个步骤控制图建立的五个步骤B收集数据收集数据C计算控制限计算控制限D过程控制解释过程控制解释E过程能力解释过程能力解释A确定项目确定项目20Xbar-RXbar-R图图阶阶段段收收集集数数据据A2A2选择子组大小选择子组大小、频率和数据、频率和数据子组大小子组大小子组频率子组频率子组数大小子组数大小A3A3建立控制图及记录原始数据建立控制图及记录原始数据A4A4计算每个子组的均值和极差计算每个子组的均值和极差R RA5A5选择控制图的刻度选择控制图的刻度A6A6将均值和极差画到控制图上将均值和极差画到控制图上A1A1确定项目确定项目、明确分析的目的、明确分析的目的21A1A1选择子组大小、频率和数据选择子组大小、频率和数据选择子组大小、频率和数据选择子组大小、频率和数据a.子组大小子组大小使各样本之间出现变差的机会小使各样本之间出现变差的机会小在过程的初期研究中，子组一般由在过程的初期研究中，子组一般由45件连续生产的件连续生产的产品的组合，仅代表一个单一的过程流。

产品的组合，仅代表一个单一的过程流b.子组频率子组频率在过程的初期研究中，通常是连续进行分组或很在过程的初期研究中，通常是连续进行分组或很短的时间间隔进行分组短的时间间隔进行分组过程稳定后，子组间的时间间隔可以增加过程稳定后，子组间的时间间隔可以增加c.子组数的大小子组数的大小一般一般100个单值读数，个单值读数，25个子组个子组2223A2A2A2A2建立控制图及记录原始数据建立控制图及记录原始数据建立控制图及记录原始数据建立控制图及记录原始数据 Xbar-R 图通常是将图通常是将Xbar图画在图画在R图之上方，下面再图之上方，下面再接一个数据栏接一个数据栏Xbar和和R的值为纵坐标，按时间先后的子的值为纵坐标，按时间。